In Rechenzentren treten im Normalbetrieb keine Gasvorfälle auf. Sie treten während Wartungsarbeiten auf.
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Ein in Betrieb befindliches Rechenzentrum ist ein vergleichsweise harmloser Ort. Kalte Luft, abgedichtete Räume, nur sehr wenige Menschen, Anlagen, die genau dort stehen, wo sie laut Planung hingehören. Die Gasgefahren sind zwar vorhanden – Wasserstoff, Kältemittel, Kohlenmonoxid, SF₆, CO₂ –, aber sie sind eingedämmt, und genau darin liegt die Stärke des Gebäudes.
Dann öffnet jemand etwas.
In Branchen mit hohem Gefahrenpotenzial ereignen sich mehr als 30 % der Vorfälle während Wartungsarbeiten, und Rechenzentren bilden da keine Ausnahme. Wenn man sich die veröffentlichten Berichte ansieht, ist das Muster kaum zu übersehen: Die Gefahr war bekannt, die physikalischen Vorgänge verliefen genau so, wie es die Chemie vorausgesagt hatte, und erst durch das Eingreifen wurde aus einem Vorrat eine Exposition.
Die Aktivitäten, die das Risiko erhöhen
Der Batteriewechsel und die Verlagerung von Batterien stellen in den meisten Einrichtungen die Routineaufgabe mit dem höchsten Risiko dar. Zellen am Ende ihrer Lebensdauer, das Trennen unter Last, der manuelle Umgang mit energiereichen Modulen in einem in Betrieb befindlichen Gebäude. Dies ist auch die Tätigkeit, die hinter den meisten veröffentlichten Vorfallberichten steht. Der Vorfall im Jahr 2025 in einem staatlichen Rechenzentrum in Daejeon, Südkorea, ereignete sich während der Verlagerungsarbeiten an einem Lithium-Ionen-USV-System: 384 Batterien wurden zerstört, 647 Systeme fielen aus, und die Wiederherstellung dauerte Wochen statt Stunden.
Ladefehler und Konfigurationsfehler treten zwar weniger auffällig auf, sind aber nicht weniger schwerwiegend. Ein Ladegerät, das auf die falsche Erhaltungsspannung eingestellt bleibt, oder ein wieder angeschlossener String, bei dem eine Zelle entfernt wurde, führt zu einer Gasbildung, die weit über das hinausgeht, wofür die Belüftung ausgelegt ist. In einem dokumentierten Fall in den USA kam es nach einer längeren Ladezeit ohne wirksame Belüftung zu einer Wasserstoffexplosion in einem USV-Batterieraum, die ein 400 sq ft großes Loch im Dach riss.
Bei Kühl- und Kältemittelarbeiten finden heiße Arbeiten in unmittelbarer Nähe eines offenen Systems statt, in dem sich ein Gas ansammelt, das sich am Boden sammelt. Das Befüllen, das Hartlöten und Änderungen am Kreislauf stellen allesamt Möglichkeiten für eine Freisetzung dar, und da Flüssigkeitskühlung mittlerweile bei mehr als der Hälfte aller neuen Hochleistungsanlagen zum Einsatz kommt, ist jedes An- und Abkuppeln einer Verbindung eine Freisetzungsstelle, bei der es um Mengen geht, die nicht mehr zu vernachlässigen sind.
Die Wasseraufbereitung und der Umgang mit Chemikalien werden am seltensten als Teil der Gassicherheit betrachtet, doch gerade hier ereignete sich einer der schwerwiegendsten Gasunfälle in Rechenzentren, die jemals verzeichnet wurden. In einer großen Anlage in Maiden, North Carolina, kam es 2015 durch das Auslaufen einer zur Reinigung des Kühlsystems verwendeten Chemikalie zu einer Freisetzung von Chlor; fünf Mitarbeiter wurden mit Schwindel und Atemwegsbeschwerden ins Krankenhaus gebracht.
Bei Generatorentests und Betankungsvorgängen wird die Verbrennungsanlage gezielt und über einen längeren Zeitraum in Betrieb genommen, meist zu Zeiten, zu denen sich nur wenige Personen vor Ort befinden, die dies bemerken könnten. Wetterbedingungen können dazu führen, dass Abgase zurück in Richtung Lufteinlässe und Öffnungen gedrückt werden. In einer US-amerikanischen Telekommunikationsanlage gelangten die Abgase von acht ebenerdigen Dieselaggregaten während eines monatlichen Generatorentests in einen fünf Stockwerke höher gelegenen Lufteinlass auf dem Dach und wurden von der Lüftungsanlage über die gesamte Etage verteilt, wodurch 17 Mitarbeiter ins Krankenhaus eingeliefert werden mussten.
Die Wartung von Schaltanlagen und Brandbekämpfungssystemen bedeutet, in einen unter Druck stehenden, schwerer als Luft befindlichen Lagerraum einzudringen, der sich häufig unter der Erde befindet.
Was das Ganze noch schlimmer macht
Ein Faktor taucht in den Untersuchungsergebnissen häufiger auf als jeder andere: Die Belüftung wird für die Arbeiten abgeschaltet, während die Gaserzeugung ungehindert weiterläuft. Absauganlagen sind ausgeschaltet, nicht mit Strom versorgt oder gar nicht erst mit dem Gaswarngerät gekoppelt, während der Befüll- oder Kühlvorgang unverändert fortgesetzt wird.
Bauarbeiten in unmittelbarer Nähe zu laufenden Anlagen verschärfen das Problem noch. Vorübergehende Versorgungsleitungen, veränderte Luftströme, aufgestemmte Brandschutztüren und deaktivierte Brandmelder zur Vermeidung von Fehlalarmen – allesamt einzeln vertretbar, doch in ihrer Gesamtheit heben sie den Schutz genau in dem Moment auf, in dem er am dringendsten benötigt wird. Auf einer sich ausweitenden Baustelle ist dieser Zustand nahezu dauerhaft.
Die Fehlermuster wiederholen sich
Wenn man die veröffentlichten Fälle genauer unter die Lupe nimmt, tauchen immer wieder dieselben wenigen Ursachen auf.
Leckage aufgrund von Korrosion, Vibrationen, mechanischen Beschädigungen oder einer defekten Verbindung – durch einen Riss im Isolationsflansch einer Schaltanlage in Blackhillock in Schottland entwichen innerhalb weniger Stunden 33,92 kg SF₆, was laut Einschätzung der Ofgem einer Menge von 798,53 Tonnen CO₂e entspricht.
Luftströmungswege, die niemand modelliert hatte, wodurch die Gefahr an einer Stelle entstand, mit der bei der Planung nie gerechnet worden war.
Erfassungslücken und Sensordrift: Detektoren, die in der falschen Ebene montiert sind, während der Arbeiten isoliert wurden, vergiftete Pellistoren, abgelaufene Zellen oder eine längst überfällige Kalibrierung in einem Raum, den niemand betritt.
Alarme, die niemanden erreichten – ein lokaler Signalgeber in einem leeren Technikraum, ohne Verbindung zu einem besetzten Posten und ohne automatische Auslösung.
Und Veränderungen ohne Neubewertung. Neue Kältemittelmischungen, Flüssigkeitskühlung, Lithium-Ionen-Batterien, zusätzliche Brandunterdrückungsmaßnahmen. Wenn Erkennung, Belüftung und die Bewertung von Gefahrenbereichen nicht parallel zu diesen Veränderungen überprüft werden, hinkt der Schutz still und leise dem Risiko hinterher.
Nach den Erkenntnissen des Uptime Institute ist die Nichteinhaltung festgelegter Verfahren nach wie vor der Hauptgrund für Ausfälle aufgrund menschlicher Fehler. Dieselbe mangelnde Disziplin spiegelt sich auch in der Sicherheitsbilanz wider.
Planung mit Blick auf die Maßnahme, nicht auf den Normalzustand
Wenn sich das Risiko auf eine bestimmte Tätigkeit konzentriert, muss der Schutz während dieser Tätigkeit gewährleistet sein, was praktische Konsequenzen hat.
Die ortsfeste Brandmeldeanlage muss mit einer Auslösevorrichtung gekoppelt sein, und die gesamte Kette (Sensor, Alarm, Belüftung, Benachrichtigung) muss bei der Inbetriebnahme sowie nach jeder Änderung an einem der beiden Systeme getestet werden. Die Abschaltung der Brandmeldeanlage während der Arbeiten sollte eine bewusst getroffene Entscheidung mit Ausgleichsmaßnahmen sein und nicht eine Standardreaktion auf Fehlalarme.
Die mobile Überwachung deckt Bereiche ab, die von ortsfesten Systemen nicht abgedeckt werden: Kontrollen vor dem Betreten von Technikräumen, Arbeiten an Kältemitteln und Batterien sowie Arbeiten in beengten Räumen. Die vorübergehende Bereichsüberwachung deckt zudem den langen Zeitraum ab, in dem ortsfeste Systeme installiert oder außer Betrieb genommen sind – was auf einer sich ständig erweiternden Baustelle die meiste Zeit der Fall ist.
Der Schaden entsteht nicht beim normalen Betrieb, sondern während der Wartungsphase.
Wenn Sie überprüfen möchten, wie sich Ihre Gaswarnsysteme während Wartungs- und Bauarbeiten bewähren, wenden Sie sich an einen Crowcon-Experten, um ein Gespräch zu vereinbaren.
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