Der Bedarf

Die Geschichte des Bierbrauens ist lang und ruhmreich - man nimmt an, dass schon die Griechen und Römer Bier tranken, lange bevor die mittelalterlichen Londoner Bürger es in ihren Küchen herstellten. Um 1400 waren die religiösen Gemeinschaften des Vereinigten Königreichs das Herzstück des kommerziellen Bierbrauens, wobei allein die St. Paul's Cathedral jedes Jahr 70.000 Gallonen des Getränks ausstieß. Heute ist die Bierherstellung eine viel weltlichere Angelegenheit, aber auch wenn sich die verwendeten Geräte und die produzierten Mengen geändert haben, sind viele der grundlegenden Prozesse unverändert geblieben. Das gilt auch für viele der Herausforderungen. Die Produktion und Freisetzung von Kohlendioxid (_CO2) stellt an mehreren Stellen des Brauprozesses ein Risiko dar, zum Beispiel während der Hefegärung - dem Punkt, an dem Alkohol entsteht. Heute wird die Gärung mit Hilfe von Bakterien in einem geschlossenen Tank durchgeführt, und die Aktivitäten dieser Bakterien erzeugen den Alkohol und setzen_{dabei CO2} frei.

Überwachung von_CO2 in allen Brauereiräumen

Crowcon verwaltete bereits die Flotte der tragbaren Gasman CO2-Monitore des Standorts, als ein neuer Bedarf aufkam. Das Brauereigelände war gerade einer umfassenden Modernisierung unterzogen worden, zu der auch ein neues Belüftungssystem gehörte, mit dem sichergestellt werden sollte, dass alle gefährlichen Gase (einschließlich_CO2) wirksam abgesaugt wurden. Die Beseitigung von Gasgefahren an Brauereistandorten ist von entscheidender Bedeutung, nicht zuletzt, weil die Mitarbeiter in Brauereien häufig in engen Räumen arbeiten müssen, was das Risiko giftiger Gase erhöht - wie ein tödlicher Zwischenfall in Mexiko im Jahr 2013 zeigte, bei dem sieben Brauereiarbeiter starben.
Selbst wenn_CO2-Lecks keine Todesopfer fordern, können sie dennoch zu großen Verwerfungen und Haftungsansprüchen führen, wie im Fall des_CO2-Lecks bei Greene King im Jahr 2015. In diesem Fall wurde bei der Inspektion der modernisierten Brauerei des Kunden festgestellt, dass ein Gaswarnsystem erforderlich war, was jedoch aufgrund der Größe und Art der Anlage nicht einfach war. Die Herausforderung musste jedoch gemeistert werden, da die Messung und Handhabung von_CO2 für die Sicherheitsprozesse des Unternehmens entscheidend_ist .

Kohlendioxid kann extrem gefährlich oder sogar tödlich sein, vor allem in den großen Mengen, die beim Bierbrauen verwendet und erzeugt werden. Der Kunde wandte sich an unser Team von Engineered Fixed Systems (EFS), das ein maßgeschneidertes, fest installiertes_{CO2-Überwachungssystem} mit einem adressierbaren GM-Controller entwarf und installierte, das die Hochrisikobereiche des ausgebauten Standorts ständig überwacht. Der GM-Controller verfügt sowohl über ein LCD-Display als auch über eine Live-Online-Feed-Funktion, die es einer autorisierten Person ermöglicht, das System von jedem beliebigen Ort aus abzulesen und/oder zu bedienen. Das fest installierte System ergänzt also die bestehende Flotte von Gasman , um die_{CO2-Überwachung} der gesamten Brauerei zu gewährleisten. Wie Jackie Marsh, Technical Specifications Engineer des EFS-Teams, erklärt: Wir mussten den großen Umfang der Produktion und die historische Beschaffenheit des Standorts sowie das Risiko von_CO2-Lecks in verschiedenen Bereichen berücksichtigen. Durch die Installation einer maßgeschneiderten, fest installierten Lösung und deren Einsatz neben den vorhandenen tragbaren Gasman Detektoren haben wir sichergestellt, dass alle Bereiche, in denen Bier hergestellt wird, je nach Bedarf kontinuierlich und/oder periodisch überwacht werden können.

Kurz und bündig

Der Kunde kann nun die gesamte benötigte Menge an Bier brauen, in der Gewissheit, dass das Personal rechtzeitig gewarnt wird, falls ein_CO2-Austritt oder -Anfall auftritt. Und das sind gute Nachrichten für das Braupersonal und die Biertrinker gleichermaßen!

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