En condiciones normales, los centros de datos no sufren incidentes relacionados con el gas. Estos se producen durante las tareas de mantenimiento.
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Un centro de datos en funcionamiento es un lugar relativamente seguro. Aire frío, salas herméticas, muy poca gente, los equipos situados exactamente donde se había previsto en el diseño. Existen riesgos relacionados con los gases —hidrógeno, refrigerante, monóxido de carbono, SF₆, CO₂—, pero están confinados, y el confinamiento es precisamente en lo que destaca el edificio.
Entonces alguien abre algo.
En los sectores de alto riesgo, más del 30 % de los incidentes se producen durante las tareas de mantenimiento, y los centros de datos no son una excepción. Basta con leer los informes publicados para darse cuenta de que el patrón es evidente: el riesgo era conocido, los fenómenos físicos se comportaron exactamente como preveía la química, y fue la intervención lo que convirtió un elemento del inventario en una exposición.
Las actividades que aumentan el riesgo
La sustitución y el traslado de baterías constituyen la tarea rutinaria de mayor riesgo en la mayoría de las instalaciones. Células al final de su vida útil, desconexión bajo carga, módulos energéticos manipulados a mano en un edificio en funcionamiento. También es la actividad que subyace a la mayoría de los incidentes registrados y publicados. El fallo ocurrido en 2025 en un centro de datos gubernamental de Daejeon, Corea del Sur, se produjo durante los trabajos de reubicación de un sistema SAI de iones de litio: 384 baterías destruidas, 647 sistemas fuera de servicio y una recuperación que se midió en semanas en lugar de en horas.
Los fallos de carga y los errores de configuración son menos evidentes, pero no por ello menos graves. Un cargador que se deja a una tensión de mantenimiento incorrecta, o una cadena reconectada a la que se le ha quitado una célula, provocan una generación de gases que supera con creces la capacidad para la que se diseñó el sistema de ventilación. Un caso documentado en EE. UU. se refería a una explosión de hidrógeno en una sala de baterías de un SAI que abrió un agujero de 400 pies cuadrados en el techo, tras un periodo prolongado de carga sin ventilación eficaz.
Los trabajos de refrigeración y con refrigerantes implican realizar tareas en caliente junto a un sistema abierto que contiene un gas que se acumula a nivel del suelo. La recarga, la soldadura fuerte y la modificación de circuitos son situaciones en las que puede producirse una fuga, y dado que la refrigeración líquida ya supera la mitad de todas las nuevas instalaciones de alto rendimiento, cada vez que se conecta o desconecta un acoplamiento se produce una fuga en cantidades que ya no son insignificantes.
El tratamiento del agua y la manipulación de productos químicos es la actividad que menos se suele tener en cuenta a la hora de evaluar la seguridad en materia de gases, y fue precisamente esta actividad la que provocó uno de los incidentes más graves de exposición a gases registrados en un centro de datos. En 2015, en unas grandes instalaciones de Maiden, Carolina del Norte, un derrame de un producto químico utilizado para limpiar el sistema de refrigeración provocó una fuga de cloro; cinco trabajadores tuvieron que ser trasladados al hospital con mareos y síntomas respiratorios.
Las pruebas de los generadores y las operaciones de repostaje hacen funcionar la planta de combustión de forma deliberada y prolongada, normalmente cuando hay menos gente en las instalaciones para darse cuenta. Las condiciones meteorológicas pueden hacer que los gases de escape se desplacen hacia las tomas de aire y las aberturas. En unas instalaciones de telecomunicaciones de EE. UU., los gases de escape de ocho unidades diésel situadas a nivel del suelo durante una prueba mensual de los generadores fueron transportados hasta una toma de aire del tejado, situada cinco plantas más arriba, y se distribuyeron por toda una planta a través del sistema de climatización, lo que provocó la hospitalización de 17 empleados.
El mantenimiento de los equipos de conmutación y extinción implica acceder a un almacén presurizado, con gases más pesados que el aire, situado en una sala que suele estar bajo tierra.
Lo que empeora aún más todo esto
Hay un factor que aparece en los informes de incidentes con mayor frecuencia que cualquier otro: la ventilación se ha aislado durante los trabajos, mientras que la generación de gas continúa sin interrupción. Los sistemas de extracción están apagados, sin alimentación eléctrica o, en primer lugar, nunca se han interconectado con los dispositivos de detección, mientras que los procesos de carga o refrigeración continúan sin cambios.
Las obras junto a instalaciones en funcionamiento agravan la situación. Las instalaciones provisionales, las alteraciones en el flujo de aire, las puertas cortafuegos apuntaladas y la desactivación de los sistemas de detección para evitar falsas alarmas —cada uno de estos factores justificados por separado, pero que, en conjunto, eliminan la protección precisamente en el momento en que más se necesita—. En una obra en expansión, esa situación es casi permanente.
Los modos de fallo se repiten
Si analizamos a fondo los casos publicados, vemos que siempre se repiten las mismas pocas causas.
Pérdida de contención debida a la corrosión, las vibraciones, daños mecánicos o un fallo en una junta: una brida aislante agrietada en una instalación de conmutación de Blackhillock, en Escocia, provocó la fuga de 33,92 kg de SF₆ en cuestión de horas, lo que, según la evaluación de Ofgem, equivale a 798,53 toneladas de CO₂e.
Las corrientes de aire que nadie había tenido en cuenta en los modelos, lo que situaba el peligro en un lugar que el diseño nunca había previsto.
Lagunas en la detección y deriva de los sensores: detectores instalados en un plano incorrecto, aislados durante las obras, pelistores contaminados, células caducadas o una calibración muy atrasada en una sala a la que nadie accede.
Alarmas que no llegaron a nadie: una sirena local en una sala de máquinas vacía, sin conexión con un puesto de vigilancia ni acción automática.
Y cambios sin reevaluación. Nuevas mezclas de refrigerantes, refrigeración líquida, baterías de iones de litio, sistemas de extinción adicionales. Cuando la detección, la ventilación y la evaluación de las zonas peligrosas no se revisan junto con esos cambios, la protección queda silenciosamente por detrás del riesgo.
Según las propias conclusiones del Uptime Institute, el incumplimiento de los procedimientos establecidos sigue siendo la principal causa de las interrupciones del servicio debidas a errores humanos. Esa misma falta de disciplina se refleja en el historial de seguridad.
Diseñar pensando en la intervención, no en el estado de equilibrio
Si el riesgo se concentra en torno a la actividad, la protección debe estar presente durante la misma, lo que tiene consecuencias prácticas.
Los sistemas fijos de detección deben estar interconectados con algún dispositivo que active una respuesta, y toda la cadena (sensor, alarma, ventilación, notificación) debe someterse a pruebas durante la puesta en servicio y de nuevo tras cualquier modificación en cualquiera de los dos sistemas. El aislamiento de los sistemas de detección durante las obras debe ser una decisión planificada que incluya medidas compensatorias, y no una respuesta automática ante falsas alarmas.
La monitorización portátil cubre lo que los sistemas fijos no pueden: comprobaciones previas al acceso a salas de instalaciones, trabajos con refrigerantes y baterías, y espacios confinados. Y la monitorización de zonas temporales cubre el amplio periodo en el que los sistemas fijos se están instalando o están desconectados, lo que, en una obra en funcionamiento y en expansión, supone la mayor parte del tiempo.
El daño no se produce durante el funcionamiento normal, sino durante el periodo de mantenimiento.
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