¿Por qué es crucial la detección de gases en los sistemas de distribución de bebidas?

El gas dispensador, conocido como gas de cerveza, gas de barril, gas de bodega o gas de pub, se utiliza en bares y restaurantes, así como en la industria del ocio y la hostelería. El uso de gas dispensador en el proceso de dispensación de cerveza y refrescos es una práctica común en todo el mundo. El dióxido de carbono (CO2) o una mezcla deCO2 y nitrógeno (N2) se utiliza como forma de suministrar una bebida al "grifo". ElCO2 , como gas de barril, ayuda a mantener el contenido estéril y con la composición adecuada para facilitar el suministro.

Peligros del gas

Incluso cuando la bebida está lista para ser entregada, siguen existiendo riesgos relacionados con el gas. Estos surgen en cualquier actividad en locales que contengan botellas de gas comprimido, debido al riesgo de daños durante su traslado o sustitución. Además, una vez liberadas, existe el riesgo de que aumenten los niveles de dióxido de carbono o se agoten los niveles de oxígeno (debido a los niveles más altos de nitrógeno o dióxido de carbono).

ElCO2 se encuentra de forma natural en la atmósfera (0,04%) y es incoloro e inodoro. Es más pesado que el aire y, si se escapa, tiende a hundirse en el suelo. ElCO2 se acumula en las bodegas y en el fondo de los contenedores y espacios confinados, como tanques y silos. ElCO2 se genera en grandes cantidades durante la fermentación. También se inyecta en las bebidas durante la carbonatación, para añadir las burbujas. Los primeros síntomas de la exposición a niveles elevados de dióxido de carbono incluyen mareos, dolores de cabeza y confusión, seguidos de pérdida de conciencia. Pueden producirse accidentes y muertes en casos extremos en los que una cantidad significativa de dióxido de carbono se filtra en un volumen cerrado o mal ventilado. Sin los métodos y procesos de detección adecuados, todas las personas que entren en ese volumen podrían estar en peligro. Además, el personal dentro de los volúmenes circundantes podría sufrir los primeros síntomas mencionados anteriormente.

El nitrógeno (N2) se utiliza a menudo en la dispensación de cerveza, especialmente en las cervezas negras, pálidas y porters, además de prevenir la oxidación o la contaminación de la cerveza con sabores fuertes. El nitrógeno ayuda a empujar el líquido de un tanque a otro, además de ofrecer la posibilidad de ser inyectado en barriles o barricas, presurizándolos para su almacenamiento y envío. Este gas no es tóxico, pero desplaza el oxígeno de la atmósfera, lo que puede suponer un peligro si se produce una fuga de gas, por lo que es fundamental una detección precisa del mismo.

Dado que el nitrógeno puede agotar los niveles de oxígeno, los sensores de oxígeno deben utilizarse en entornos en los que exista cualquiera de estos riesgos potenciales. Al ubicar los sensores de oxígeno, hay que tener en cuenta la densidad del gas diluyente y la zona de "respiración" (nivel de la nariz). Los patrones de ventilación también deben tenerse en cuenta a la hora de ubicar los sensores. Por ejemplo, si el gas diluyente es nitrógeno, es razonable colocar la detección a la altura de los hombros, pero si el gas diluyente es dióxido de carbono, los detectores deben colocarse a la altura de las rodillas.

La importancia de la detección de gases en los sistemas de distribución de bebidas

Lamentablemente, en la industria de las bebidas se producen accidentes y muertes debido a los peligros del gas. Por ello, en el Reino Unido, los límites de exposición segura en el lugar de trabajo están codificados por el Ejecutivo de Salud y Seguridad (HSE ) en la documentación para el Control de Sustancias Peligrosas para la Salud (COSHH). El dióxido de carbono tiene un límite de exposición de 8 horas del 0,5% y un límite de exposición de 15 minutos del 1,5% en volumen. Los sistemas de detección de gases ayudan a mitigar los riesgos derivados de los gases y permiten a los fabricantes de bebidas, las plantas embotelladoras y los propietarios de bodegas de bares y pubs, garantizar la seguridad del personal y demostrar el cumplimiento de los límites legislativos o los códigos de prácticas aprobados.

Agotamiento del oxígeno

La concentración normal de oxígeno en la atmósfera es de aproximadamente el 20,9% del volumen. Los niveles de oxígeno pueden ser peligrosos si son demasiado bajos (agotamiento del oxígeno). En ausencia de una ventilación adecuada, el nivel de oxígeno puede reducirse con sorprendente rapidez por los procesos de respiración y combustión.

Los niveles de oxígeno también pueden reducirse debido a la dilución por otros gases como el dióxido de carbono (también un gas tóxico), el nitrógeno o el helio, y la absorción química por procesos de corrosión y reacciones similares. Los sensores de oxígeno deben utilizarse en entornos en los que exista cualquiera de estos riesgos potenciales. A la hora de ubicar los sensores de oxígeno, hay que tener en cuenta la densidad del gas diluyente y la zona de "respiración" (nivel de la nariz). Los monitores de oxígeno suelen emitir una alarma de primer nivel cuando la concentración de oxígeno ha descendido al 19% del volumen. La mayoría de las personas comenzarán a comportarse de forma anormal cuando el nivel alcance el 17%, por lo que se suele establecer una segunda alarma en este umbral. La exposición a atmósferas que contengan entre un 10% y un 13% de oxígeno puede provocar la pérdida de conciencia muy rápidamente; la muerte se produce muy rápidamente si el nivel de oxígeno desciende por debajo del 6% de volumen.

Nuestra solución

La detección de gases puede proporcionarse en forma de detectores fijos y portátiles. La instalación de un detector de gas fijo puede beneficiar a un espacio más grande, como sótanos o salas de planta, para proporcionar una protección continua del área y del personal las 24 horas del día. Sin embargo, para la seguridad de los trabajadores dentro y alrededor de la zona de almacenamiento de botellas y en los espacios designados como espacios confinados, un detector portátil puede ser más adecuado. Esto es especialmente cierto en el caso de los bares y los puntos de venta de bebidas para la seguridad de los trabajadores y de aquellos que no están familiarizados con el entorno, como los conductores de reparto, los equipos de ventas o los técnicos de los equipos. La unidad portátil puede engancharse fácilmente a la ropa y detectará bolsas deCO2 mediante alarmas y señales visuales, indicando que el usuario debe desalojar inmediatamente la zona.

Si desea más información sobre la detección de gases en los sistemas de distribución de bebidas, póngase en contacto con nuestro equipo.

Visión general del sector: Alimentación y bebidas 

La industria de alimentos y bebidas (F&B) incluye todas las empresas que participan en el procesamiento de materias primas alimentarias, así como las que las envasan y distribuyen. Esto incluye alimentos frescos y preparados, así como alimentos envasados y bebidas alcohólicas y no alcohólicas.

La industria de la alimentación y las bebidas se divide en dos grandes segmentos, que son la producción y la distribución de bienes comestibles. El primer grupo, la producción, incluye el procesamiento de carnes y quesos y la creación de refrescos, bebidas alcohólicas, alimentos envasados y otros alimentos modificados. Cualquier producto destinado al consumo humano, aparte de los productos farmacéuticos, pasa por este sector. La producción también abarca la transformación de carnes, quesos y alimentos envasados, productos lácteos y bebidas alcohólicas. El sector de la producción excluye los alimentos y los productos frescos que se producen directamente a través de la agricultura, ya que estos entran en el ámbito de la agricultura.

La fabricación y el procesamiento de alimentos y bebidas crean riesgos considerables de incendio y exposición a gases tóxicos. Se utilizan muchos gases para hornear, procesar y refrigerar alimentos. Estos gases pueden ser muy peligrosos, ya sean tóxicos, inflamables o ambos.

Peligros del gas

Procesamiento de alimentos

Los métodos de procesamiento secundario de alimentos incluyen la fermentación, el calentamiento, la refrigeración, la deshidratación o algún tipo de cocción. Muchos tipos de procesamiento comercial de alimentos consisten en la cocción, especialmente las calderas de vapor industriales. Las calderas de vapor suelen funcionar con gas (gas natural o GLP) o utilizan una combinación de gas y fuel. En el caso de las calderas de vapor alimentadas con gas, el gas natural consiste principalmente en metano (CH4), un gas altamente combustible, más ligero que el aire, que se introduce directamente en las calderas. En cambio, el GLP se compone principalmente de propano (C3H8), y suele requerir un tanque de almacenamiento de combustible in situ. Siempre que se utilicen gases inflamables in situ, debe incluirse una ventilación mecánica forzada en las zonas de almacenamiento, en caso de fuga. Esta ventilación suele activarse mediante detectores de gas instalados cerca de las calderas y en las salas de almacenamiento.

Desinfección química

El sector de la restauración se toma muy en serio la higiene, ya que la más mínima contaminación de las superficies y los equipos puede constituir un caldo de cultivo ideal para todo tipo de gérmenes. Por ello, el sector de la hostelería exige una limpieza y desinfección rigurosas, que deben cumplir las normas del sector.

Hay tres métodos de desinfección que se utilizan habitualmente en el sector de la restauración: térmico, por radiación y químico. La desinfección química con compuestos a base de cloro es, con mucho, la forma más común y eficaz de desinfectar equipos u otras superficies. Esto se debe a que los compuestos a base de cloro son baratos, de acción rápida y eficaces contra una gran variedad de microorganismos. Se suelen utilizar diferentes compuestos de cloro, entre los que se encuentran el hipoclorito, las cloraminas orgánicas e inorgánicas y el dióxido de cloro. La solución de hipoclorito de sodio (NaOCl) se almacena en tanques, mientras que el gas de dióxido de cloro (ClO2) suele generarse in situ.

En cualquier combinación, los compuestos de cloro son peligrosos y la exposición a altas concentraciones de cloro puede causar graves problemas de salud. Los gases de cloro suelen almacenarse en el lugar y debe instalarse un sistema de detección de gases, con una salida de relé para activar los ventiladores una vez que se detecta un nivel elevado de cloro.

Envasado de alimentos

El envase de los alimentos sirve para muchas cosas: permite transportar y almacenar los alimentos con seguridad, los protege, indica el tamaño de las porciones y proporciona información sobre el producto. Para mantener los alimentos seguros durante mucho tiempo, es necesario eliminar el oxígeno del envase porque, de lo contrario, se producirá una oxidación cuando el alimento entre en contacto con el oxígeno. La presencia de oxígeno también favorece la proliferación de bacterias, que son perjudiciales cuando se consumen. Sin embargo, si el envase se limpia con nitrógeno, la vida útil de los alimentos envasados puede prolongarse.

Los envasadores suelen utilizar métodos de lavado con nitrógeno (N2) para conservar y almacenar sus productos. El nitrógeno es un gas no reactivo, no oloroso y no tóxico. Evita la oxidación de los alimentos frescos con azúcares o grasas, detiene el crecimiento de bacterias peligrosas e inhibe el deterioro. Por último, evita que los envases se hundan al crear una atmósfera presurizada. El nitrógeno puede generarse in situ mediante generadores o suministrarse en cilindros. Los generadores de gas son rentables y proporcionan un suministro ininterrumpido de gas. El nitrógeno es un asfixiante, capaz de desplazar el oxígeno del aire. Como no tiene olor y no es tóxico, los trabajadores pueden no darse cuenta de las condiciones de bajo oxígeno antes de que sea demasiado tarde.

Los niveles de oxígeno inferiores al 19% provocan mareos y pérdida de conciencia. Para evitarlo, el contenido de oxígeno debe controlarse con un sensor electroquímico. La instalación de detectores de oxígeno en las zonas de envasado garantiza la seguridad de los trabajadores y la detección temprana de fugas.

Instalaciones de refrigeración

Las instalaciones de refrigeración del sector de la restauración se utilizan para mantener los alimentos fríos durante largos periodos de tiempo. Las instalaciones de almacenamiento de alimentos a gran escala suelen utilizar sistemas de refrigeración basados en el amoníaco (> 50% NH3), ya que es eficiente y económico. Sin embargo, el amoníaco es tóxico e inflamable; además, es más ligero que el aire y llena rápidamente los espacios cerrados. El amoníaco puede volverse inflamable si se libera en un espacio cerrado donde haya una fuente de ignición, o si un recipiente de amoníaco anhidro se expone al fuego.

El amoníaco se detecta con tecnología de sensores electroquímicos (tóxicos) y catalíticos (inflamables). La detección portátil, que incluye detectores de uno o varios gases, puede controlar la exposición instantánea y TWA a niveles tóxicos de NH3. Se ha demostrado que los monitores personales multigás mejoran la seguridad de los trabajadores cuando se utiliza un rango bajo de ppm para las inspecciones rutinarias del sistema y un rango inflamable durante el mantenimiento del mismo. Los sistemas fijos de detección incluyen una combinación de detectores de niveles tóxicos e inflamables conectados a paneles de control locales; suelen suministrarse como parte de un sistema de refrigeración. Los sistemas fijos también pueden utilizarse para la anulación de procesos y el control de la ventilación.

Industria cervecera y de bebidas

El riesgo que conlleva la fabricación de alcohol implica un equipo de fabricación de gran tamaño que puede ser potencialmente dañino, tanto para su funcionamiento como por los humos y vapores que pueden emitirse a la atmósfera y que posteriormente repercuten en el medio ambiente. El principal riesgo de combustible que se encuentra en las destilerías y cervecerías son los humos y vapores producidos por el etanol. Con la capacidad de ser emitidos por fugas en tanques, barriles, bombas de transferencia, tuberías y mangueras flexibles, el vapor de etanol es un peligro muy real de incendio y explosión al que se enfrentan los que trabajan en la industria de la destilación. Una vez que el gas y el vapor se liberan a la atmósfera, pueden acumularse rápidamente y suponer un peligro para la salud de los trabajadores. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la concentración necesaria para causar daños a la salud de los trabajadores tiene que ser muy alta. Teniendo esto en cuenta, el riesgo más importante del etanol en el aire es el de explosión. Este hecho refuerza la importancia de los equipos de detección de gases para reconocer y remediar inmediatamente cualquier fuga, a fin de evitar consecuencias desastrosas.

Envasado, transporte y dispensación

Una vez que el vino está embotellado y la cerveza está envasada, hay que entregarlos a los puntos de venta correspondientes. Esto incluye habitualmente a las empresas de distribución, los almacenes y, en el caso de las cervecerías, los barqueros. La cerveza y los refrescos utilizan dióxido de carbono o una mezcla de dióxido de carbono y nitrógeno como forma de llevar la bebida al "grifo". Estos gases también proporcionan a la cerveza una espuma más duradera y mejoran la calidad y el sabor.

Incluso cuando la bebida está lista para ser entregada, siguen existiendo riesgos relacionados con el gas. Estos surgen en cualquier actividad en locales que contengan cilindros de gas comprimido, debido al riesgo de aumento de los niveles de dióxido de carbono o de agotamiento de los niveles de oxígeno (debido a los altos niveles de nitrógeno). El dióxido de carbono (CO2) se encuentra de forma natural en la atmósfera (0,04%). ELCO2 es incoloro e inodoro, más pesado que el aire y, si se escapa, tenderá a hundirse en el suelo. ELCO2 se acumula en las bodegas y en el fondo de los contenedores y espacios confinados, como tanques y silos. ELCO2 se genera en grandes cantidades durante la fermentación. También se inyecta en las bebidas durante la carbonatación.

Para saber más sobre los riesgos del gas en la producción de alimentos y bebidas, visite nuestrapágina de la industriapara obtener más información.

La importancia de la detección de gases en la industria del agua y las aguas residuales 

El agua es vital para nuestra vida diaria, tanto para uso personal y doméstico como para aplicaciones industriales y comerciales. Tanto si una instalación se centra en la producción de agua limpia y potable como en el tratamiento de efluentes, Crowcon se enorgullece de servir a una amplia variedad de clientes de la industria del agua, proporcionando equipos de detección de gases que mantienen a los trabajadores seguros en todo el mundo.

Peligros del gas

Aparte de los peligros de los gases comunes conocidos en la industria, como el metano, el sulfuro de hidrógeno y el oxígeno, existen peligros de los gases de los subproductos y de los gases de los materiales de limpieza que se producen a partir de los productos químicos de purificación, como el amoníaco, el cloro, el dióxido de cloro o el ozono, que se utilizan en la descontaminación del agua residual y de los efluentes, o para eliminar los microbios del agua limpia. Los productos químicos utilizados en la industria del agua pueden producir muchos gases tóxicos o explosivos. Y a ellos se suman los productos químicos que pueden derramarse o verterse en el sistema de residuos procedentes de la industria, la agricultura o las obras de construcción.

Consideraciones de seguridad

Entrada en espacios confinados

Las tuberías utilizadas para el transporte de agua requieren una limpieza periódica y controles de seguridad; durante estas operaciones, se utilizan monitores portátiles multigás para proteger al personal. Antes de entrar en cualquier espacio confinado se deben realizar comprobaciones previas y, por lo general, se controla el O2CO, H2S y CH4.Los espacios confinadosson pequeños, por lo quemonitores portátilesdeben ser compactos y discretos para el usuario, pero capaces de soportar los entornos húmedos y sucios en los que deben actuar. Una indicación clara y rápida de cualquier aumento del gas monitorizado (o de cualquier disminución en el caso del oxígeno) es de suma importancia: las alarmas ruidosas y brillantes son eficaces para dar la alarma al usuario.

Evaluación de riesgos

La evaluación de riesgos es fundamental, ya que hay que ser consciente del entorno en el que se entra y, por tanto, se trabaja. Por lo tanto, hay que entender las aplicaciones e identificar los riesgos en relación con todos los aspectos de seguridad. Centrándonos en el control de gases, como parte de la evaluación de riesgos, hay que tener claro qué gases pueden estar presentes.

Adecuado para el propósito

Existe una gran variedad de aplicaciones dentro del proceso de tratamiento del agua, lo que hace necesario controlar múltiples gases, como el dióxido de carbono, el sulfuro de hidrógeno, el cloro, el metano, el oxígeno, el ozono y el dióxido de cloro.Los detectores de gasestán disponibles para la monitorización de uno o varios gases, lo que los hace prácticos para diferentes aplicaciones, además de garantizar que, si las condiciones cambian (por ejemplo, si se agitan los lodos, lo que provoca un aumento repentino de los niveles de sulfuro de hidrógeno y gases inflamables), el trabajador sigue estando protegido.

Legislación

La Directiva 2017/164 de la Comisión Europeapublicada en enero de 2017, estableció una nueva lista de valores límite de exposición profesional indicativos (VLEPI). Los VLEPI son valores no vinculantes basados en la salud, derivados de los datos científicos más recientes disponibles y teniendo en cuenta la disponibilidad de técnicas de medición fiables. La lista incluye el monóxido de carbono, el monóxido de nitrógeno, el dióxido de nitrógeno, el dióxido de azufre, el cianuro de hidrógeno, el manganeso, el diacetilo y muchas otras sustancias químicas. La lista se basa enDirectiva 98/24/CE del Consejoque contempla la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores frente a los riesgos relacionados con los agentes químicos en el lugar de trabajo. Para cualquier agente químico para el que se haya fijado un VLEPI a nivel de la Unión, los Estados miembros deben establecer un valor límite de exposición profesional nacional. También deben tener en cuenta el valor límite de la Unión, determinando la naturaleza del valor límite nacional de acuerdo con la legislación y la práctica nacionales. Los Estados miembros podrán beneficiarse de un período transitorio que finalizará, a más tardar, el 21 de agosto de 2023.

El Ejecutivo de Salud y Seguridad (HSE)afirma que cada año varios trabajadores sufrirán al menos un episodio de enfermedad relacionada con el trabajo. Aunque la mayoría de las enfermedades son casos relativamente leves de gastroenteritis, también existe el riesgo de enfermedades potencialmente mortales, como la leptospirosis (enfermedad de Weil) y la hepatitis. Aunque estos casos se comunican al HSE, podría haber una importante infradeclaración, ya que a menudo no se reconoce la relación entre la enfermedad y el trabajo.

Según la legislación nacional de laLey de Salud y Seguridad en el Trabajo, etc., de 1974los empresarios son responsables de garantizar la seguridad de sus empleados y de otras personas. Esta responsabilidad se ve reforzada por la normativa.

La normativa sobre espacios confinados de 1997se aplica cuando la evaluación identifica riesgos de lesiones graves por trabajar en espacios confinados. Esta normativa contiene las siguientes obligaciones clave:

  • Evitar la entrada en espacios confinados, por ejemplo, realizando el trabajo desde el exterior.
  • Si la entrada a un espacio confinado es inevitable, siga un sistema de trabajo seguro.
  • Establezca disposiciones de emergencia adecuadas antes de que se inicien los trabajos.

La normativa sobre gestión de la salud y la seguridad en el trabajo de 1999exige a los empresarios y autónomos que realicen una evaluación adecuada y suficiente de los riesgos de todas las actividades laborales con el fin de decidir qué medidas son necesarias para la seguridad. En el caso del trabajo en espacios confinados, esto significa identificar los peligros presentes, evaluar los riesgos y determinar las precauciones que deben tomarse.

Nuestras soluciones

La eliminación de estos peligros de gas es prácticamente imposible, por lo que los trabajadores permanentes y los contratistas deben depender de equipos fiables de detección de gas para protegerse. La detección de gases puede proporcionarse tanto enfijocomo enportátilportátiles. Nuestros detectores de gas portátiles protegen contra una amplia gama de peligros de gas, entre los que se incluyenT4x,Clip SGD,Gasman,Tetra 3,Gas-Pro,T4yDetective+. Nuestros detectores de gas fijos se utilizan en muchas aplicaciones en las que la fiabilidad, la fiabilidad y la ausencia de falsas alarmas son fundamentales para una detección de gas eficiente y eficaz.Xgard,Xgard BrightyIRmax. Combinados con una variedad de nuestros detectores fijos, nuestros paneles de control de detección de gases ofrecen una gama flexible de soluciones que miden gases inflamables, tóxicos y oxígeno, informan de su presencia y activan alarmas o equipos asociados, para la industria de aguas residuales nuestros paneles incluyenGasmaster.

Para saber más sobre los riesgos de los gases en el tratamiento de aguas residuales y del agua, visite nuestrapágina del sectorpara obtener más información.

Las ventajas de los detectores de gas de acero inoxidable

Hay que tener en cuenta muchas consideraciones a la hora de elegir el sistema de detección de gases adecuado. Una de estas consideraciones es el material de la carcasa del detector.

Los materiales más utilizados en los productos de detección de gases son el acero inoxidable, el aluminio y el plástico ABS. Cada material tiene sus propias ventajas y puede ser más apropiado en industrias y aplicaciones específicas. En este blog veremos las ventajas y aplicaciones de los detectores de acero inoxidable.

Ventajas del acero inoxidable

Los detectores de gas de acero inoxidable tienen muchas ventajas, algunas de las cuales pueden ser más conocidas que otras.

Una de las principales características del acero inoxidable es su capacidad de resistencia a la corrosión. El acero inoxidable es increíblemente fuerte contra la corrosión y el óxido. El acero inoxidable 316, el tipo utilizado en los detectores de acero inoxidable de Crowcon, también contiene molibdeno, lo que mejora aún más la capacidad de resistencia a la corrosión. Esta característica garantiza que los detectores de acero inoxidable sigan siendo operativos incluso en condiciones con un alto nivel de contaminantes que puedan causar corrosión. El acero inoxidable es también increíblemente fuerte, duradero y resistente a los impactos, lo que mejora aún más su capacidad de funcionamiento en estos entornos.

Además de sus características de resistencia a la corrosión, el acero inoxidable también tiene un alto nivel de resistencia al fuego y al calor. Esto significa que su resistencia no se ve comprometida cuando se expone al fuego o a temperaturas extremas (tanto altas como bajas).

Una característica del acero inoxidable que a menudo se pasa por alto es la higiene. Es extremadamente fácil de limpiar y desinfectar, y su superficie no porosa dificulta la proliferación de bacterias. Esta característica es especialmente importante en la industria médica y sanitaria, así como en el procesamiento y la fabricación de productos farmacéuticos.

Como se ha demostrado, el acero inoxidable es un material muy duradero. Al ser resistente a los impactos de la corrosión, las temperaturas extremas, el fuego y los impactos, los detectores de acero inoxidable pueden funcionar de forma continua en una amplia gama de entornos peligrosos.

Además de esta amplia gama de características duraderas, el acero inoxidable presenta otras ventajas en cuanto a costes, sostenibilidad y reciclabilidad.

La durabilidad del acero inoxidable conlleva menores costes de mantenimiento, y estas dos cosas combinadas garantizan que los detectores de acero inoxidable ofrezcan un valor a largo plazo. Y cuando su detector llegue al final de su vida útil, puede estar seguro de que no se desperdiciará, ya que el acero inoxidable es 100% reciclable. Al menos el 60% del acero inoxidable nuevo se crea utilizando acero inoxidable reciclado.

Aplicaciones de los detectores de acero inoxidable

Los detectores de acero inoxidable son ideales en una amplia gama de industrias en las que puede haber condiciones peligrosas. Entre ellas se encuentran las industrias del petróleo y el gas, el tratamiento de aguas residuales y la petroquímica. Los detectores de acero inoxidable son perfectamente adecuados para la industria alimentaria y de bebidas, especialmente en destilerías, donde existen altos riesgos de contaminación o corrosión para otros recintos de detectores. Además, los detectores de acero inoxidable también son ideales para las industrias médica, sanitaria y farmacéutica, debido en parte al factor de higiene.

Xgard Bright Acero inoxidable

Nuestro detector fijo Xgard Bright detector fijo está ahora disponible en acero inoxidable. Obtenga todas las ventajas y características de Xgard Bright, incluida la implementación direccionable, la pantalla OLED y la tecnología de sensor MPS, ahora con todas las ventajas que ofrecen los detectores de acero inoxidable.

Xgard Bright El acero inoxidable es compatible con todos los accesorios existentes de Xgard Bright , tiene clasificación IP65 (IP66 con tapa resistente a la intemperie), para uso en zonas sometidas a lavados regulares o en entornos expuestos. Hay disponibles carcasas certificadas para zonas peligrosas y carcasas para zonas seguras, así como opciones para entrada de cables M20 y ½" NPT.

Construcción y retos clave del gas

Los trabajadores del sector de la construcción corren el riesgo de sufrir una gran variedad de gases peligrosos, como el monóxido de carbono (CO), el dióxido de cloro (CLO2), el metano (CH4), el oxígeno (O2), el sulfuro de hidrógeno (H2S) y los compuestos orgánicos volátiles (COV).

Mediante el uso de equipos específicos, el transporte y la realización de actividades específicas del sector, la construcción es uno de los principales contribuyentes a la emisión de gases tóxicos a la atmósfera, lo que también significa que el personal de la construcción corre más riesgo de ingerir estos contaminantes tóxicos.

Los retos relacionados con el gas pueden encontrarse en una gran variedad de aplicaciones, como el almacenamiento de materiales de construcción, los espacios confinados, la soldadura, la apertura de zanjas, la limpieza del terreno y la demolición. Es muy importante garantizar la protección de los trabajadores del sector de la construcción frente a la multitud de peligros que pueden encontrar. En concreto, se trata de proteger a los equipos de los daños causados por los gases tóxicos, inflamables y venenosos, o del consumo de los mismos.

Desafíos del gas

Entrada en espacios confinados

Los trabajadores están más expuestos a los gases y humos peligrosos cuando trabajan en espacios confinados. Los que entran en estos espacios deben estar protegidos de la presencia de gases inflamables y/o tóxicos, como los compuestos orgánicos volátiles (ppm de COV), el monóxido de carbono (ppm de CO) y el dióxido de nitrógeno (ppm de NO2). La realización de mediciones de la distancia y las comprobaciones de seguridad previas a la entrada son primordiales para garantizar la seguridad antes de que el trabajador entre en el espacio. Mientras se encuentre en espacios confinados, debe llevar continuamente un equipo de detección de gases en caso de que se produzcan cambios en el entorno que hagan que el espacio deje de ser seguro para trabajar, debido a una fuga, por ejemplo, y sea necesaria la evacuación.

Zanja y apuntalamiento

Durante los trabajos de excavación, como la apertura de zanjas y el apuntalamiento, los trabajadores de la construcción corren el riesgo de inhalar gases nocivos generados por los materiales degradables presentes en determinados tipos de suelo. Si no se detectan, además de suponer un riesgo para los trabajadores de la construcción, también pueden migrar a través del subsuelo y las grietas hasta el edificio terminado y perjudicar a los residentes de las viviendas. Las zonas zanjadas también pueden tener niveles reducidos de oxígeno, así como contener gases y productos químicos tóxicos. En estos casos deben realizarse pruebas atmosféricas en las excavaciones que superen los cuatro pies. También existe el riesgo de chocar con las líneas de servicios públicos al excavar, lo que puede causar fugas de gas natural y provocar la muerte de los trabajadores.

Almacenamiento de material de construcción

Muchos de los materiales utilizados en la construcción pueden liberar compuestos tóxicos (COV). Estos pueden formarse en diversos estados (sólido o líquido) y proceden de materiales como adhesivos, maderas naturales y contrachapadas, pintura y tabiques de construcción. Entre los contaminantes se encuentran el fenol, el acetaldehído y el formaldehído. Cuando se ingieren, los trabajadores pueden sufrir náuseas, dolores de cabeza, asma, cáncer e incluso la muerte. Los COV son especialmente peligrosos cuando se consumen en espacios confinados, debido al riesgo de asfixia o explosión.

Soldadura y corte

Durante el proceso de soldadura y corte se producen gases, como el dióxido de carbono procedente de la descomposición de los fundentes, el monóxido de carbono procedente de la descomposición del gas de protección de dióxido de carbono en la soldadura por arco, así como el ozono, los óxidos de nitrógeno, el cloruro de hidrógeno y el fosgeno procedentes de otros procesos. Los humos se crean cuando un metal se calienta por encima de su punto de ebullición y luego sus vapores se condensan en finas partículas, conocidas como partículas sólidas. Estos humos son obviamente un peligro para quienes trabajan en el sector e ilustran la importancia de contar con equipos fiables de detección de gases para reducir la exposición.

Normas de salud y seguridad

Las organizaciones que trabajan en el sector de la construcción pueden demostrar su credibilidad y seguridad operativa obteniendo la certificación ISO. ISO (Organización Internacional de Normalización) se divide en varios certificados diferentes, todos los cuales reconocen diversos elementos de seguridad, eficiencia y calidad dentro de una organización. Las normas abarcan las mejores prácticas en materia de seguridad, sanidad, transporte, gestión medioambiental y familia.

Aunque no son un requisito legal, las normas ISO están ampliamente reconocidas por hacer de la industria de la construcción un sector más seguro al establecer definiciones globales de diseño y fabricación para casi todos los procesos. Esbozan las especificaciones de las mejores prácticas y los requisitos de seguridad dentro de la industria de la construcción desde la base.

En el Reino Unido, otras certificaciones de seguridad reconocidas son las siguientes NEBOSH, IOSH y CIOB que ofrecen una formación variada en materia de salud y seguridad para que los profesionales del sector profundicen en sus conocimientos sobre el trabajo seguro en su campo.

Para saber más sobre los retos del gas en la construcción, visite nuestrapágina de la industriapara obtener más información.

Visión general del sector: La energía de las baterías

Las baterías son eficaces para reducir los cortes de energía, ya que también pueden almacenar el exceso de energía de la red tradicional. La energía almacenada en las baterías puede liberarse siempre que se necesite un gran volumen de energía, por ejemplo, durante un corte de energía en un centro de datos para evitar la pérdida de datos, o como suministro de energía de reserva en un hospital o una aplicación militar para garantizar la continuidad de los servicios vitales. Las baterías a gran escala también pueden utilizarse para cubrir los vacíos a corto plazo en la demanda de la red. Estas composiciones de baterías también pueden utilizarse en tamaños más pequeños para alimentar coches eléctricos y pueden reducirse aún más para alimentar productos comerciales, como teléfonos, tabletas, ordenadores portátiles, altavoces y, por supuesto, detectores de gas personales.

Las aplicaciones incluyen el almacenamiento en baterías, el transporte y la soldadura, y pueden dividirse en cuatro categorías principales: Químicas: amoníaco, hidrógeno, metanol y combustible sintético; electroquímicas: plomo-ácido, iones de litio, Na-Cd, iones de Na; eléctricas: supercondensadores, almacenamiento magnético superconductor; y mecánicas: aire comprimido, hidráulica bombeada y gravedad.

Peligros del gas

Incendios de baterías de iones de litio

Un problema importante surge cuando la electricidad estática o un cargador defectuoso dañan el circuito de protección de la batería. Este daño puede provocar que los interruptores de estado sólido se pongan en posición ON, sin que el usuario lo sepa. Una batería con un circuito de protección defectuoso puede funcionar con normalidad, sin embargo, puede no proporcionar protección contra el cortocircuito. Un sistema de detección de gases puede establecer si hay un fallo y puede utilizarse en un bucle de retroalimentación para cortar la energía, sellar el espacio y liberar un gas inerte (como el nitrógeno) en la zona para evitar cualquier incendio o explosión.

Fuga de gases tóxicos antes del desbordamiento térmico

El desbordamiento térmico de las pilas de litio-metal y de iones de litio ha provocado varios incendios. Las investigaciones demuestran que durante el desbordamiento térmico de las baterías se producen incendios alimentados por gases inflamables. El electrolito de una batería de iones de litio es inflamable y suele contener hexafluorofosfato de litio (LiPF6) u otras sales de Li que contienen flúor. En caso de sobrecalentamiento, el electrolito se evapora y acaba saliendo de las celdas de la batería. Los investigadores han descubierto que las baterías de iones de litio comerciales pueden emitir cantidades considerables de fluoruro de hidrógeno (HF) durante un incendio, y que los índices de emisión varían según los distintos tipos de batería y los niveles de estado de carga (SOC). El fluoruro de hidrógeno puede penetrar en la piel y afectar al tejido cutáneo profundo e incluso a los huesos y la sangre. Incluso con una exposición mínima, el dolor y los síntomas pueden no presentarse durante varias horas, momento en el que el daño es extremo.

Hidrógeno y riesgo de explosión

Dado que las pilas de combustible de hidrógeno están ganando popularidad como alternativas a los combustibles fósiles, es importante ser consciente de los peligros del hidrógeno. Al igual que todos los combustibles, el hidrógeno es altamente inflamable y si tiene fugas existe un riesgo real de incendio. Las baterías tradicionales de plomo-ácido producen hidrógeno cuando se cargan. Estas baterías suelen cargarse juntas, a veces en la misma habitación o zona, lo que puede generar un riesgo de explosión, especialmente si la habitación no está bien ventilada. La mayoría de las aplicaciones de hidrógeno no pueden utilizar odorantes por seguridad, ya que el hidrógeno se dispersa más rápido que los odorantes. Existen normas de seguridad aplicables a las estaciones de abastecimiento de hidrógeno, por las que se requiere un equipo de protección adecuado para todos los trabajadores. Esto incluye detectores personales, capaces de detectar el nivel de hidrógeno en ppm, así como el nivel de %LEL. Los niveles de alarma por defecto se fijan en el 20% y el 40% de LEL, que es el 4% del volumen, pero algunas aplicaciones pueden desear tener un rango de PPM y niveles de alarma personalizados para detectar rápidamente las acumulaciones de hidrógeno.

Para saber más sobre los peligros de los gases en la energía de las baterías, visite nuestrapágina de la industriapara obtener más información.

Nuestra asociación con Hans Buch A/S

Ofrecer el paquete completo, desde la venta hasta el mantenimiento, es crucial para los proveedores de servicios. Combinando esto con una marcada experiencia, conocimiento de los productos y pericia, se garantiza que los clientes reciban equipos seguros, fiables y adecuados.

Antecedentes

Hans Buch A/S es una empresa de ingeniería y comercio situada en Albertslund, Dinamarca. Con más de 100 años en el sector, Hans Buch A/S está especializada en la elaboración de los más altos conocimientos y las soluciones más óptimas en áreas como la instrumentación, la meteorología, la medición y la recopilación de datos, la calidad del aire y la detección de gases. A lo largo de muchos años, Hans Buch A/S ha establecido una gran cantidad de conocimientos especializados en sus áreas principales, así como una amplia gama de productos con proveedores líderes. Todo esto combinado permite a Hans Buch A/S preparar siempre las soluciones más afinadas para sus clientes.

Opiniones sobre la detección de gases

La detección de gases está reconocida como un equipo necesario para la seguridad y es un equipo crucial y que puede salvar vidas para quienes trabajan en entornos peligrosos. Por lo tanto, el suministro de la solución adecuada para el trabajo y la comprensión de cómo utilizar el equipo correctamente es una parte esencial del diálogo con Hans Buch A/S a la hora de comprar.

Además de vender equipos de salvamento, Hans Buch A/S proporciona información sobre la importancia del mantenimiento y la calibración periódicos de los equipos.

Trabajar con Crowcon

Hans Buch A/S lleva 20 años trabajando en la detección de gases y comenzó a colaborar con Crowcon en 2016. Una asociación de 6 años con un crecimiento continuo ha permitido a Hans Buch A/S suministrar y satisfacer las necesidades de sus clientes en materia de detección de gases en diversos sectores. "Crowcon suministra a muchas industrias, con variedad de detectores y gamas de gases, presentándose a la vanguardia del sector en lo que respecta a tecnología, calidad y facilidad de uso. Un excelente soporte técnico y de ventas es crucial cuando surgen desafíos o cuando las demandas especiales nos permiten proporcionar nuevos desarrollos para satisfacer las necesidades de los clientes." A través de nuestra academia de formación, los ingenieros de Hans Buch Service están certificados para calibrar y dar servicio a los equipos Crowcon.

Para más información, visite Hans Buch A/S o envíe un correo electrónico.

Los peligros del gas en la agricultura y la ganadería 

La agricultura es una industria colosal en todo el mundo, que proporciona más de 44 millones de empleos en la UE y constituye más del 10% del empleo total en Estados Unidos.

Con una amplia gama de procesos involucrados en este sector, es inevitable que haya peligros que deban tenerse en cuenta. Entre ellos están los riesgos de los gases como el metano, el sulfuro de hidrógeno, el amoníaco, el dióxido de carbono y el óxido nitroso.

El metano es un gas incoloro e inodoro que puede tener efectos nocivos para los seres humanos, como dificultad para hablar, problemas de visión, pérdida de memoria, náuseas y, en casos extremos, puede afectar a la respiración y al ritmo cardíaco, pudiendo provocar la pérdida de conocimiento e incluso la muerte. En los entornos agrícolas, se crea a través de la digestión anaeróbica de la materia orgánica, como el estiércol. La cantidad de metano que se genera se agrava en zonas mal ventiladas o con altas temperaturas, y en zonas con especial falta de flujo de aire, el gas puede acumularse, quedar atrapado y provocar explosiones.

El dióxido de carbono (CO2) es un gas que se produce de forma natural en la atmósfera y cuyos niveles pueden verse incrementados por los procesos agrícolas. ElCO2 puede ser emitido por una serie de procesos agrícolas, incluyendo la producción de cultivos y ganado, y también es emitido por algunos equipos que se utilizan en aplicaciones agrícolas. Los espacios de almacenamiento utilizados para los residuos y el grano y los silos sellados son especialmente preocupantes debido a la capacidad delCO2 se acumule y desplace el oxígeno, aumentando el riesgo de asfixia tanto para los animales como para las personas.

Al igual que el metano, el sulfuro de hidrógeno procede de la descomposición anaeróbica de la materia orgánica y también puede encontrarse en una serie de procesos agrícolas relacionados con la producción y el consumo de biogás. EL H2S impide que el oxígeno llegue a nuestros órganos vitales y las zonas donde se acumula suelen tener concentraciones reducidas de oxígeno, lo que aumenta el riesgo de asfixia cuando los niveles de H2S son elevados. Aunque se podría considerar que es más fácil de detectar debido a su inconfundible olor a "huevo podrido", la intensidad del olor en realidad disminuye en concentraciones más altas y en una exposición prolongada. En niveles elevados, el H2S puede causar una grave irritación y acumulación de líquido en los pulmones y afectar al sistema nervioso.

El amoníaco (NH3) es un gas que se encuentra en los desechos de los animales y que a menudo se esparce y emite a través del esparcimiento de los purines en las tierras agrícolas. Como ocurre con muchos de los gases mencionados, el impacto del amoníaco se acentúa cuando hay falta de ventilación. Es perjudicial para el bienestar tanto del ganado como de los seres humanos, ya que provoca enfermedades respiratorias en los animales, mientras que los niveles elevados pueden provocar quemaduras e inflamación de las vías respiratorias y daños pulmonares en los seres humanos, y pueden ser mortales.

El óxido de nitrógeno (NO2) es otro de los gases que hay que tener en cuenta en la industria agrícola y ganadera. Está presente en los fertilizantes sintéticos que suelen utilizarse en las prácticas agrícolas más intensivas para garantizar un mayor rendimiento de los cultivos. Los posibles efectos negativos del NO2 en los seres humanos incluyen la reducción de la función pulmonar, hemorragias internas y problemas respiratorios continuos.

Los trabajadores de esta industria se desplazan con frecuencia, y para este fin específico Crowcon ofrece una amplia gama de detectores de gas fijos y portátiles para mantener la seguridad de los trabajadores. La gama portátil de Crowcon comprende T4, Gas-Pro, Clip SGD y Gasman todos los cuales ofrecen capacidades de detección fiables y transportables para una variedad de gases. Nuestros detectores de gas fijos se utilizan cuando la fiabilidad, la fiabilidad y la ausencia de falsas alarmas son fundamentales para una protección eficiente y eficaz de activos y zonas, e incluyen los modelos Xgard y Xgard Bright. Combinados con una variedad de nuestros detectores fijos, nuestros paneles de control de detección de gases ofrecen una gama flexible de soluciones que miden gases inflamables, tóxicos y oxígeno, informan de su presencia y activan alarmas o equipos asociados, para la industria agrícola y ganadera recomendamos a menudo nuestros paneles de control de detección de gases. Gasmaster, Vortex y Controladores direccionables.

Para saber más sobre los riesgos del gas en la agricultura y la ganadería, visite nuestra página sobre el sector para obtener más información.

¿Conocía el comprobador de seguridad de salas Sprint Pro ?

Si dispone de un Sprint Pro, puede comprobar de forma rápida y sencilla la presencia de monóxido de carbono (CO) y (en algunos modelos) dióxido de carbono (CO2) en una habitación, sin necesidad de equipos adicionales. En este blog analizaremos la función de seguridad de habitaciones de Sprint Proy cómo utilizarla.

¿Qué busca la función de seguridad de la sala?

Todos los modelos del analizador de gases de combustión/analizador de combustiónSprint Pro disponen de un ajuste de seguridad ambiental que permite a los técnicos de calefacción medir la proporción de CO en el aire. Esto se debe, obviamente, a razones de seguridad: El CO es un gas altamente tóxico, potencialmente letal, y los sistemas de calefacción (en particular, las calderas defectuosas) son una importante fuente de riesgo. Hemos escrito más sobre los peligros del CO para la climatización en otra entrada del blog: haga clic aquí para leerlo.

La prueba de seguridad de la habitación busca posibles fugas de gas en la habitación, o la acumulación dentro de la misma, quizás por un aparato defectuoso.

Si tiene un Sprint Pro 4 o Sprint Pro 5, su dispositivo también está equipado con un sensor de infrarrojos directos deCO2 lo que significa que puede detectarCO2además de CO. Aunque mucha gente piensa queel CO2 como un gas inofensivo que da efervescencia a los refrescos y la cerveza, en realidad es muy tóxico y supone un peligro especial en sectores como la fabricación de cerveza, la hostelería y la restauración. Haga clic aquí para saber más sobre los peligros delCO2.

Cómo realizar una prueba de seguridad de la sala Sprint Pro

La mayoría de los países establecen límites de exposición para el CO y elCO2y antes de realizar cualquier prueba de seguridad en la sala debe consultar la normativa local. Éstas deberían establecer los parámetros y métodos requeridos para las pruebas de seguridad ambiental de CO/CO2en su región.

Ejecutar la prueba es bastante sencillo. Seleccione la opción de seguridad de la sala en el menú y ponga a cero el aparato si es necesario (si el aparato ya se ha puesto a cero, pasará directamente a mostrar el siguiente menú). Cuando aparezca el menú de seguridad ambiental, seleccione el aparato correspondiente de la lista, conecte la sonda a Sprint Pro (si es necesario) y coloque el aparato a una altura adecuada (puede que necesite un trípode). Pulse la tecla de flecha adelante para iniciar la prueba.

En la página 20 y en el apéndice 1 del actual manual Sprint Pro encontrará información detallada sobre cómo realizar e interpretar la prueba de seguridad de la sala: haga clic aquí para obtener una copia en pdf.

La prueba se ejecutará durante un periodo de tiempo determinado por el tipo de aparato, e indicará los niveles actuales, máximos y permitidos de CO (yCO2 (y CO2, si se está realizando la prueba). Sprint Pro no le permite imprimir o guardar los resultados hasta que haya completado al menos el periodo mínimo requerido, y si los resultados se acercan o superan el nivel permitido, se le ofrecerá la oportunidad de repetir el procedimiento.

Por supuesto, algunas de estas pruebas se ejecutan durante períodos prolongados (quince minutos y más), y si hay hay altos niveles de CO, esperar a que termine la prueba puede ser peligroso. No se preocupe, porque Sprint Pro también lo tiene cubierto: si se detectan niveles peligrosos, emitirá una alarma acústica para que pueda abandonar la zona.

Aspectos a tener en cuenta al realizar pruebas de seguridad en salas con un Sprint Pro

Tenga en cuenta que, al igual que cualquier analizador, Sprint Pro actúa únicamente a título consultivo y que, en algunas circunstancias (por ejemplo, cuando los resultados no son claros), Sprint Pro le pedirá a usted, como ingeniero, que declare la prueba apta o no apta, y dejará constancia de esa decisión. En última instancia, es su responsabilidad asegurarse de que cualquier prueba de seguridad de locales se realiza correctamente, de acuerdo con la normativa local. Si los datos no corroboran el resultado, o si cree que puede ser erróneo o poco fiable (por ejemplo, debido a la presencia de humo de cigarrillo o gases de escape de vehículos), deberá repetir la prueba y/o buscar el asesoramiento de un experto.

Introducción a la industria marítima

El sector marítimo es una industria global y tiene un amplio abanico de aplicaciones y diferentes tipos de embarcaciones, como buques FPSO, transbordadores y submarinos.

El tipo de riesgo de gas que estará presente y, por consiguiente, los requisitos de detección de gas, dependen en gran medida de la aplicación y del tipo de buque marítimo que se utilice. En este blog examinaremos algunos de los riesgos de gas más comunes en el sector marítimo y en qué aplicaciones es más probable que se produzcan.

Unidades flotantes de producción, almacenamiento y descarga y petroleros

Las unidades flotantes de producción, almacenamiento y descarga (FPSO), que se utilizan en la producción, el procesamiento y el almacenamiento de petróleo, albergan muchos riesgos potenciales de gas.

En primer lugar, existe el riesgo de incendio y explosión, que puede provocar daños catastróficos y la pérdida de vidas. Los riesgos de gases combustibles que pueden estar presentes incluyen el metano, el hidrógeno, el propano, el GLP, los disolventes y los vapores de gasolina, entre otros. Debido a este riesgo, la detección de gases inflamables es esencial en los buques FPSO.

Las unidades FPSO también tienen espacios confinados en forma de tanques invertidos o vacíos, lo que significa que los detectores de oxígeno son imprescindibles en estas zonas para protegerse de los riesgos de agotamiento de oxígeno, que pueden causar confusión mental, náuseas, debilidad y, en casos extremos, pérdida de conciencia y muerte.

Ferries

Aunque los transbordadores no presenten tantos riesgos relacionados con los gases como otros buques, hay que tener en cuenta algunos de ellos. En los transbordadores que transportan vehículos, por ejemplo, puede haber una gran acumulación de emisiones procedentes de los tubos de escape de los vehículos, que contienen gases nocivos como el monóxido de carbono y el dióxido de nitrógeno. Ambos gases son capaces de causar daños a la salud humana, provocando problemas como náuseas, confusión y desorientación, inflamación de las vías respiratorias y mayor vulnerabilidad a las infecciones respiratorias.

Submarinos

Los submarinos pueden utilizarse para diversos fines, como las operaciones de salvamento y exploración, la ciencia marina y la inspección y el mantenimiento de instalaciones. En estos buques puede ser necesaria la detección de hidrógeno en las salas de almacenamiento de baterías. Aunque el hidrógeno es un gas no tóxico, si se acumula en entornos sin suficiente flujo de aire puede desplazar el oxígeno del aire, lo que supone un riesgo de agotamiento del oxígeno.

Nuestras soluciones

La detección de gases puede ser fija o portátil. Nuestros detectores de gas portátiles protegen a las personas contra una amplia gama de peligros de gas, e incluyen T4x, Gas-Pro, T4 y Gas-Pro TK. Nuestros detectores de gas fijos se utilizan cuando la fiabilidad, la fiabilidad y la ausencia de falsas alarmas son fundamentales para una protección eficiente y eficaz de los activos y las zonas. Ahora disponible a través de Crowcon, el detector fijo Sensitron SMART S-MS MED ha sido diseñado específicamente para su uso en entornos marinos. El SMART S-MS MED cuenta con la certificación Lloyd's Register de conformidad con el Reglamento MED/3.54, además de la certificación SIL-2. También está disponible el Multiscan++MED con certificación MED y SIL-2, capaz de gestionar y supervisar hasta 64 detectores de gas.

Para saber más sobre los riesgos del gas en el sector marítimo, visite nuestra página sobre el sector para obtener más información.