La industria de la alimentación y las bebidas incluye todas las empresas que participan en el procesamiento de materias primas alimentarias, así como las que las envasan y distribuyen. Esto incluye los alimentos frescos y preparados, así como los alimentos envasados, y las bebidas alcohólicas y no alcohólicas.
La industria de la alimentación y las bebidas se divide en dos grandes segmentos, que son la producción y la distribución de bienes comestibles. El primer grupo, la producción, incluye el procesamiento de carnes y quesos y la creación de refrescos, bebidas alcohólicas, alimentos envasados y otros alimentos modificados. Cualquier producto destinado al consumo humano, aparte de los productos farmacéuticos, pasa por este sector. La producción también abarca la transformación de carnes, quesos y alimentos envasados, productos lácteos y bebidas alcohólicas. El sector de la producción excluye los alimentos y los productos frescos que se producen directamente a través de la agricultura, ya que éstos entran en el ámbito de la agricultura.
Entre las empresas mundiales que operan en el sector de la alimentación y las bebidas se encuentran Coca-Cola, Pepsico, Nestlé, Danone y Asahi, muchas de las cuales cuentan con instalaciones de fabricación en todo el mundo para atender a los mercados locales.
El procesamiento de alimentos puede dividirse a su vez en tres subgrupos. El procesamiento primario de alimentos es la conversión de alimentos crudos en productos básicos, por ejemplo, moler el trigo en harina y convertir la leche en queso. El procesamiento secundario de alimentos convierte los ingredientes en comestibles, por ejemplo, convertir el trigo en pan. El procesamiento terciario de alimentos es la producción comercial de alimentos listos para consumir, por ejemplo, pizza congelada, comidas instantáneas, etc.
La fabricación y el procesamiento de alimentos y bebidas crean riesgos importantes de incendio y exposición a gases tóxicos. Se utilizan muchos gases para hornear, procesar y refrigerar alimentos. Estos gases pueden ser muy peligrosos, ya sean tóxicos, inflamables o ambos.
Los métodos de procesamiento secundario de alimentos implican la fermentación, el calentamiento, el enfriamiento, la deshidratación o la cocción de algún tipo. Esta sección se centra en el procesamiento secundario de alimentos, ya que es donde se encuentran la mayoría de los riesgos de gas.
Muchos tipos de procesamiento comercial de alimentos implican la cocción, especialmente con calderas de vapor industriales. Las calderas de vapor suelen funcionar con gas (gas natural o GLP) o utilizan una combinación de gas y fuel. En el caso de las calderas de vapor alimentadas con gas, el gas natural consiste principalmente en metano (CH4), un gas altamente combustible, más ligero que el aire, que se introduce directamente en las calderas.
En cambio, el GLP se compone principalmente de propano (C3H8), y suele requerir un depósito de almacenamiento de combustible in situ. Siempre que se utilicen gases inflamables in situ, debe incluirse una ventilación mecánica forzada en las zonas de almacenamiento, en caso de fuga. Esta ventilación suele activarse mediante detectores de gas que se instalan cerca de las calderas y en las salas de almacenamiento.
Además de las consideraciones de seguridad relativas a la manipulación de equipos presurizados, las salas de calderas deben estar protegidas contra el fuego. Las directrices de seguridad de las calderas de la OSHA recomiendan que se implementen sistemas de detección de gas para cualquier equipo que funcione con gas (> 2MW). El sistema debe estar diseñado para activar alarmas y contactos de relé si se detectan riesgos de gas.
Se requiere un sistema de detección de gas para cualquier estructura que funcione con gas y para las salas de calderas subterráneas/subterráneas. Este sistema de detección de gas activará las alarmas y los actuadores en caso de cualquier fuga de gas. También cortará el suministro de gas y de energía, excepto el necesario para los dispositivos destinados a funcionar en atmósferas explosivas, la energía de baja tensión y el alumbrado de emergencia.
Crowcon ofrece soluciones de detección de gases para riesgos inflamables y para proteger al personal de incendios y explosiones. Los detectores de gases inflamables de Crowcon están clasificados para su uso en zonas peligrosas y seguras, para adaptarse a diferentes aplicaciones.
Los controladores de Crowcon pueden utilizarse para activar alarmas sonoras y balizas visibles para alertar al personal de una posible fuga de gas. Además, la salida de los controladores puede utilizarse para alertar a una sala de control central o a un sistema de gestión de edificios (BMS).
El sector de la restauración se toma muy en serio la higiene, ya que la más mínima contaminación de las superficies y los equipos puede constituir un caldo de cultivo ideal para todo tipo de gérmenes. Por ello, el sector de la hostelería exige una limpieza y desinfección rigurosas, que deben cumplir las normas del sector.
Hay tres métodos de desinfección que se utilizan habitualmente en el sector de la restauración: térmico, por radiación y químico.
La desinfección química con compuestos a base de cloro es, con mucho, la forma más común y eficaz de desinfectar equipos u otras superficies. Esto se debe a que los compuestos a base de cloro son baratos, de acción rápida y eficaces contra una gran variedad de microorganismos. Se suelen utilizar varios compuestos de cloro diferentes, a saber, hipoclorito, cloraminas orgánicas e inorgánicas y dióxido de cloro. La solución de hipoclorito de sodio (NaOCl) se almacena en tanques, mientras que el gas de dióxido de cloro (ClO2) suele generarse in situ.
En cualquier combinación, los compuestos de cloro son peligrosos y la exposición a altas concentraciones de cloro puede causar graves problemas de salud.
Los gases de cloro suelen almacenarse en el lugar y debe instalarse un sistema de detección de gases, con una salida de relé para activar los ventiladores cuando se detecte un nivel elevado de cloro.
El envase de los alimentos tiene muchas funciones. Permite transportar y almacenar los alimentos de forma segura, los protege, indica el tamaño de las porciones y proporciona información sobre el producto.
Para mantener los alimentos seguros durante mucho tiempo, es necesario eliminar el oxígeno del recipiente porque, de lo contrario, se producirá una oxidación cuando los alimentos entren en contacto con el oxígeno. La presencia de oxígeno también favorece la proliferación de bacterias, que son perjudiciales cuando se consumen. Sin embargo, si el envase se limpia con nitrógeno, la vida útil de los alimentos envasados puede prolongarse.
Los envasadores suelen utilizar métodos de lavado con nitrógeno (N2) para conservar y almacenar sus productos. El nitrógeno es un gas no reactivo, no oloroso y no tóxico. Evita la oxidación de los alimentos frescos con azúcares o grasas, detiene el crecimiento de bacterias peligrosas e inhibe el deterioro. Por último, evita que los envases se hundan al crear una atmósfera presurizada. El nitrógeno puede generarse in situ mediante generadores o suministrarse en cilindros. Los generadores de gas son rentables y proporcionan un suministro ininterrumpido de gas.
El nitrógeno es un asfixiante, capaz de desplazar el oxígeno del aire. Como no tiene olor y no es tóxico, los trabajadores pueden no darse cuenta de las condiciones de bajo oxígeno antes de que sea demasiado tarde. Los niveles de oxígeno inferiores al 19% provocan mareos y pérdida de conciencia. Para evitarlo, el contenido de oxígeno debe controlarse con un sensor electroquímico.
La instalación de detectores de oxígeno en las zonas de envasado garantiza la seguridad de los trabajadores y la detección temprana de fugas.
Las instalaciones de refrigeración del sector de la restauración se utilizan para mantener los alimentos frescos durante largos periodos de tiempo.
Las instalaciones de almacenamiento de alimentos a gran escala suelen utilizar sistemas de refrigeración basados en amoníaco anhidro (> 50% de NH3), ya que es eficiente y económico. Sin embargo, el amoníaco es tóxico e inflamable; además, es más ligero que el aire y llena rápidamente los espacios cerrados. El amoníaco puede volverse inflamable si se libera en un espacio cerrado donde haya una fuente de ignición, o si un recipiente de amoníaco anhidro se expone al fuego.
El amoníaco se detecta con tecnología de sensores electroquímicos (tóxicos) y catalíticos (inflamables). La detección portátil, que incluye detectores de uno o varios gases, puede controlar la exposición instantánea y TWA a niveles tóxicos de NH3. Se ha demostrado que los monitores personales multigás mejoran la seguridad de los trabajadores cuando se utiliza un rango bajo de ppm para las inspecciones rutinarias del sistema y un rango inflamable durante el mantenimiento del mismo.
Los sistemas fijos de detección incluyen una combinación de detectores de nivel tóxico e inflamable conectados a paneles de control locales; suelen suministrarse como parte de un sistema de refrigeración. Los sistemas fijos también pueden utilizarse para anular procesos y controlar la ventilación. La ubicación de los detectores debe considerarse cuidadosamente, ya que el amoníaco llena rápidamente los espacios de respiración.
Las industrias del vino y la cerveza, que en su día fueron un ejemplo arquetípico de producción manual, incorporan ahora sofisticados procesos para garantizar altos niveles de calidad y una producción eficiente.
En algunos casos, se han ampliado los métodos tradicionales o se utilizan bajo una supervisión más estricta. En otros, se han introducido innovaciones como el envasado/embotellado con nitrógeno a presión. Independientemente del enfoque utilizado, se ha incrementado la apreciación y la comprensión de los peligros asociados al gas y la necesidad de proteger a los trabajadores de la exposición a los gases tóxicos y los riesgos de asfixia.
Las situaciones que generan riesgos de gas dentro de las bodegas y cervecerías incluyen:
Una vez que el vino está embotellado y la cerveza está envasada, hay que entregarlos a los puntos de venta correspondientes. Esto incluye normalmente a las empresas de distribución, los almacenes y, en el caso de las cervecerías, los barqueros. La cerveza y los refrescos utilizan dióxido de carbono o una mezcla de dióxido de carbono y nitrógeno como forma de llevar la bebida al "grifo". Estos gases también dan a la cerveza una espuma más duradera y mejoran la calidad y el sabor.
Incluso cuando la bebida está lista para ser entregada, siguen existiendo riesgos relacionados con el gas. Estos surgen en cualquier actividad en locales que contengan cilindros de gas comprimido, debido al riesgo de aumento de los niveles de dióxido de carbono o de agotamiento de los niveles de oxígeno (debido a los altos niveles de nitrógeno).
El dióxido de carbono (CO2) se encuentra de forma natural en la atmósfera (0,04%). ElCO2 es incoloro e inodoro, más pesado que el aire y, si se escapa, tiende a hundirse en el suelo. ElCO2 se acumula en las bodegas y en el fondo de los contenedores y espacios confinados, como tanques y silos. ElCO2 se genera en grandes cantidades durante la fermentación. También se inyecta en las bebidas durante la carbonatación.
