El petróleo y el gas es el mayor sector industrial del mundo, tanto en términos de generación de valor como de oportunidades de empleo. Genera miles de millones de dólares en todo el mundo y emplea a cientos de miles de trabajadores en todo el mundo. Los ingresos de algunas empresas petroleras superan los del PIB de algunos países.
Estrechamente vinculada al petróleo y al gas, la industria petroquímica toma las materias primas del refinado y el procesamiento del gas y, mediante tecnologías de procesos químicos, las convierte en productos valiosos. En este sector, los productos químicos orgánicos que se producen en mayor volumen son el metanol, el etileno, el propileno, el butadieno, el benceno, el tolueno y los xilenos (BTX). Estos productos químicos son los componentes básicos de muchos bienes de consumo, como los plásticos, los tejidos para la ropa, los materiales de construcción, los detergentes sintéticos y los productos agroquímicos.
La industria del petróleo y el gas genera muchos riesgos en el lugar de trabajo, y su gestión es fundamental para mantener un alto nivel de seguridad y proteger tanto a las personas como a los activos. Todos los equipos eléctricos deben estar certificados según la norma IEC60079-0, para su uso en atmósferas explosivas que contengan gases o polvos inflamables. La aprobación puede llevar meses y muchas rondas de presentación. Es más, además de la homologación para zonas peligrosas, algunos países exigirán certificaciones locales como Inmetro, Kosha y CCC.
Procesos típicos y problemas de detección de gases asociados
Los detectores de gas fijos y portátiles son necesarios para proteger a la planta y al personal de los riesgos de las emisiones de gases inflamables (normalmente metano), así como de los altos niveles de H2S, especialmente en los pozos agrios. Los detectores de gas para el agotamiento del O2, el SO2 y los compuestos orgánicos volátiles (COV) son elementos necesarios del equipo de protección personal (EPP), que suele ser de color muy visible y se lleva cerca del espacio de respiración. Los requisitos clave de los detectores de gas son un diseño robusto y fiable y una larga duración de las pilas. Los modelos con elementos de diseño que facilitan la gestión de la flota y el cumplimiento de la normativa tienen obviamente una ventaja. Puede leer sobre el riesgo de COV y la solución de Crowcon en nuestro estudio de caso .
La monitorización fija de los gases inflamables situada cerca de los dispositivos de alivio de presión y de las zonas de llenado y vaciado es necesaria para emitir una alerta temprana de fugas localizadas. Los monitores portátiles multigás deben utilizarse para mantener la seguridad personal, especialmente durante los trabajos en espacios confinados y para apoyar las pruebas en zonas con permiso de trabajo en caliente. La tecnología de infrarrojos en la detección de gases inflamables permite la purga con la capacidad de operar en atmósferas inertes y ofrece una detección fiable en áreas en las que los detectores de tipo pellistor fallarían, debido a la intoxicación o a la exposición del nivel de volumen. Puede obtener más información sobre el funcionamiento de la detección por infrarrojos en nuestro blog y leer nuestro estudio de caso sobre la supervisión por infrarrojos en entornos de refinería en el sudeste asiático.
La detección portátil de metano por láser (LMm) permite a los usuarios localizar fugas a distancia y en zonas de difícil acceso, lo que reduce la necesidad de que el personal entre en entornos o situaciones potencialmente peligrosas al realizar una supervisión de fugas rutinaria o de investigación. El uso de LMm es una forma rápida y eficaz de comprobar la presencia de metano en zonas con un reflector, a una distancia de hasta 100 metros. Estas áreas incluyen edificios cerrados, espacios confinados y otras zonas de difícil acceso, como tuberías sobre el suelo que están cerca del agua o detrás de vallas. Más información sobre LMm en nuestro comunicado de prensa.
En el refinado posterior, los detectores personales deben contar con una estación de pruebas de choque, para garantizar que cada detector responda al gas objetivo y que su alarma siga funcionando. La demanda constante de reducir el tiempo de inactividad de las instalaciones, al tiempo que se garantiza la seguridad, especialmente durante las operaciones de parada y de cambio, significa que los fabricantes de detectores de gas deben proporcionar soluciones que ofrezcan facilidad de uso, formación sencilla y tiempos de mantenimiento reducidos, junto con servicio y asistencia locales.
Durante la parada de la planta, los procesos se detienen, los equipos se abren y se revisan y el número de personas y vehículos en movimiento en el lugar es mucho mayor de lo normal. Muchos de los procesos que se llevan a cabo son peligrosos y requieren un control específico de los gases. Por ejemplo, las actividades de soldadura y limpieza de tanques requieren monitores de área, así como monitores personales para proteger a los que están en el sitio.
