Industria general
Desde la industria farmacéutica hasta la minería y la siderurgia, en toda la industria en general existe una plétora de riesgos derivados de gases peligrosos que suponen un peligro para la vida y la propiedad. Como expertos en detección de gases desde hace muchos años, no hay industria en la que no hayamos trabajado para mejorar la seguridad y mitigar los riesgos derivados de los peligros de gases e incendios. Tanto si fabrica productos químicos como si trabaja en plantas de sinterización, podemos ayudarle a mantener su seguridad y la de su personal.
Peligros del gas en la industria en general
Ya se trate del riesgo de desplazamiento de oxígeno por fugas de metano o nitrógeno, o de mitigar los riesgos de incendio y explosión en torno a productos químicos combustibles, existe una amplia gama de peligros de gases y llamas que hay que tener en cuenta en la industria en general. Afortunadamente, con una supervisión cuidadosa y protocolos de seguridad, estos lugares de trabajo pueden ser seguros y el riesgo de daños puede reducirse al mínimo. A continuación, examinamos cuatro sectores con más detalle para describir los riesgos específicos y cómo pueden gestionarse.
La minería es una industria notoriamente peligrosa, en la que el riesgo de exposición a los gases monóxido de carbono (CO) y metano (CH4) y la deficiencia de oxígeno han costado innumerables vidas a lo largo de los siglos.
El metano que ha quedado atrapado en los filones de carbón se libera directamente durante el proceso de extracción del carbón, y éste se distribuye por el suministro de aire de la mina. Incoloro e inodoro, el metano es altamente inflamable, por lo que, si no se advierte de su presencia, los trabajadores están expuestos a riesgos de incendio y explosión, así como de asfixia.
Del mismo modo, el monóxido de carbono es un riesgo común durante el proceso de oxidación de los pozos de carbón y madera. Igualmente indetectable para los sentidos humanos, el monóxido de carbono causa envenenamiento en las personas expuestas, provocando mareos, debilidad, malestar estomacal, vómitos, dolores de cabeza, dolor en el pecho y confusión. En concentraciones elevadas, el CO puede hacer que las personas pierdan el conocimiento o, lo que es peor, provocar la muerte.
Estos riesgos han hecho que durante siglos se hayan utilizado métodos rudimentarios de comprobación de gases, como el uso de canarios cantores y las pruebas murales con mechas de metano para alertar de la presencia de gases peligrosos. Afortunadamente, hoy en día disponemos de métodos de comprobación mucho más eficaces, con detectores de gas fijos y portátiles para controlar la calidad del aire, manteniendo a sus trabajadores -y a los canarios- a salvo de cualquier daño.
APLICACIONES
Las operaciones de extracción de oro suelen implicar el uso de productos químicos tóxicos como el cianuro, así como procesos que liberan gases peligrosos, como el dióxido de azufre (SO2) durante el tostado o la fundición del mineral. Es crucial vigilar estos vapores y gases tóxicos durante el procesamiento del mineral, así como la presencia de gases inflamables como el metano (CH4) para evitar explosiones.
Se trata de excavar grandes "salas" de mineral dejando pilares como soporte estructural; un método que se utiliza habitualmente con el carbón, pero que también puede aplicarse a otros materiales como el yeso o la sal. Los espacios confinados que esto supone naturalmente hacen que la vigilancia del oxígeno sea vital, así como la detección de los niveles de metano, que suponen un riesgo de inflamabilidad. El monóxido de carbono (CO) y el sulfuro de hidrógeno (H2S) también suelen ser subproductos del proceso minero y pueden provocar asfixia, por lo que la vigilancia y una ventilación adecuada son de suma importancia.
En estas dos aplicaciones, las emisiones de gas en zonas de relleno y donde se cortan grandes secciones de filones (a menudo de carbón), es esencial optimizar la ventilación y evitar la acumulación de gases tóxicos (como el monóxido de carbono) en espacios confinados. Sin embargo, la detección precoz de incendios también es importante, ya que los equipos de minería generan calor y, en combinación con el metano o el polvo de carbón, pueden crear un riesgo de combustión importante.
La liberación de gases tóxicos procedentes de las voladuras y la espeleología, como el metano, el dióxido de nitrógeno (NO2) y el sulfuro de hidrógeno, plantea riesgos significativos, por lo que la detección de estos gases y el control de la calidad del aire son importantes. Garantizar que estos detectores sean también resistentes al polvo es crucial, ya que muchos detectores pueden verse perjudicados por entornos con mucho polvo.
Al derrumbarse grandes volúmenes de mineral, puede liberarse gas atrapado en fracturas o bolsas. Los sistemas de detección de gases controlan la presencia de metano,CO2 y otros gases nocivos que podrían escapar al extraer el mineral. Al igual que ocurre con la espeleología de subniveles, la espeleología de bloques libera una cantidad significativa de polvo y partículas, que pueden dificultar la visibilidad y afectar a la calidad del aire. Asegúrese de que sus detectores de gas pueden funcionar bien incluso en entornos cargados de polvo.
Los gases que se encuentran en la industria química son muy variados, debido a la prevalencia de materiales peligrosos orgánicos e inorgánicos con puntos de inflamación bajos, LIE bajos (la concentración más baja de un gas o vapor en el aire que arderá con una fuente de ignición) y una amplia gama explosiva. Aunque los productos y subproductos del sector son vitales para innumerables industrias de todo el mundo, pueden ser algunos de los más peligrosos con los que trabajar directamente, por lo que es innegociable disponer de sistemas de detección de gases eficaces y fiables.
La industria química presenta varios riesgos relacionados con los gases, como la liberación de gases tóxicos, inflamables y reactivos durante la producción, el almacenamiento y el transporte. Los riesgos más comunes implican la exposición a gases como el amoníaco, el cloro y el sulfuro de hidrógeno, que pueden ser nocivos o mortales en altas concentraciones. Las fugas y escapes accidentales plantean riesgos de explosión, sobre todo con los gases inflamables, pero el mantenimiento de los emplazamientos químicos supone un riesgo adicional, con trabajos en caliente y espacios confinados que añaden otra capa a los riesgos.
El mantenimiento y la reparación de espacios e instalaciones en la industria química pueden requerir el uso de equipos de soldadura en zonas con alto riesgo de combustión, mientras que los espacios confinados con escasa ventilación, como silos, columnas y depósitos, requieren una limpieza periódica. Los permisos de trabajo en caliente, las comprobaciones previas a la entrada, la detección eficaz de gases, la supervisión y los protocolos de seguridad son fundamentales para proteger a los trabajadores de estos peligros y garantizar un entorno operativo seguro.
APLICACIONES
Productos químicos como el cloro (Cl2), el amoníaco (NH3), el dióxido de azufre (SO2) y el sulfuro de hidrógeno (H2S) son habituales en los procesos de producción, mientras que gases inflamables como el metano (CH4), el hidrógeno (H2), el acetileno (C2H2) y los compuestos orgánicos volátiles (COV) pueden tener fugas durante la producción. Las fugas también pueden producirse en reactores químicos y tuberías, por lo que la detección de gases en todo el proceso de producción es de suma importancia para protegerse de los riesgos relacionados con gases e incendios.
Los gases o productos químicos volátiles almacenados en contenedores, tanques o silos pueden plantear riesgos significativos si no se controlan adecuadamente. La detección de gases en instalaciones de almacenamiento de productos químicos es esencial para identificar cualquier posible fuga, controlar los niveles de oxígeno y vigilar cualquier posible reacción química que se produzca.
Durante el transporte y la distribución de productos químicos pueden producirse fugas y derrames, especialmente al transferir gases o líquidos volátiles entre contenedores. La detección de gases desempeña un papel vital para garantizar la manipulación segura de los productos químicos durante su distribución, sobre todo en momentos peligrosos como la carga y descarga, donde es más probable que se produzcan fugas de gases tóxicos o inflamables en los puntos de conexión y las válvulas.
Los procesos químicos suelen generar subproductos gaseosos que pueden ser peligrosos, tóxicos o inflamables. La detección de gases rastrea subproductos peligrosos como los óxidos de azufre (SOx) y los COV, garantizando su captura y tratamiento seguros y el cumplimiento de la normativa medioambiental.
La variada gama de aplicaciones y procesos del sector siderúrgico genera diversos niveles de gases potencialmente peligrosos, como dióxido de azufre, monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrógeno, nitrógeno y agotamiento del oxígeno.
Con la liberación y presencia de tantos gases peligrosos, junto con el polvo y las condiciones de trabajo en caliente, el sector siderúrgico está plagado de riesgos relacionados con los gases, concretamente en las zonas de hornos, fosos y pasillos subterráneos.
Los equipos de detección de gases deben implantarse para mantener a los equipos seguros y conscientes de los peligros a medida que surgen y fluctúan. Una supervisión precisa también puede ayudar a evitar la contaminación de los detectores, las falsas alarmas y reducir el tiempo de inactividad, al tiempo que se garantiza el cumplimiento de los límites de exposición laboral exigidos.
La trituración de metales y metales no ferrosos en la producción de acero produce polvo ferroso granulado, que puede causar problemas a determinados detectores de gas, impidiendo que los gases lleguen al detector y sesgando las lecturas. Los filtros extraíbles que pueden limpiarse y sustituirse garantizan que el gas tenga un camino despejado hasta el sensor.
APLICACIONES
Las plantas de sinterización procesan minerales de hierro finos calentándolos para crear partículas más grandes o "sinter", que pueden utilizarse en altos hornos. La detección de gases es vital en estas operaciones debido a los gases que se generan durante el proceso de sinterización, como monóxido de carbono (CO), dióxido de azufre (SO2) y óxidos de nitrógeno (NOx).
Los altos hornos se utilizan para convertir el mineral de hierro en hierro fundido utilizando altas temperaturas y gases reductores. Estas operaciones implican el uso de gases peligrosos, por lo que la detección de gases es fundamental para evitar intoxicaciones y explosiones, y garantiza la reutilización segura de los gases de los altos hornos.
Las plantas de coque producen coque a partir del carbón calentándolo en ausencia de aire, un proceso conocido como pirólisis, que resulta esencial para el proceso de los altos hornos. Los gases tóxicos e inflamables que se generan, como el metano, el hidrógeno, el benceno y los compuestos de azufre (por ejemplo, H2S), requieren un control minucioso para evitar la exposición tóxica y los incendios.
La fundición consiste en verter metal fundido en moldes para formar productos de acero, y durante este proceso pueden liberarse humos nocivos como monóxido de carbono y dióxido de carbono, además de otras partículas peligrosas. Por lo tanto, el control cuidadoso de la calidad del aire es vital para salvaguardar la salud de los trabajadores.
La producción de hierro implica la extracción y transformación del mineral de hierro en hierro fundido, que luego se utiliza para producir acero. La detección de gases es crucial para gestionar los riesgos asociados a la liberación de gases peligrosos, como la detección de CO, SO2, NOx y sulfuro de hidrógeno (H2S) durante el procesamiento del mineral de hierro para proteger a los trabajadores y cumplir la normativa medioambiental.
Desde suplementos para la salud hasta tratamientos innovadores para enfermedades crónicas y agudas, la industria farmacéutica desarrolla y fabrica una amplia gama de productos, y recurre para ello a una extensa red de proveedores y empresas de distribución, y cada etapa de la industria conlleva sus propios peligros.
La fabricación de productos farmacéuticos implica múltiples operaciones unitarias peligrosas, desde la síntesis de principios activos farmacéuticos (API) hasta operaciones de procesamiento como la molienda, la mezcla, la granulación y el secado. Los disolventes y API utilizados en la producción farmacéutica suelen ser muy tóxicos, y la exposición prolongada a algunos API puede causar efectos crónicos en la salud, o incluso la muerte. También suponen un riesgo de incendio y explosión, ya que la exposición a productos químicos y disolventes inflamables es uno de los peligros más comunes en la fabricación de productos farmacéuticos, y el almacenamiento de sólidos combustibles y líquidos inflamables también genera riesgos de incendio.
El nitrógeno también se utiliza a menudo en instalaciones farmacéuticas, y cuando se produce una fuga de nitrógeno líquido, éste se expande rápidamente y desplaza el oxígeno de la zona circundante, lo que en un espacio confinado puede ser mortal. Dado que el nitrógeno es un gas inerte, la detección de la deficiencia de oxígeno es una mejor indicación de riesgo que la detección de nitrógeno por sí sola.
APLICACIONES
Los sistemas de detección de gases son cruciales en la industria farmacéutica para garantizar la seguridad en la manipulación, el almacenamiento, la investigación y la producción de sustancias químicas. Entre las aplicaciones clave se incluyen:
Muchos productos químicos farmacéuticos se almacenan en forma gaseosa o líquida en contenedores presurizados. Los sistemas de detección de gases controlan las fugas de gases tóxicos o inflamables, como el amoníaco (NH3), el cloro (Cl2) y disolventes como la acetona o el etanol, que pueden plantear riesgos de incendio y para la salud. La detección de gases también desempeña un papel vital en el seguimiento de la liberación de COV y el cumplimiento de la normativa medioambiental.
En la investigación y el desarrollo farmacéuticos, los laboratorios manipulan una gran variedad de sustancias químicas en entornos controlados. Las salas blancas deben mantener estrictas normas de calidad del aire para evitar la contaminación, por lo que la detección de gases es esencial. Del mismo modo, la investigación implica a menudo experimentar con gases potencialmente peligrosos o sustancias químicas volátiles, por lo que la ventilación adecuada y el mantenimiento de la calidad del aire son vitales para el bienestar de los trabajadores.
La limpieza es una parte fundamental de la fabricación y la investigación farmacéuticas para mantener las condiciones de esterilidad y evitar la contaminación. Muchos de los productos de limpieza liberan gases que requieren una vigilancia cuidadosa, como el ácido peracético (PAA) y el peróxido de hidrógeno, que se utilizan habitualmente en la industria farmacéutica para la limpieza de equipos y superficies. El seguimiento de la calidad del aire es especialmente importante en espacios confinados o cerrados en los que es necesario utilizar productos de limpieza.
La fundición consiste en verter metal fundido en moldes para formar productos de acero, y durante este proceso pueden liberarse humos nocivos como monóxido de carbono y dióxido de carbono, además de otras partículas peligrosas. Por lo tanto, el control cuidadoso de la calidad del aire es vital para salvaguardar la salud de los trabajadores.
En la fabricación de productos farmacéuticos a gran escala, los procesos suelen implicar la manipulación de productos químicos, disolventes y gases que pueden plantear riesgos si no se controlan adecuadamente. Los sistemas de detección de gases son esenciales para controlar los vapores de disolventes, la acumulación deCO2, el amoníaco y los COV con el fin de evitar la exposición a sustancias tóxicas y los riesgos de incendio y garantizar el cumplimiento de la normativa medioambiental.
Detectores para la industria en general
Detección portátil de gases
Detección fija de gas
Paneles de control
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