Detectar los peligros en los productos lácteos: ¿Qué gases hay que tener en cuenta? 

La demanda mundial de productos lácteos sigue aumentando en gran parte debido al crecimiento de la población, el aumento de los ingresos y la urbanización. Millones de ganaderos de todo el mundo cuidan de unos 270 millones de vacas lecheras para producir leche. En el sector de las explotaciones lácteas existen diversos peligros relacionados con los gases que suponen un riesgo para quienes trabajan en la industria láctea.

¿Cuáles son los peligros a los que se enfrentan los trabajadores de la industria láctea?

Productos químicos

En la industria de las explotaciones lácteas se utilizan productos químicos para diversas tareas, como la limpieza, la aplicación de diversos tratamientos, como vacunas o medicamentos, antibióticos, la esterilización y la pulverización. Si estos productos químicos y sustancias peligrosas no se utilizan o almacenan correctamente, pueden provocar graves daños al trabajador o al entorno. Estos productos químicos no sólo pueden causar enfermedades, sino que también existe el riesgo de muerte si una persona está expuesta. Algunos productos químicos pueden ser inflamables y explosivos, mientras que otros son corrosivos y venenosos.

Hay varias formas de gestionar estos riesgos químicos, aunque la principal preocupación debe ser la aplicación de un proceso y un procedimiento. Este procedimiento debe garantizar que todo el personal reciba formación sobre el uso seguro de los productos químicos y que se mantengan registros. Como parte del procedimiento de productos químicos, debe incluirse un manifiesto de productos químicos para su seguimiento. Este tipo de gestión del inventario permite que todo el personal tenga acceso a las hojas de datos de seguridad (SDS), así como a los registros de uso y ubicación. Junto a este manifiesto, se debe considerar la revisión de la operación actual.

  • ¿Cuál es el procedimiento actual?
  • ¿Qué EPI se necesita?
  • ¿Cuál es el proceso para desechar los productos químicos obsoletos y existe un producto químico sustitutivo que pueda suponer un menor riesgo para sus trabajadores?

Espacios confinados

Existen numerosas circunstancias que pueden obligar a un trabajador a entrar en un espacio confinado, como los silos de alimentación, las cubas de leche, los depósitos de agua y los pozos de la industria láctea. La forma más segura de eliminar el peligro de los espacios confinados, como mencionan muchos organismos del sector, es emplear un diseño seguro. Esto incluirá la eliminación de cualquier necesidad de entrar en un espacio confinado. Aunque esto puede no ser realista y, de vez en cuando, es necesario realizar rutinas de limpieza o puede producirse una obstrucción, es necesario asegurarse de que existen los procedimientos correctos para hacer frente al peligro.

Los agentes químicos cuando se utilizan en un espacio confinado pueden aumentar el riesgo de asfixia con los gases que expulsan el oxígeno. Una forma de eliminar este riesgo es limpiar la cuba desde el exterior con una manguera de alta presión. Si un trabajador necesita entrar en el espacio confinado, compruebe que la señalización es correcta, ya que los puntos de entrada y salida estarán restringidos. Debe considerar los interruptores de aislamiento y comprobar que su personal entiende el procedimiento correcto de rescate de emergencia si ocurriera algo.

Peligros del gas

El amoníaco (NH3) se encuentra en los residuos animales y en el esparcimiento de los purines en las tierras de cultivo y agrícolas. Se trata de un gas incoloro con un olor penetrante que surge de la descomposición de los compuestos nitrogenados de los residuos animales. No sólo es perjudicial para la salud humana, sino también para el bienestar del ganado, debido a su capacidad para causar enfermedades respiratorias en el ganado, e irritación de los ojos, ceguera, daños en los pulmones, junto con daños en la nariz y la garganta e incluso la muerte en los seres humanos. La ventilación es un requisito clave para prevenir los problemas de salud, ya que una mala ventilación aumenta los daños causados por este gas.

El dióxido de carbono (CO2) se produce de forma natural en la atmósfera, aunque sus niveles aumentan debido a los procesos agrícolas y ganaderos. ElCO2 es incoloro e inodoro y se emite a partir de los equipos agrícolas, la producción agrícola y ganadera y otros procesos agrícolas. ElCO2 puede concentrarse en zonas como los depósitos de residuos y los silos. Esto hace que el oxígeno del aire se desplace y aumente el riesgo de asfixia para los animales y las personas. Los silos sellados y los espacios de almacenamiento de residuos y grano son especialmente peligrosos, ya que elCO2 puede acumularse en ellos y hacer que no sean aptos para las personas sin un suministro de aire externo.

El dióxido de nitrógeno (NO2) forma parte de un grupo de gases altamente reactivos conocidos como óxidos de nitrógeno (NOx). Al peor de los casos, puede causar la muerte súbita cuando se consume incluso por una exposición de corta duración. Este gas puede causar asfixia y se emite desde los silos tras reacciones químicas específicas del material vegetal. Se reconoce por su olor a lejía y sus propiedades tienden a crear una neblina de color rojo-marrón. Al acumularse sobre determinadas superficies, puede llegar a zonas con ganado a través de los conductos de los silos, por lo que supone un peligro real para las personas y los animales de los alrededores. También puede afectar a la función pulmonar, provocar hemorragias internas y problemas respiratorios continuos.

¿Cuándo se deben utilizar los detectores de gas?

Los detectores de gas aportan un valor añadido en cualquier lugar de las explotaciones lácteas y alrededor de los silos de purines, pero sobre todo:

  • Cuándo y dónde se mezclan los purines
  • Durante el bombeo y la extracción de los lodos
  • Sobre y alrededor del tractor durante la mezcla o el esparcimiento de los purines
  • En el establo durante los trabajos de mantenimiento de las bombas de lodos, rascadores de lodos y similares
  • Cerca y alrededor de pequeñas aberturas y grietas en el suelo, por ejemplo, alrededor de los robots de ordeño
  • Bajo el suelo en rincones y espacios mal ventilados (el H2S es más pesado que el aire y se hunde en el suelo)
  • En los silos de purines
  • En los tanques de purines

Productos que pueden ayudar a protegerse

La detección de gas puede ser proporcionada tanto en fijo como en portátil portátiles. La instalación de un detector de gas fijo puede beneficiar a un espacio más grande para proporcionar una protección continua del área y del personal las 24 horas del día. Sin embargo, un detector portátil puede ser más adecuado para la seguridad de los trabajadores.

Para saber más sobre los peligros de la agricultura y la ganadería, visite nuestra página del sector para obtener más información.

¿Cuál es la diferencia entre un pellistor y un sensor IR?

Los sensores desempeñan un papel fundamental cuando se trata de controlar los gases y vapores inflamables. El entorno, el tiempo de respuesta y el rango de temperatura son algunos de los aspectos que hay que tener en cuenta a la hora de decidir qué tecnología es la mejor.

En este blog, destacamos las diferencias entre los sensores de pellistor (catalíticos) y los sensores de infrarrojos (IR), por qué hay pros y contras en ambas tecnologías, y cómo saber cuál es la mejor para adaptarse a diferentes entornos.

Sensor de pelistor

Un sensor de gas de pellistor es un dispositivo que se utiliza para detectar gases o vapores combustibles que se encuentran dentro del rango de explosividad para advertir del aumento de los niveles de gas. El sensor es una bobina de alambre de platino con un catalizador insertado en su interior para formar una pequeña perla activa que reduce la temperatura a la que se inflama el gas a su alrededor. Cuando hay un gas combustible, la temperatura y la resistencia de la perla aumentan en relación con la resistencia de la perla de referencia inerte. La diferencia de resistencia puede medirse, lo que permite medir el gas presente. Debido a los catalizadores y a las perlas, un sensor pellistor también se conoce como sensor catalítico o de perlas catalíticas.

Creados originalmente en la década de 1960 por el científico e inventor británico Alan Baker, los sensores de pellistor se diseñaron inicialmente como solución a las técnicas de lámparas de seguridad de llama y de canario, de larga duración. Más recientemente, los dispositivos se utilizan en aplicaciones industriales y subterráneas, como minas o túneles, refinerías de petróleo y plataformas petrolíferas.

Los sensores de pelistor tienen un coste relativamente menor debido a las diferencias en el nivel de tecnología en comparación con los sensores de infrarrojos, sin embargo, puede ser necesario sustituirlos con más frecuencia.

Con una salida lineal correspondiente a la concentración de gas, se pueden utilizar factores de corrección para calcular la respuesta aproximada de los pellistores a otros gases inflamables, lo que puede hacer que los pellistores sean una buena opción cuando hay varios vapores inflamables presentes.

No sólo esto, sino que los pellistores dentro de los detectores fijos con salidas de puente de mV, como el Xgard tipo 3, son muy adecuados para zonas de difícil acceso, ya que los ajustes de calibración pueden realizarse en el panel de control local.

Por otro lado, los pellistores tienen dificultades en entornos donde hay poco o muy poco oxígeno, ya que el proceso de combustión por el que funcionan requiere oxígeno. Por esta razón, los instrumentos para espacios confinados que contienen sensores LEL de tipo pellistor catalítico suelen incluir un sensor para medir el oxígeno.

En entornos en los que los compuestos contienen silicio, plomo, azufre y fosfatos, el sensor es susceptible de envenenamiento (pérdida irreversible de sensibilidad) o de inhibición (pérdida reversible de sensibilidad), lo que puede suponer un peligro para las personas en el lugar de trabajo.

Si se exponen a altas concentraciones de gas, los sensores de pellistor pueden resultar dañados. En tales situaciones, los pellistores no son "a prueba de fallos", lo que significa que no se emite ninguna notificación cuando se detecta un fallo en el instrumento. Cualquier fallo sólo puede identificarse mediante una prueba de choque antes de cada uso para garantizar que no se degrada el rendimiento.

 

Sensor IR

La tecnología de los sensores de infrarrojos se basa en el principio de que la luz infrarroja (IR) de una determinada longitud de onda será absorbida por el gas objetivo. Normalmente hay dos emisores dentro de un sensor que generan haces de luz IR: un haz de medición con una longitud de onda que será absorbida por el gas objetivo, y un haz de referencia que no será absorbido. Cada haz tiene la misma intensidad y es desviado por un espejo dentro del sensor hacia un fotorreceptor. La diferencia de intensidad resultante, entre el haz de referencia y el de medición, en presencia del gas objetivo se utiliza para medir la concentración de gas presente.

En muchos casos, la tecnología de sensores de infrarrojos (IR) puede presentar una serie de ventajas sobre los pellistores o ser más fiable en áreas en las que el rendimiento de los sensores basados en pellistores puede verse perjudicado, como los entornos con poco oxígeno e inertes. Sólo el haz de infrarrojos interactúa con las moléculas de gas circundantes, lo que da al sensor la ventaja de no enfrentarse a la amenaza de envenenamiento o inhibición.

La tecnología de infrarrojos ofrece pruebas a prueba de fallos. Esto significa que si el rayo infrarrojo fallara, el usuario sería notificado de este fallo.

Gas-Pro TK utiliza un sensor IR doble: la mejor tecnología para entornos especializados en los que los detectores de gas estándar no funcionan, ya sea para purgar depósitos o para liberar gases.

Un ejemplo de uno de nuestros detectores basados en IR es el Crowcon Gas-Pro IR, ideal para la industria del petróleo y el gas, con la disponibilidad de detectar metano, pentano o propano en entornos potencialmente explosivos y con poco oxígeno donde los sensores de pellistor pueden tener problemas. También utilizamos un sensor de %LEL y %Volumen de doble rango en nuestro Gas-Pro TK, que es adecuado para medir y alternar entre ambas mediciones, por lo que siempre funciona de forma segura con el parámetro correcto.

Sin embargo, los sensores IR no son todos perfectos, ya que sólo tienen una salida lineal al gas objetivo; la respuesta de un sensor IR a otros vapores inflamables que no sean el gas objetivo será no lineal.

Al igual que los pellistores son susceptibles de envenenamiento, los sensores IR son susceptibles de sufrir fuertes choques mecánicos y térmicos y también se ven muy afectados por los cambios brutos de presión. Además, los sensores infrarrojos no pueden utilizarse para detectar el gas hidrógeno, por lo que sugerimos utilizar pellistores o sensores electromecánicos en esta circunstancia.

El objetivo principal de la seguridad es seleccionar la mejor tecnología de detección para minimizar los riesgos en el lugar de trabajo. Esperamos que, al identificar claramente las diferencias entre estos dos sensores, podamos concienciar sobre cómo se puede mantener la seguridad en diversos entornos industriales y peligrosos.

Para obtener más información sobre los sensores de pellistor e IR, puede descargar nuestro documento técnico que incluye ilustraciones y diagramas para ayudarle a determinar la mejor tecnología para su aplicación.

No encontrará sensores Crowcon durmiendo en el trabajo

Los sensores MOS (semiconductores de óxido metálico) se han revelado como una de las soluciones más recientes para abordar la detección de sulfuro de hidrógeno (H2S) en temperaturas fluctuantes que van desde los 50 °C hasta los 20 °C, así como en climas húmedos como el de Oriente Medio.

Sin embargo, los usuarios y los profesionales de la detección de gases se han dado cuenta de que los sensores MOS no son la tecnología de detección más fiable. En este blog se explica por qué esta tecnología puede resultar difícil de mantener y a qué problemas pueden enfrentarse los usuarios.

Uno de los principales inconvenientes de la tecnología es la responsabilidad de que el sensor "se duerma" cuando no encuentra gas durante un periodo de tiempo. Por supuesto, esto supone un enorme riesgo para la seguridad de los trabajadores de la zona... nadie quiere enfrentarse a un detector de gas que finalmente no detecta el gas.

Los sensores MOS necesitan un calentador para ecualizarse, lo que les permite producir una lectura consistente. Sin embargo, cuando se enciende por primera vez, el calentador tarda en calentarse, lo que provoca un retraso considerable entre el encendido de los sensores y su respuesta al gas peligroso. Por ello, los fabricantes de MOS recomiendan a los usuarios que dejen que el sensor se equilibre durante 24-48 horas antes de la calibración. Para algunos usuarios, esto puede suponer un obstáculo para la producción, así como un tiempo prolongado para la revisión y el mantenimiento.

El retraso del calentador no es el único problema. Utiliza mucha energía, lo que plantea el problema adicional de los cambios drásticos de temperatura en el cable de alimentación de CC, que provocan cambios de tensión en la cabeza del detector e inexactitudes en la lectura del nivel de gas. 

Como sugiere su nombre de semiconductor de óxido metálico, los sensores se basan en semiconductores que se sabe que se desvían con los cambios de humedad, algo que no es ideal para el clima húmedo de Oriente Medio. En otras industrias, los semiconductores suelen estar recubiertos de resina epoxi para evitarlo, pero en un sensor de gas este recubrimiento podría afectar al mecanismo de detección del gas, ya que éste no podría llegar al semiconductor. Además, el dispositivo está expuesto al ambiente ácido creado por la arena local de Oriente Medio, lo que afecta a la conductividad y a la precisión de la lectura del gas.

Otra importante implicación de seguridad de un sensor MOS es que con la salida a niveles cercanos a cero de H2S puede haber falsas alarmas. A menudo, el sensor se utiliza con un nivel de "supresión de cero" en el panel de control. Esto significa que el panel de control puede mostrar una lectura cero durante algún tiempo después de que los niveles de H2S hayan comenzado a aumentar. Este registro tardío de la presencia de gas de bajo nivel puede entonces retrasar el aviso de una fuga de gas grave, la oportunidad de evacuación y el riesgo extremo de vidas.

Los sensores MOS destacan por su rápida reacción al H2S, por lo que la necesidad de un sinterizado contrarresta esta ventaja. Debido a que el H2S es un gas "pegajoso", es capaz de adsorberse en las superficies, incluidas las de los sinterizadores, lo que ralentiza la velocidad a la que el gas llega a la superficie de detección.

Para hacer frente a los inconvenientes de los sensores MOS, hemos revisado y mejorado la tecnología electroquímica con nuestro nuevo sensor de H2Sde alta temperatura (HT) para XgardIQ. Los nuevos desarrollos de nuestro sensor permiten un funcionamiento de hasta 70 °C a 0-95%rh, una diferencia significativa frente a otros fabricantes que afirman una detección de hasta 60 °C, especialmente en los duros entornos de Oriente Próximo.

Nuestro nuevo sensor HT H2S ha demostrado ser una solución fiable y resistente para la detección de H2S a altas temperaturas, una solución que no se duerme en el trabajo.

Haga clic aquí para obtener más información sobre nuestro nuevo sensor de H2Sde alta temperatura (HT) para XgardIQ.

Una ingeniosa solución al problema del H2S a alta temperatura

Debido al calor extremo en Oriente Medio, que alcanza los 50 °C en pleno verano, la necesidad de una detección de gases fiable es fundamental. En este blog, nos centramos en la necesidad de detectar el sulfuro de hidrógeno (H2S), un reto que lleva mucho tiempo en el sector de la detección de gases de Oriente Medio.

Combinando un nuevo truco con una tecnología antigua, tenemos la respuesta a la detección fiable de gases para entornos en el duro clima de Oriente Medio. Nuestro nuevo sensor de H2Sde alta temperatura (HT) para XgardIQ ha sido revisado y mejorado por nuestro equipo de expertos de Crowcon mediante una combinación de dos ingeniosas adaptaciones de su diseño original.

En los sensores tradicionales de H2S, la detección se basa en la tecnología electroquímica, en la que se utilizan electrodos para detectar los cambios inducidos en un electrolito por la presencia del gas objetivo. Sin embargo, las altas temperaturas combinadas con la baja humedad hacen que el electrolito se seque, lo que perjudica el rendimiento del sensor y obliga a sustituirlo periódicamente, lo que supone un elevado coste de sustitución, tiempo y esfuerzo.

Lo que hace que el nuevo sensor sea tan avanzado respecto a su predecesor es su capacidad para retener los niveles de humedad dentro del sensor, evitando la evaporación incluso en climas de alta temperatura. El sensor actualizado se basa en un gel electrolítico, adaptado para hacerlo más higroscópico y evitar la deshidratación durante más tiempo.

Además, se ha reducido el poro de la carcasa del sensor, lo que limita la salida de la humedad. Este gráfico indica la pérdida de peso, que es un indicador de la pérdida de humedad. Cuando se almacena a 55°C o 65°C durante un año, sólo se pierde un 3% de su peso. Otro sensor típico perdería el 50% de su peso en 100 días en las mismas condiciones.

Para una óptima detección de fugas, nuestro nuevo y extraordinario sensor también cuenta con una carcasa de sensor remota opcional, mientras que la pantalla del transmisor y los controles de los botones están colocados para un acceso seguro y fácil para los operadores hasta 15 metros de distancia.

 

Los resultados de nuestro nuevo sensor HT H2Spara XgardIQ hablan por sí solos, con un entorno operativo de hasta 70 °C a 0-95%rh, así como un tiempo de respuesta de 0-200ppm y T90 inferior a 30 segundos. A diferencia de otros sensores para la detección de H2S, ofrece una esperanza de vida de más de 24 meses, incluso en climas difíciles como Oriente Medio.

La respuesta a los retos de detección de gases en Oriente Medio está en manos de nuestro nuevo sensor, que ofrece a sus usuarios un rendimiento rentable y fiable.

Haga clic aquí para más información sobre el Crowcon HT H2S senso.

Identificación de fugas en las tuberías de gas natural a una distancia segura

El uso del gas natural, cuyo componente principal es el metano, está aumentando en todo el mundo. También tiene muchos usos industriales, como la fabricación de productos químicos como el amoníaco, el metanol, el butano, el etano, el propano y el ácido acético; también es un ingrediente de productos tan diversos como los fertilizantes, los anticongelantes, los plásticos, los productos farmacéuticos y los tejidos.

El gas natural se transporta de varias maneras: a través de gasoductos en forma gaseosa; como gas natural licuado (GNL) o gas natural comprimido (GNC). El GNL es el método habitual para transportar el gas a distancias muy largas, como por ejemplo a través de los océanos, mientras que el GNC suele transportarse en camiones cisterna a distancias cortas. Los gasoductos son la opción preferida para el transporte de largas distancias por tierra (y a veces por mar), como entre Rusia y Europa central. Las empresas de distribución local también suministran gas natural a los usuarios comerciales y domésticos a través de redes de servicios públicos dentro de los países, regiones y municipios.

El mantenimiento regular de los sistemas de distribución de gas es esencial. Identificar y rectificar las fugas de gas es también una parte integral de cualquier programa de mantenimiento, pero es notoriamente difícil en muchos entornos urbanos e industriales, ya que las tuberías de gas pueden estar ubicadas bajo tierra, por encima de la cabeza, en los techos, detrás de las paredes y mamparos o en lugares inaccesibles, como edificios cerrados. Hasta hace poco, las sospechas de fugas en estas tuberías podían llevar a acordonar zonas enteras hasta encontrar el lugar de la fuga.

Precisamente porque los detectores de gas convencionales -como los que utilizan la combustión catalítica, la ionización de llama o la tecnología de semiconductores- no son capaces de detectar el gas a distancia y, por lo tanto, no pueden detectar las fugas de gas en las tuberías de difícil acceso, se ha investigado mucho recientemente sobre las formas de detectar el gas metano a distancia.

Detección a distancia

Actualmente se dispone de tecnologías de vanguardia que permiten detectar e identificar fugas a distancia con una precisión milimétrica. Las unidades manuales, por ejemplo, pueden detectar metano a distancias de hasta 100 metros, mientras que los sistemas montados en aviones pueden identificar fugas a medio kilómetro de distancia. Estas nuevas tecnologías están transformando la forma de detectar y tratar las fugas de gas natural.

La teledetección se consigue mediante la espectroscopia de absorción láser infrarroja. Como el metano absorbe una longitud de onda específica de la luz infrarroja, estos instrumentos emiten láseres infrarrojos. El rayo láser se dirige al lugar donde se sospecha que hay una fuga, como una tubería de gas o un techo. Como parte de la luz es absorbida por el metano, la luz recibida de vuelta proporciona una medición de la absorción por el gas. Una característica útil de estos sistemas es el hecho de que el rayo láser puede penetrar superficies transparentes, como el cristal o el plexiglás, por lo que puede ser posible comprobar un espacio cerrado antes de entrar en él. Los detectores miden la densidad media del gas metano entre el detector y el objetivo. Las lecturas de las unidades portátiles se dan en ppm-m (un producto de la concentración de la nube de metano (ppm) y la longitud del trayecto (m)). De este modo, las fugas de metano pueden confirmarse rápidamente apuntando con un rayo láser hacia la presunta fuga o a lo largo de una línea de inspección, por ejemplo.

Una diferencia importante entre la nueva tecnología y los detectores de metano convencionales es que los nuevos sistemas miden la concentración media de metano, en lugar de detectar el metano en un solo punto, lo que da una indicación más precisa de la gravedad de la fuga.

Las aplicaciones para los dispositivos portátiles incluyen:

  • Estudios de oleoductos y gasoductos
  • Planta de gas
  • Estudios de propiedades industriales y comerciales
  • Llamada de emergencia
  • Control de los gases del vertedero
  • Estudio de la superficie de la carretera

Redes municipales de distribución

Las ventajas de la tecnología a distancia para la supervisión de tuberías en entornos urbanos se están haciendo realidad.

La capacidad de los dispositivos de detección remota para controlar las fugas de gas a distancia los convierte en herramientas extremadamente útiles en caso de emergencia. Los operarios pueden mantenerse alejados de fuentes de fugas potencialmente peligrosas cuando comprueban la presencia de gas en locales cerrados o espacios confinados, ya que la tecnología les permite controlar la situación sin tener que acceder realmente. Este proceso no sólo es más fácil y rápido, sino que también es seguro. Además, no se ve afectado por otros gases presentes en la atmósfera, ya que los detectores están calibrados para detectar únicamente metano, por lo que no hay peligro de obtener señales falsas, lo cual es importante en situaciones de emergencia.

El principio de la teledetección también se aplica a la inspección de las tuberías ascendentes (las tuberías aéreas que llevan el gas a las instalaciones de los clientes y que normalmente discurren a lo largo de las paredes exteriores del edificio). En este caso, los operarios apuntan el dispositivo hacia la tubería, siguiendo su recorrido; pueden hacerlo desde el nivel del suelo, sin tener que utilizar escaleras ni acceder a las propiedades de los clientes.

Zonas peligrosas

Además de detectar fugas de gas en las redes de distribución municipales, los dispositivos a prueba de explosiones y con homologación ATEX pueden utilizarse en áreas peligrosas de la zona 1, como plantas petroquímicas, refinerías de petróleo, terminales de GNL y buques, así como en determinadas aplicaciones mineras.

Al inspeccionar un tanque subterráneo de GNL/GLP, por ejemplo, se requeriría un dispositivo a prueba de explosiones a menos de 7,5 metros del propio tanque y un metro alrededor de la válvula de seguridad. Por lo tanto, los operarios deben ser plenamente conscientes de estas restricciones y estar equipados con el tipo de equipo adecuado.

Coordinación del GPS

Algunos instrumentos permiten ahora realizar lecturas puntuales de metano en varios puntos de un emplazamiento -como una terminal de GNL-, generando automáticamente un seguimiento por GPS de las lecturas y ubicaciones de las mediciones. Esto hace que los viajes de ida y vuelta para investigaciones adicionales sean mucho más eficientes, al tiempo que proporciona un registro de buena fe de la actividad de inspección confirmada, a menudo un requisito previo para el cumplimiento de la normativa.

Detección aérea

Más allá de los dispositivos manuales, existen también detectores de metano a distancia que pueden instalarse en los aviones y que detectan las fugas de los gasoductos a lo largo de cientos de kilómetros. Estos sistemas pueden detectar los niveles de metano en concentraciones tan pequeñas como 0,5 ppm hasta 500 metros de distancia e incluyen una visualización en tiempo real de las concentraciones de gas mientras se realiza el estudio.

El funcionamiento de estos sistemas es relativamente sencillo. Se coloca un detector remoto debajo del fuselaje de la aeronave (normalmente un helicóptero). Al igual que el dispositivo de mano, la unidad produce una señal láser infrarroja, que es desviada por cualquier fuga de metano que se encuentre en su trayectoria; los niveles más altos de metano provocan una mayor desviación del haz. Estos sistemas también utilizan el GPS, por lo que el piloto puede seguir un mapa en movimiento en tiempo real de la ruta de la tubería, con una visualización en tiempo real de la trayectoria de la aeronave, las fugas de gas y la concentración (en ppm) presentada a la tripulación en todo momento. Se puede establecer una alarma sonora para una concentración de gas deseada, lo que permite al piloto acercarse para investigar más de cerca.

Conclusión:

La gama de sistemas de detección remota de metano está aumentando rápidamente, con nuevas tecnologías que se desarrollan continuamente. Todos estos dispositivos, ya sean de mano o instalados en aviones, permiten una identificación rápida, segura y muy específica de las fugas, ya sea bajo el pavimento, en una ciudad o a lo largo de cientos de kilómetros de la tundra de Alaska. Esto no sólo ayuda a evitar emisiones costosas y de poco valor, sino que también garantiza que el personal que trabaja en las tuberías o cerca de ellas no se exponga a un peligro innecesario.

Dado que el uso del gas natural está aumentando en todo el mundo, prevemos rápidos avances tecnológicos en la detección remota de gas en aplicaciones tan diversas como la inspección de fugas, la integridad de la transmisión, la gestión de plantas e instalaciones, la agricultura y la gestión de residuos, así como en aplicaciones de ingeniería de procesos como la producción de coque y acero. Cada una de estas áreas presenta situaciones en las que el acceso puede ser difícil, junto con la necesidad de dar prioridad a la protección del personal. Por tanto, las oportunidades para los detectores de metano a distancia no dejan de crecer.

 

Riesgos de explosión en tanques inertizados y cómo evitarlos

El sulfuro de hidrógeno (H2S) es conocido por ser extremadamente tóxico, además de altamente corrosivo. En un entorno de tanques inertizados, supone un peligro adicional y grave de combustión que, se sospecha, ha sido la causa de graves explosiones en el pasado.

El sulfuro de hidrógeno puede estar presente en niveles de %vol en el petróleo o el gas "agrio". El combustible también puede volverse "agrio" por la acción de las bacterias reductoras de sulfato que se encuentran en el agua de mar, a menudo presentes en las bodegas de carga de los petroleros. Por lo tanto, es importante seguir vigilando el nivel de H2S, ya que puede cambiar, especialmente en el mar. Este H2S puede aumentar la probabilidad de un incendio si la situación no se gestiona adecuadamente.

Los depósitos suelen estar revestidos de hierro (a veces recubierto de zinc). El hierro se oxida, creando óxido de hierro (FeO). En un espacio de cabeza inerte de un tanque, el óxido de hierro puede reaccionar con el H2S para formar sulfuro de hierro (FeS). El sulfuro de hierro es un piróforo, lo que significa que puede inflamarse espontáneamente en presencia de oxígeno.

Excluyendo los elementos del fuego

Un depósito lleno de aceite o gas es un riesgo de incendio evidente si se dan las circunstancias adecuadas. Los tres elementos del fuego son el combustible, el oxígeno y una fuente de ignición. Sin estos tres elementos, el fuego no puede iniciarse. El aire tiene alrededor de un 21% de oxígeno. Por lo tanto, un medio habitual para controlar el riesgo de incendio en una cisterna es eliminar la mayor cantidad de aire posible, expulsando el aire de la cisterna con un gas inerte, como el nitrógeno o el dióxido de carbono. Durante la descarga del tanque, se procura sustituir el combustible por gas inerte en lugar de aire. Esto elimina el oxígeno y evita que se inicie el fuego.

Por definición, en un entorno inerte no hay suficiente oxígeno para que se produzca un incendio. Pero en algún momento habrá que dejar entrar aire en el tanque, por ejemplo, para que el personal de mantenimiento entre con seguridad. Ahora existe la posibilidad de que se junten los tres elementos del fuego. ¿Cómo se puede controlar?

  • Hay que dejar entrar el oxígeno
  • Puede haber presencia de FeS, que el oxígeno hará chispear
  • El elemento que se puede controlar es el combustible.

Si se ha eliminado todo el combustible y la combinación de aire y FeS provoca una chispa, no puede hacer ningún daño.

Control de los elementos

De lo anterior se desprende la importancia de controlar todos los elementos que pueden provocar un incendio en estos depósitos de combustible. El oxígeno y el combustible pueden controlarse directamente con un detector de gas adecuado, como Gas-Pro TK. Diseñado para estos entornos especializados, Gas-Pro TK hace frente automáticamente a la medición de un depósito lleno de gas (medido en %vol) y un depósito casi vacío de gas (medido en %LEL). Gas-Pro TK puede indicarle cuándo los niveles de oxígeno son lo suficientemente bajos como para que sea seguro cargar combustible o lo suficientemente altos como para que el personal pueda entrar en el depósito con seguridad. Otro uso importante de Gas-Pro TK es la monitorización de H2S, para permitirle juzgar la presencia probable del prióforo, sulfuro de hierro.

El mantenimiento de la seguridad... Una visita a la refinería de petróleo

Trabajar en la oficina hace que sea fácil centrarse en las tareas individuales y desentenderse de cómo nuestros productos marcan la diferencia en la vida de las personas. Uno de nuestros clientes tuvo la amabilidad de facilitar una visita in situ para que Andrea (nuestra futura líder de Halma en prácticas de marketing) pudiera ver de primera mano cómo se utilizan nuestros productos y quiénes son los usuarios finales. Esto significó una visita a una refinería de petróleo para ver dónde se utilizan nuestros detectores de gas portátiles Crowcon.


"Lo que más me sorprendió fue el gran tamaño de las instalaciones. La refinería de petróleo estaba muy espaciada y tardamos 10 minutos en ir a pie desde la entrada del emplazamiento hasta el lugar donde se encontraba el ingeniero de Crowcon. Los ingenieros y los empleados de las diferentes partes de la refinería llevaban chaquetas de alta visibilidad, grandes botas de seguridad, cascos y todos parecían tener detectores de gas personales. Durante una rápida visita a las instalaciones, me enteré de que los productos de la refinería de petróleo no se limitan al gas o la gasolina, sino también al alquitrán, el asfalto, los lubricantes, el detergente, la parafina y mucho más.

Todos los productos se almacenan en grandes contenedores con tuberías por todo el recinto. La mayoría de los productos son muy inflamables, lo que explica la gran atención que se presta a la seguridad. A lo lejos, hay unos cuantos contenedores en forma de cúpula que son recipientes presurizados. Si uno de ellos explotara, tendría un radio de explosión de 16 kilómetros. De repente, tuve el impulso de salir y conducir unos 15 kilómetros.

La base de ingenieros de Crowcon estaba llena de T4 naranjas, Gas-Pros, así como de un ejército de "Daleks", quiero decir Detectives, a la espera de calibración y servicio. Aunque la dureza de este entorno industrial era evidente por su aspecto, por lo demás estaban en buen estado de funcionamiento, y el ingeniero de servicio trabajó con los dispositivos rápidamente.

Los usuarios finales los consideran un dispositivo sencillo que tienen que llevar para hacer su trabajo, y les gusta la sencillez y la fiabilidad de los dispositivos Crowcon. Los Detectives se tiran por ahí y los Gas-Pros son casi negros en comparación con el naranja habitual, lo que demuestra lo importante que es la robustez de nuestros dispositivos. Los peligros de este entorno de trabajo no suelen ser una gran preocupación para los usuarios, esto es la vida cotidiana para ellos. Nuestros dispositivos les ayudan a volver a casa después de un duro turno. Garantizar el buen funcionamiento de los dispositivos depende de los ingenieros de servicio, que deben pensar en los usuarios para asegurarse de que los dispositivos se utilizan correctamente.

Ver cómo se utilizan los dispositivos de Crowcon y el número de veces que alguien preguntó si los dispositivos estaban calibrados y listos para entrar en acción, puso de manifiesto lo importante que se considera el uso de los portátiles como parte del régimen de seguridad. "Calidad" y "robustez" es la forma en que los usuarios describen los productos de Crowcon y, aunque ahora los traten como los dispositivos que salvan vidas que son, los dispositivos se utilizan y valoran regularmente. Hacen de un entorno muy inflamable y peligroso un lugar más seguro".

Datos sobre la detección fija

La colocación óptima de los detectores de gas fijos requiere una evaluación exhaustiva de los riesgos. Este breve vídeo destaca algunas de las preguntas que debe plantearse antes de comprar o instalar un sistema fijo en su planta o emplazamiento.

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Los sencillos pasos para cuidar su equipo de detección de gases este invierno.

Los detectores de gas están ahí para salvarle la vida, tanto si se trata de un sistema fijo como de un detector portátil, mantenerlos bien es una parte importante de la propiedad.

Nuestro bloguero invitado de esta semana, Julian, ha reunido unos sencillos pasos para asegurarse de que su detector de gas está preparado para el trabajo cuando sea necesario.

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Sulfuro de hidrógeno: tóxico y mortal - Chris explica más sobre este peligroso gas

Muchos de ustedes se habrán encontrado con el sulfuro de hidrógeno (H2S). Si alguna vez han roto un huevo podrido, el olor característico es el H2S.

El H2S es un gas peligroso que se encuentra en muchos entornos de trabajo, e incluso en bajas concentraciones es tóxico. Puede ser un producto de un proceso artificial o un subproducto de la descomposición natural. Desde la producción de petróleo en alta mar hasta las obras de alcantarillado, pasando por las plantas petroquímicas, las granjas y los barcos de pesca, el H2S representa un peligro real para los trabajadores.

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