Los sensores MOS (semiconductores de óxido metálico) se han revelado como una de las soluciones más recientes para abordar la detección de sulfuro de hidrógeno (H2S) en temperaturas fluctuantes que van desde los 50 °C hasta los 20 °C, así como en climas húmedos como el de Oriente Medio.

Sin embargo, los usuarios y los profesionales de la detección de gases se han dado cuenta de que los sensores MOS no son la tecnología de detección más fiable. En este blog se explica por qué esta tecnología puede resultar difícil de mantener y a qué problemas pueden enfrentarse los usuarios.

Uno de los principales inconvenientes de la tecnología es la responsabilidad de que el sensor "se duerma" cuando no encuentra gas durante un periodo de tiempo. Por supuesto, esto supone un enorme riesgo para la seguridad de los trabajadores de la zona... nadie quiere enfrentarse a un detector de gas que finalmente no detecta el gas.

Los sensores MOS necesitan un calentador para ecualizarse, lo que les permite producir una lectura consistente. Sin embargo, cuando se enciende por primera vez, el calentador tarda en calentarse, lo que provoca un retraso considerable entre el encendido de los sensores y su respuesta al gas peligroso. Por ello, los fabricantes de MOS recomiendan a los usuarios que dejen que el sensor se equilibre durante 24-48 horas antes de la calibración. Para algunos usuarios, esto puede suponer un obstáculo para la producción, así como un tiempo prolongado para la revisión y el mantenimiento.

El retraso del calentador no es el único problema. Utiliza mucha energía, lo que plantea el problema adicional de los cambios drásticos de temperatura en el cable de alimentación de CC, que provocan cambios de tensión en la cabeza del detector e inexactitudes en la lectura del nivel de gas. 

Como sugiere su nombre de semiconductor de óxido metálico, los sensores se basan en semiconductores que se sabe que se desvían con los cambios de humedad, algo que no es ideal para el clima húmedo de Oriente Medio. En otras industrias, los semiconductores suelen estar recubiertos de resina epoxi para evitarlo, pero en un sensor de gas este recubrimiento podría afectar al mecanismo de detección del gas, ya que éste no podría llegar al semiconductor. Además, el dispositivo está expuesto al ambiente ácido creado por la arena local de Oriente Medio, lo que afecta a la conductividad y a la precisión de la lectura del gas.

Otra importante implicación de seguridad de un sensor MOS es que con la salida a niveles cercanos a cero de H2S puede haber falsas alarmas. A menudo, el sensor se utiliza con un nivel de "supresión de cero" en el panel de control. Esto significa que el panel de control puede mostrar una lectura cero durante algún tiempo después de que los niveles de H2S hayan comenzado a aumentar. Este registro tardío de la presencia de gas de bajo nivel puede entonces retrasar el aviso de una fuga de gas grave, la oportunidad de evacuación y el riesgo extremo de vidas.

Los sensores MOS destacan por su rápida reacción al H2S, por lo que la necesidad de un sinterizado contrarresta esta ventaja. Debido a que el H2S es un gas "pegajoso", es capaz de adsorberse en las superficies, incluidas las de los sinterizadores, lo que ralentiza la velocidad a la que el gas llega a la superficie de detección.

Para hacer frente a los inconvenientes de los sensores MOS, hemos revisado y mejorado la tecnología electroquímica con nuestro nuevo sensor de _H2Sde alta temperatura (HT) para XgardIQ. Los nuevos desarrollos de nuestro sensor permiten un funcionamiento de hasta 70 °C a 0-95%rh, una diferencia significativa frente a otros fabricantes que afirman una detección de hasta 60 °C, especialmente en los duros entornos de Oriente Próximo.

Nuestro nuevo sensor HT H2S ha demostrado ser una solución fiable y resistente para la detección de H2S a altas temperaturas, una solución que no se duerme en el trabajo.

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