Espectrómetro de propiedades moleculares™ Sensores de gases inflamables

Desarrollados por NevadaNano, los sensores Molecular Property Spectrometer™ (MPS™) representan la próxima generación de detectores de gases inflamables. El MPS™ puede detectar rápidamente más de 15 gases inflamables caracterizados a la vez. Hasta hace poco, cualquiera que necesitara supervisar gases inflamables tenía que seleccionar un detector de gases inflamables tradicional que contuviera un sensor de pellistor calibrado para un gas específico, o que contuviera un sensor de infrarrojos (IR) cuya salida también varía en función del gas inflamable que se mide y, por lo tanto, debe calibrarse para cada gas. Aunque siguen siendo soluciones ventajosas, no siempre son ideales. Por ejemplo, ambos tipos de sensores requieren una calibración periódica y los sensores de pellistor catalítico también necesitan pruebas funcionales frecuentes para garantizar que no han sido dañados por contaminantes (conocidos como agentes de "envenenamiento del sensor") o por condiciones adversas. En algunos entornos, los sensores deben cambiarse con frecuencia, lo que resulta costoso tanto en dinero como en tiempo de inactividad o disponibilidad del producto. La tecnología IR no puede detectar el hidrógeno, que no tiene firma IR, y tanto los detectores IR como los de pellistor a veces detectan incidentalmente otros gases (es decir, no calibrados), dando lecturas inexactas que pueden disparar falsas alarmas o preocupar a los operarios.

Basándose en más de 50 años de experiencia en gases, Crowcon es pionera en la avanzada tecnología de sensores MPS que detecta e identifica con precisión más de 15 gases inflamables diferentes en un solo dispositivo. Ahora disponible en los detectores Xgard Bright detector fijo y detectores portátiles Gasman y T4x.

Ventajas de los sensores de gases inflamables Molecular Property Spectrometer™.

El sensor MPS ofrece características clave que proporcionan beneficios tangibles en el mundo real a los operarios y, por tanto, a los trabajadores. Entre ellas se incluyen:

Sin calibración

Cuando se implanta un sistema que contiene un detector de cabezal fijo, es práctica común realizar el mantenimiento según un programa recomendado definido por el fabricante. Esto conlleva unos costes periódicos continuos, así como la posibilidad de interrumpir la producción o el proceso para realizar el mantenimiento o incluso acceder al detector o a varios detectores. También puede suponer un riesgo para el personal cuando los detectores se montan en entornos especialmente peligrosos. La interacción con un sensor MPS es menos estricta porque no hay modos de fallo no revelados, siempre que haya aire presente. Sería un error decir que no hay requisitos de calibración. Una calibración en fábrica, seguida de una prueba de gas en el momento de la puesta en servicio, es suficiente, porque hay una calibración interna automatizada que se realiza cada 2 segundos durante toda la vida útil del sensor. Lo que realmente se quiere decir es que no hay calibración por parte del cliente.

Gas multiespecie - 'True LEL'™

Muchas industrias y aplicaciones utilizan o tienen como subproducto múltiples gases en el mismo entorno. Esto puede suponer un reto para la tecnología de sensores tradicional, que sólo puede detectar un único gas para el que se han calibrado en el nivel correcto y puede dar lugar a lecturas inexactas e incluso falsas alarmas que pueden detener el proceso o la producción si hay otro tipo de gas inflamable presente. La falta de respuesta o la respuesta excesiva a la que se enfrentan con frecuencia los entornos con varios gases puede ser frustrante y contraproducente y comprometer la seguridad de las mejores prácticas de los usuarios. El sensor MPS™ puede detectar con precisión varios gases a la vez e identificar instantáneamente el tipo de gas. Además, el sensor MPS™ tiene una compensación ambiental integrada y no requiere un factor de corrección aplicado externamente. Las lecturas imprecisas y las falsas alarmas son cosa del pasado.

No hay envenenamiento del sensor

En determinados entornos, los tipos de sensores tradicionales pueden correr el riesgo de envenenarse. La presión, la temperatura y la humedad extremas pueden dañar los sensores, mientras que las toxinas y los contaminantes ambientales pueden "envenenar" los sensores y comprometer gravemente su rendimiento. En los entornos en los que se pueden encontrar venenos o inhibidores, la única forma de garantizar que no se degrade el rendimiento de los detectores es realizar pruebas periódicas y frecuentes. El fallo del sensor debido a la intoxicación puede ser una experiencia costosa. La tecnología del sensor MPS™ no se ve afectada por los contaminantes del entorno. Los procesos que tienen contaminantes ahora tienen acceso a una solución que funciona de forma fiable con un diseño a prueba de fallos para alertar al operador y ofrecer tranquilidad al personal y a los activos situados en entornos peligrosos. Además, el sensor MPS no se ve perjudicado por concentraciones elevadas de gases inflamables, que pueden causar grietas en los tipos de sensores catalíticos convencionales, por ejemplo. El sensor MPS sigue funcionando.

Hidrógeno (H2)

El uso de hidrógeno en procesos industriales está aumentando debido a la necesidad de encontrar una alternativa más limpia al uso de gas natural. En la actualidad, la detección de hidrógeno se limita a sensores de pellistor, semiconductores de óxido metálico, electroquímicos y de conductividad térmica, menos precisos, debido a la incapacidad de los sensores infrarrojos para detectar hidrógeno. Al enfrentarse a los problemas de envenenamiento o falsas alarmas mencionados anteriormente, la solución actual puede obligar al operador a realizar frecuentes pruebas funcionales y de mantenimiento, además de los problemas de falsas alarmas. El sensor MPS™ ofrece una solución mucho mejor para la detección de hidrógeno, eliminando los problemas a los que se enfrenta la tecnología de sensores tradicional. Un sensor de hidrógeno de larga duración y respuesta relativamente rápida que no requiere calibración durante todo el ciclo de vida del sensor, sin el riesgo de envenenamiento o falsas alarmas, puede ahorrar significativamente en el coste total de propiedad y reduce la interacción con la unidad, lo que resulta en tranquilidad y menor riesgo para los operadores que aprovechan la tecnología MPS™. Todo esto es posible gracias a la tecnología MPS™, que supone el mayor avance en la detección de gases desde hace varias décadas.

Cómo funciona el sensor de gases inflamables Molecular Property Spectrometer™.

Un transductor del sistema microelectromecánico (MEMS), compuesto por una membrana inerte a escala micrométrica con un calentador y un termómetro incorporados, mide los cambios en las propiedades térmicas del aire y los gases en su proximidad. Las múltiples mediciones, similares a un "espectro" térmico, así como los datos ambientales, se procesan para clasificar el tipo y la concentración de gas(es) inflamable(s) presente(s), incluidas las mezclas de gases. Esto se denomina TrueLEL.

  1. El gas se desvanece rápidamente a través de la pantalla de malla del sensor y se introduce en la cámara del sensor, entrando en el módulo del sensor MEMS.
  2. El calentador Joule calienta rápidamente la placa caliente.
  3. Las condiciones ambientales en tiempo real (temperatura, presión y humedad) se miden mediante el sensor ambiental integrado.
  4. La energía necesaria para calentar la muestra se mide con precisión utilizando un termómetro de resistencia.
  5. El nivel de gas, corregido en función de la categoría de gas y las condiciones ambientales, se calcula y se envía al detector de gas.

MPS en nuestros productos

Xgard Bright

Muchas industrias y aplicaciones utilizan o tienen como subproducto múltiples gases en el mismo entorno. Esto puede suponer un reto para la tecnología de sensores tradicional, que solo puede detectar un único gas para el que se ha calibrado en el nivel correcto, lo que puede dar lugar a lecturas imprecisas. 

Xgard Bright con tecnología de sensor MPS™ proporciona un'TrueLEL™'lectura para todos los gases inflamables en cualquier entorno de especies múltiples sinrequerir calibraciónomantenimiento programadodurante suciclo de vida de más de 5 añoslo que reduce las interrupciones de sus operaciones y aumenta el tiempo de actividad. Esto, a su vez, reduce la interacción con el detector, lo que se traduce en unmenor coste total de propiedada lo largo del ciclo de vida del sensor y un menor riesgo para el personal y la salida de producción para completar el mantenimiento regular.Xgard Bright MPS™ estáhecho a medida para la detección de hidrógenoCon el sensor MPS™, sólo se necesita un dispositivo, lo que ahorra espacio sin comprometer la seguridad.

Gasman

Nuestra tecnología de sensores MPS™ ha sido diseñada para los entornos multigas actuales, resiste la contaminación y evita la intoxicación de los sensores. Proporcione tranquilidad a sus equipos con un dispositivo diseñado para cualquier entorno. La tecnología MPS de nuestros monitores de gas portátiles detecta automáticamente hidrógeno e hidrocarburos comunes en un solo sensor. Nuestro fiable y fiable Gasman con la tecnología de sensores líder del sector que exigen sus aplicaciones.

Gasman MPS™ proporciona un'TrueLEL™'lectura para todos los gases inflamables en cualquier entorno de especies múltiples sinrequerir calibraciónomantenimiento programadodurante suciclo de vida de más de 5 añosreduciendo las interrupciones de sus operaciones y aumentando el tiempo de actividad.Enresistente al venenoy condoble duración de la bateríaes más probable que los operadores nunca se queden sin dispositivo.Gasman MPS™ está homologado ATEXZona 0lo que permite a los operarios entrar en un área en la que exista una atmósfera de gas explosivo de forma continua o durante largos periodos de tiempo sin temor a que su Gasman incendie el entorno.

T4x

T4xDado que el sector exige continuamente mejoras en la seguridad, un menor impacto medioambiental y un menor coste de propiedad, nuestros fiables y fiables equipos portátiles son la solución perfecta. T4x satisface esas necesidades con sus tecnologías de sensores líderes en el sector. Está diseñado específicamente para satisfacer las demandas de sus aplicaciones. 

T4x ayuda a los equipos de operaciones a centrarse en tareas de mayor valor añadido alreduciendo el número de sustituciones de sensoresen un 75% y aumentando la fiabilidad de los sensores.

Al garantizar el cumplimiento en todas las instalaciones, T4x ayuda a los responsables de salud y seguridad aleliminando la necesidad de asegurarse de que cada dispositivo está calibradopara el gas inflamable correspondiente, ya que detecta con precisión más de 15 a la vez.Al ser resistente al venenoy conduración de la batería duplicadaes más probable que los operadores nunca se queden sin dispositivo.T4x reduce elcoste total de propiedad a 5 añosen más de un 25% yahorra 12 g de plomo por detectorlo que facilita su reciclaje al final de su vida útil y es mejor para el planeta.

Para más información sobre Crowcon, visite https://www.crowcon.com o para más información sobre MPS visite https://www.crowcon.com/mpsinfixed/

Breve historia de la detección de gases 

La evolución de la detección de gases ha cambiado considerablemente a lo largo de los años. Las nuevas e innovadoras ideas, desde los canarios hasta los equipos de monitorización portátiles, proporcionan a los trabajadores una monitorización continua y precisa de los gases.

La Revolución Industrial fue el catalizador del desarrollo en la detección de gases debido a la utilización de un combustible muy prometedor, como el carbón. Como el carbón puede extraerse de la tierra mediante la minería o la explotación subterránea, herramientas como los cascos y las luces de llama eran su única protección contra los peligros de la exposición al metano bajo tierra que aún estaban por descubrir. El gas metano es incoloro e inodoro, por lo que es difícil conocer su presencia hasta que se descubrió un patrón notable de problemas de salud. Los riesgos de la exposición al gas dieron lugar a la experimentación de métodos de detección para preservar la seguridad de los trabajadores durante años.

La necesidad de la detección de gases

Una vez que la exposición al gas se hizo evidente, los mineros comprendieron que debían saber si la mina tenía alguna bolsa de gas metano en el lugar donde trabajaban. A principios del siglo XIX, se registró el primer detector de gas y muchos mineros llevaban luces de llama en sus cascos para poder ver mientras trabajaban, por lo que poder detectar el metano, extremadamente inflamable, era primordial. El trabajador llevaba una manta gruesa y húmeda sobre su cuerpo mientras portaba una larga mecha con el extremo encendido. Al entrar en las minas, el individuo movía la llama alrededor y a lo largo de las paredes en busca de bolsas de gas. Si se encontraban, se producía una reacción y se comunicaba a la tripulación mientras la persona que detectaba estaba protegida por la manta. Con el tiempo, se desarrollaron métodos más avanzados de detección de gas.

La introducción de los canarios

La detección de gases se trasladó de los humanos a los canarios debido a sus fuertes pitidos y a sus sistemas nerviosos similares para controlar los patrones de respiración. Los canarios se colocaban en determinadas zonas de la mina, desde donde los trabajadores controlaban a los canarios para cuidarlos y ver si su salud se había visto afectada. Durante los turnos de trabajo, los mineros escuchaban el piar de los canarios. Si un canario empezaba a agitar su jaula, eso era un fuerte indicador de una exposición a una bolsa de gas que había empezado a afectar a su salud. Los mineros evacuaban entonces la mina y señalaban que no era seguro entrar en ella. En algunas ocasiones, si el canario dejaba de piar del todo, los mineros sabían que debían salir más rápido antes de que la exposición al gas tuviera la oportunidad de afectar a su salud.

La luz de la llama

La luz de llama fue la siguiente evolución para la detección de gases en la mina, como resultado de la preocupación por la seguridad de los animales. Al mismo tiempo que proporcionaba luz a los mineros, la llama se alojaba en un caparazón que absorbía el calor y capturaba la llama para evitar que encendiera el metano que pudiera haber. El caparazón exterior contenía una pieza de vidrio con tres incisiones en sentido horizontal. La línea central se fijaba como el entorno de gas ideal, mientras que la línea inferior indicaba un entorno con falta de oxígeno, y la línea superior indicaba la exposición al metano o un entorno enriquecido con oxígeno. Los mineros encendían la llama en un entorno con aire fresco. Si la llama bajaba o empezaba a morir, indicaba que la atmósfera tenía una baja concentración de oxígeno. Si la llama aumentaba de tamaño, los mineros sabían que había metano con oxígeno, indicando en ambos casos que debían abandonar la mina.

El sensor catalítico

Aunque la luz de llama fue un avance en la tecnología de detección de gases, no era una solución única para todas las industrias. Por ello, el sensor catalítico fue el primer detector de gases que se asemeja a la tecnología moderna. Los sensores funcionan según el principio de que cuando un gas se oxida, produce calor. El sensor catalítico funciona mediante el cambio de temperatura, que es proporcional a la concentración de gas. Aunque esto supuso un paso adelante en el desarrollo de la tecnología necesaria para la detección de gases, al principio todavía requería una operación manual para recibir una lectura.

Tecnología moderna

La tecnología de detección de gases se ha desarrollado enormemente desde principios del siglo XIX, cuando se registró el primer detector de gases. En la actualidad hay más de cinco tipos diferentes de sensores que se utilizan habitualmente en todas las industrias, entre ellos Electroquímico, Perlas catalíticas (Pellistor), Detector de fotoionización (PID) y Tecnología de infrarrojos (IR), junto con los sensores más modernos Espectrómetro de Propiedades Moleculares™ (MPS) y Oxígeno de larga duración (LLO2), los detectores de gas modernos son altamente sensibles, precisos y, lo que es más importante, fiables, todo lo cual permite que todo el personal se mantenga seguro reduciendo el número de muertes en el lugar de trabajo.

Las ventajas de los sensores MPS 

Desarrollado porNevadaNano, los sensores Molecular Property Spectrometer™ (MPS™) representan la nueva generación de detectores de gases inflamables. EL MPS™ puede detectar rápidamente más de 15 gases inflamables caracterizados a la vez. Hasta hace poco, quien necesitaba controlar los gases inflamables tenía que seleccionar un detector de gases inflamables tradicional que contuviera un pellistor calibrado para un gas específico, o con un sensor de infrarrojo (IR) que también varía su potencia según el gas inflamable que se mide y, por tanto, debe calibrarse para cada gas. Aunque estas soluciones son beneficiosas, no siempre son ideales. Por ejemplo, ambos tipos de sensores requieren una calibración periódica y los sensores catalíticos de pellistor también necesitan frecuentes pruebas de choque para garantizar que no han sido dañados por contaminantes (conocidos como agentes de "envenenamiento del sensor") o por condiciones adversas. En algunos entornos, los sensores deben cambiarse con frecuencia, lo que resulta costoso tanto en términos de dinero como de tiempo de inactividad o de disponibilidad del producto. La tecnología de infrarrojos no puede detectar el hidrógeno, que no tiene firma de infrarrojos, y tanto los detectores de infrarrojos como los de pellistores a veces detectan incidentalmente otros gases (es decir, no calibrados), dando lecturas inexactas que pueden provocar falsas alarmas o preocupar a los operarios.

El MPS™ ofrece características clave que proporcionan beneficios tangibles en el mundo real al operador y, por tanto, a los trabajadores. Estas incluyen:

No hay calibración

Cuando se implementa un sistema que contiene un detector de cabezal fijo, es una práctica habitual realizar el mantenimiento según el programa recomendado por el fabricante. Esto conlleva unos costes regulares continuos, así como la posibilidad de interrumpir la producción o el proceso para realizar el mantenimiento o incluso acceder al detector o a varios detectores. También puede haber un riesgo para el personal cuando los detectores se montan en entornos especialmente peligrosos. La interacción con un sensor MPS es menos estricta porque no hay modos de fallo no revelados, siempre que haya aire. Sería un error decir que no hay requisitos de calibración. Una calibración en fábrica, seguida de una prueba de gas en el momento de la puesta en marcha es suficiente, porque hay una calibración interna automatizada que se realiza cada 2 segundos durante toda la vida útil del sensor. Lo que realmente se quiere decir es que no hay calibración por parte del cliente.

El sitio Xgard Bright con MPS™ no requiere calibración. Esto, a su vez, reduce la interacción con el detector, lo que se traduce en un menor coste total de propiedad a lo largo del ciclo de vida del sensor y un menor riesgo para el personal y el rendimiento de la producción para completar el mantenimiento periódico. Sigue siendo aconsejable comprobar la limpieza del detector de gas de vez en cuando, ya que el gas no puede atravesar acumulaciones gruesas de material obstructivo y entonces no llegaría al sensor.

Gas multiespecie - 'True LEL'™

Muchas industrias y aplicaciones utilizan o tienen como subproducto múltiples gases dentro del mismo entorno. Esto puede suponer un reto para la tecnología de sensores tradicional, que sólo puede detectar un único gas para el que se ha calibrado en el nivel correcto y puede dar lugar a lecturas inexactas e incluso a falsas alarmas que pueden detener el proceso o la producción si hay otro tipo de gas inflamable. La falta de respuesta o la respuesta excesiva a la que se enfrentan con frecuencia los entornos de varios gases puede ser frustrante y contraproducente, comprometiendo la seguridad de las mejores prácticas de los usuarios. El sensor MPS™ puede detectar con precisión varios gases a la vez e identificar instantáneamente el tipo de gas. Además, el sensor MPS™ tiene una compensación ambiental integrada y no requiere un factor de corrección aplicado externamente. Las lecturas inexactas y las falsas alarmas son cosa del pasado.

No hay envenenamiento del sensor

En determinados entornos, los tipos de sensores tradicionales pueden correr el riesgo de envenenarse. La presión, la temperatura y la humedad extremas pueden dañar los sensores, mientras que las toxinas y los contaminantes ambientales pueden "envenenar" los sensores, lo que puede comprometer gravemente su rendimiento. Los detectores que se encuentran en entornos en los que se pueden encontrar venenos o inhibidores, la única forma de garantizar que no se degrade su rendimiento es realizar pruebas periódicas y frecuentes. El fallo del sensor debido a la intoxicación puede ser una experiencia costosa. La tecnología del sensor MPS™ no se ve afectada por los contaminantes del entorno. Los procesos que tienen contaminantes ahora tienen acceso a una solución que funciona de forma fiable con un diseño a prueba de fallos para alertar al operador y ofrecer una tranquilidad para el personal y los activos ubicados en entornos peligrosos. Además, el sensor MPS no se ve perjudicado por las elevadas concentraciones de gases inflamables, que pueden causar grietas en los tipos de sensores catalíticos convencionales, por ejemplo. El sensor MPS sigue funcionando.

Hidrógeno (H2)

El uso de hidrógeno en procesos industriales está aumentando debido a la necesidad de encontrar una alternativa más limpia al uso de gas natural. En la actualidad, la detección de hidrógeno se limita a la tecnología de pellistores, semiconductores de óxido metálico, sensores electroquímicos y sensores de conductividad térmica menos precisos, debido a la incapacidad de los sensores de infrarrojos para detectar hidrógeno. Al enfrentarse a los problemas de envenenamiento o falsas alarmas mencionados anteriormente, la solución actual puede obligar al operador a realizar frecuentes pruebas funcionales y de mantenimiento, además de los problemas de falsas alarmas. El sensor MPS™ ofrece una solución mucho mejor para la detección de hidrógeno, eliminando los problemas a los que se enfrenta la tecnología de sensores tradicional. Un sensor de hidrógeno de larga duración y respuesta relativamente rápida que no requiere calibración durante todo el ciclo de vida del sensor, sin el riesgo de envenenamiento o falsas alarmas, puede ahorrar significativamente en el coste total de propiedad y reduce la interacción con la unidad, lo que resulta en tranquilidad y menor riesgo para los operadores que aprovechan la tecnología MPS™. Todo esto es posible gracias a la tecnología MPS™, que supone el mayor avance en detección de gases desde hace varias décadas. El Gasman con MPS está preparado para el hidrógeno (H2). Un solo sensor MPS detecta con precisión hidrógeno e hidrocarburos comunes en una solución a prueba de fallos y venenos sin necesidad de recalibración.

Para más información sobre Crowcon, visite https://www.crowcon.com o para más información sobre MPSTM visite https://www.crowcon.com/mpsinfixed/

¿Cuánto tiempo durará mi sensor de gas?

Los detectores de gas se utilizan ampliamente en muchas industrias (como la de tratamiento de aguas, refinería, petroquímica, siderúrgica y de la construcción, por nombrar algunas) para proteger al personal y los equipos de los gases peligrosos y sus efectos. Los usuarios de dispositivos portátiles y fijos estarán familiarizados con los costes potencialmente significativos de mantener sus instrumentos funcionando de forma segura durante su vida útil. Se entiende que los sensores de gas proporcionan una medición de la concentración de algún analito de interés, como el CO (monóxido de carbono), el CO2 (dióxido de carbono) o el NOx (óxido de nitrógeno). Los sensores de gas más utilizados en las aplicaciones industriales son dos: los electroquímicos para la medición de gases tóxicos y oxígeno, y los pellistores (o perlas catalíticas) para los gases inflamables. En los últimos años, la introducción de ambos oxígeno y MPS (Espectrómetro de Propiedades Moleculares) han permitido mejorar la seguridad.

¿Cómo puedo saber si mi sensor ha fallado?

En las últimas décadas ha habido varias patentes y técnicas aplicadas a los detectores de gas que afirman poder determinar cuándo ha fallado un sensor electroquímico. Sin embargo, la mayoría de ellas sólo infieren que el sensor está funcionando mediante alguna forma de estimulación de los electrodos y podrían proporcionar una falsa sensación de seguridad. El único método seguro para demostrar que un sensor funciona es aplicar un gas de prueba y medir la respuesta: un bump test o una calibración completa.

Sensor electroquímico

Los sensoreselectroquímicos son los más utilizados en el modo de difusión, en el que el gas del entorno entra a través de un agujero en la cara de la célula. Algunos instrumentos utilizan una bomba para suministrar aire o muestras de gas al sensor. Se coloca una membrana de PTFE sobre el orificio para evitar que el agua o los aceites entren en la célula. Los rangos y sensibilidades de los sensores pueden variar en su diseño utilizando agujeros de diferentes tamaños. Los agujeros más grandes proporcionan una mayor sensibilidad y resolución, mientras que los agujeros más pequeños reducen la sensibilidad y la resolución pero aumentan el alcance.

Factores que afectan a la vida útil del sensor electroquímico

Hay tres factores principales que afectan a la vida del sensor: la temperatura, la exposición a concentraciones de gas extremadamente altas y la humedad. Otros factores son los electrodos del sensor y las vibraciones extremas y los golpes mecánicos.

Las temperaturas extremas pueden afectar a la vida del sensor. El fabricante indicará un rango de temperatura de funcionamiento para el instrumento: normalmente de -30˚C a +50˚C. Sin embargo, los sensores de alta calidad podrán soportar excursiones temporales más allá de estos límites. Una exposición breve (1-2 horas) a 60-65˚C para los sensores de H2S o CO (por ejemplo) es aceptable, pero los incidentes repetidos darán lugar a la evaporación del electrolito y a cambios en la lectura de la línea base (cero) y a una respuesta más lenta.

La exposición a concentraciones de gas extremadamente altas también puede comprometer el rendimiento del sensor. Los sensores electroquímicos suelen someterse a pruebas de exposición de hasta diez veces su límite de diseño. Los sensores construidos con material catalizador de alta calidad deben ser capaces de soportar tales exposiciones sin cambios en la química o pérdida de rendimiento a largo plazo. Los sensores con menor carga de catalizador pueden sufrir daños.

La influencia más considerable en la vida del sensor es la humedad. La condición ambiental ideal para los sensores electroquímicos es 20˚Celsius y 60% RH (humedad relativa). Cuando la humedad ambiental aumenta por encima del 60%RH el agua será absorbida por el electrolito provocando su dilución. En casos extremos, el contenido de líquido puede aumentar entre 2 y 3 veces, lo que puede provocar fugas en el cuerpo del sensor y, posteriormente, a través de las clavijas. Por debajo del 60%RH el agua en el electrolito comenzará a deshidratarse. El tiempo de respuesta puede prolongarse significativamente a medida que el electrolito o se deshidrata. En condiciones inusuales, los electrodos del sensor pueden ser envenenados por gases interferentes que se adsorben al catalizador o reaccionan con él creando subproductos que inhiben el catalizador.

Las vibraciones extremas y los golpes mecánicos también pueden dañar los sensores al fracturar las soldaduras que unen los electrodos de platino, las tiras de conexión (o los cables en algunos sensores) y las clavijas.

Vida útil "normal" del sensor electroquímico

Los sensores electroquímicos para gases comunes, como el monóxido de carbono o el sulfuro de hidrógeno, tienen una vida útil que suele ser de 2 a 3 años. Los sensores de gases más exóticos, como el fluoruro de hidrógeno, pueden tener una vida útil de sólo 12-18 meses. En condiciones ideales (temperatura y humedad estables en la región de 20˚C y 60%RH) sin incidencia de contaminantes, se sabe que los sensores electroquímicos funcionan más de 4000 días (11 años). La exposición periódica al gas objetivo no limita la vida útil de estas diminutas pilas de combustible: los sensores de alta calidad tienen una gran cantidad de material catalizador y conductores robustos que no se agotan con la reacción.

Sensor Pellistor

Los sensoresde pellistor consisten en dos bobinas de alambre emparejadas, cada una de ellas incrustada en una perla de cerámica. La corriente pasa a través de las bobinas, calentando las perlas a aproximadamente 500˚C. El gas inflamable se quema en la perla y el calor adicional generado produce un aumento en la resistencia de la bobina que es medido por el instrumento para indicar la concentración de gas.

Factores que afectan a la vida útil del sensor de pellistor

Los dos factores principales que afectan a la vida útil del sensor son la exposición a una alta concentración de gas y el aplastamiento o la inhibición del sensor. Los golpes mecánicos extremos o las vibraciones también pueden afectar a la vida útil del sensor. La capacidad de la superficie del catalizador para oxidar el gas se reduce cuando se ha envenenado o inhibido. Una vida útil del sensor de más de diez años es habitual en aplicaciones en las que no hay compuestos inhibidores o envenenadores. Los pellistores de mayor potencia tienen una mayor actividad catalítica y son menos vulnerables al envenenamiento. Las perlas más porosas también tienen una mayor actividad catalítica al aumentar su volumen superficial. El diseño inicial y los sofisticados procesos de fabricación garantizan la máxima porosidad de las perlas. La exposición a altas concentraciones de gas (>100%LEL) también puede comprometer el rendimiento del sensor y crear una desviación en la señal de cero/línea base. La combustión incompleta da lugar a depósitos de carbono en el cordón: el carbono "crece" en los poros y crea daños mecánicos. Sin embargo, el carbono puede quemarse con el tiempo para volver a revelar los sitios catalíticos. Los choques o vibraciones mecánicas extremas también pueden, en raras ocasiones, provocar la rotura de las bobinas de los pellistores. Este problema es más frecuente en los detectores de gas portátiles que en los de punto fijo, ya que es más probable que se caigan, y los pellistores utilizados son de menor potencia (para maximizar la duración de la batería) y, por lo tanto, utilizan bobinas de alambre más finas y delicadas.

¿Cómo puedo saber si mi sensor ha fallado?

Un pellistor que ha sido envenenado sigue funcionando eléctricamente pero puede no responder al gas. Por lo tanto, el detector de gas y el sistema de control pueden parecer en un estado saludable, pero una fuga de gas inflamable puede no ser detectada.

Sonda Lambda

Icono Long Life 02

Nuestro nuevo sensor de oxígeno sin plomo y de larga duración no tiene hilos de plomo comprimidos en los que el electrolito tiene que penetrar, lo que permite utilizar un electrolito espeso que significa que no hay fugas, no hay corrosión inducida por fugas y se mejora la seguridad. La robustez adicional de este sensor nos permite ofrecer con confianza una garantía de 5 años para mayor tranquilidad.

Los sensores de oxígeno delarga duración tienen una amplia vida útil de 5 años, con menos tiempo de inactividad, menor coste de propiedad y menor impacto medioambiental. Miden con precisión el oxígeno en una amplia gama de concentraciones de 0 a 30% de volumen y son la próxima generación de detección de gas O2.

Sensor MPS

MPS ofrece una tecnología avanzada que elimina la necesidad de calibrar y proporciona un "LEL (límite inferior de explosividad) real" para la lectura de quince gases inflamables, pero puede detectar todos los gases inflamables en un entorno de varias especies, lo que supone un menor coste de mantenimiento continuo y una menor interacción con la unidad. Esto reduce el riesgo para el personal y evita costosos tiempos de inactividad. El sensor MPS también es inmune al envenenamiento del sensor.  

El fallo del sensor debido a la intoxicación puede ser una experiencia frustrante y costosa. La tecnología del sensor MPS™no se ve afectada por los contaminantes del entorno. Los procesos que tienen contaminantes ahora tienen acceso a una solución que funciona de forma fiable con un diseño a prueba de fallos para alertar al operador y ofrecer una tranquilidad para el personal y los activos situados en entornos peligrosos. Ahora es posible detectar múltiples gases inflamables, incluso en entornos difíciles, utilizando un solo sensor que no requiere calibración y tiene una vida útil prevista de al menos 5 años.