¿Por qué es crucial la detección de gases en los sistemas de distribución de bebidas?

El gas dispensador, conocido como gas de cerveza, gas de barril, gas de bodega o gas de pub, se utiliza en bares y restaurantes, así como en la industria del ocio y la hostelería. El uso de gas dispensador en el proceso de dispensación de cerveza y refrescos es una práctica común en todo el mundo. El dióxido de carbono (CO2) o una mezcla deCO2 y nitrógeno (N2) se utiliza como forma de suministrar una bebida al "grifo". ElCO2 , como gas de barril, ayuda a mantener el contenido estéril y con la composición adecuada para facilitar el suministro.

Peligros del gas

Incluso cuando la bebida está lista para ser entregada, siguen existiendo riesgos relacionados con el gas. Estos surgen en cualquier actividad en locales que contengan botellas de gas comprimido, debido al riesgo de daños durante su traslado o sustitución. Además, una vez liberadas, existe el riesgo de que aumenten los niveles de dióxido de carbono o se agoten los niveles de oxígeno (debido a los niveles más altos de nitrógeno o dióxido de carbono).

ElCO2 se encuentra de forma natural en la atmósfera (0,04%) y es incoloro e inodoro. Es más pesado que el aire y, si se escapa, tiende a hundirse en el suelo. ElCO2 se acumula en las bodegas y en el fondo de los contenedores y espacios confinados, como tanques y silos. ElCO2 se genera en grandes cantidades durante la fermentación. También se inyecta en las bebidas durante la carbonatación, para añadir las burbujas. Los primeros síntomas de la exposición a niveles elevados de dióxido de carbono incluyen mareos, dolores de cabeza y confusión, seguidos de pérdida de conciencia. Pueden producirse accidentes y muertes en casos extremos en los que una cantidad significativa de dióxido de carbono se filtra en un volumen cerrado o mal ventilado. Sin los métodos y procesos de detección adecuados, todas las personas que entren en ese volumen podrían estar en peligro. Además, el personal dentro de los volúmenes circundantes podría sufrir los primeros síntomas mencionados anteriormente.

El nitrógeno (N2) se utiliza a menudo en la dispensación de cerveza, especialmente en las cervezas negras, pálidas y porters, además de prevenir la oxidación o la contaminación de la cerveza con sabores fuertes. El nitrógeno ayuda a empujar el líquido de un tanque a otro, además de ofrecer la posibilidad de ser inyectado en barriles o barricas, presurizándolos para su almacenamiento y envío. Este gas no es tóxico, pero desplaza el oxígeno de la atmósfera, lo que puede suponer un peligro si se produce una fuga de gas, por lo que es fundamental una detección precisa del mismo.

Dado que el nitrógeno puede agotar los niveles de oxígeno, los sensores de oxígeno deben utilizarse en entornos en los que exista cualquiera de estos riesgos potenciales. Al ubicar los sensores de oxígeno, hay que tener en cuenta la densidad del gas diluyente y la zona de "respiración" (nivel de la nariz). Los patrones de ventilación también deben tenerse en cuenta a la hora de ubicar los sensores. Por ejemplo, si el gas diluyente es nitrógeno, es razonable colocar la detección a la altura de los hombros, pero si el gas diluyente es dióxido de carbono, los detectores deben colocarse a la altura de las rodillas.

La importancia de la detección de gases en los sistemas de distribución de bebidas

Lamentablemente, en la industria de las bebidas se producen accidentes y muertes debido a los peligros del gas. Por ello, en el Reino Unido, los límites de exposición segura en el lugar de trabajo están codificados por el Ejecutivo de Salud y Seguridad (HSE ) en la documentación para el Control de Sustancias Peligrosas para la Salud (COSHH). El dióxido de carbono tiene un límite de exposición de 8 horas del 0,5% y un límite de exposición de 15 minutos del 1,5% en volumen. Los sistemas de detección de gases ayudan a mitigar los riesgos derivados de los gases y permiten a los fabricantes de bebidas, las plantas embotelladoras y los propietarios de bodegas de bares y pubs, garantizar la seguridad del personal y demostrar el cumplimiento de los límites legislativos o los códigos de prácticas aprobados.

Agotamiento del oxígeno

La concentración normal de oxígeno en la atmósfera es de aproximadamente el 20,9% del volumen. Los niveles de oxígeno pueden ser peligrosos si son demasiado bajos (agotamiento del oxígeno). En ausencia de una ventilación adecuada, el nivel de oxígeno puede reducirse con sorprendente rapidez por los procesos de respiración y combustión.

Los niveles de oxígeno también pueden reducirse debido a la dilución por otros gases como el dióxido de carbono (también un gas tóxico), el nitrógeno o el helio, y la absorción química por procesos de corrosión y reacciones similares. Los sensores de oxígeno deben utilizarse en entornos en los que exista cualquiera de estos riesgos potenciales. A la hora de ubicar los sensores de oxígeno, hay que tener en cuenta la densidad del gas diluyente y la zona de "respiración" (nivel de la nariz). Los monitores de oxígeno suelen emitir una alarma de primer nivel cuando la concentración de oxígeno ha descendido al 19% del volumen. La mayoría de las personas comenzarán a comportarse de forma anormal cuando el nivel alcance el 17%, por lo que se suele establecer una segunda alarma en este umbral. La exposición a atmósferas que contengan entre un 10% y un 13% de oxígeno puede provocar la pérdida de conciencia muy rápidamente; la muerte se produce muy rápidamente si el nivel de oxígeno desciende por debajo del 6% de volumen.

Nuestra solución

La detección de gases puede proporcionarse en forma de detectores fijos y portátiles. La instalación de un detector de gas fijo puede beneficiar a un espacio más grande, como sótanos o salas de planta, para proporcionar una protección continua del área y del personal las 24 horas del día. Sin embargo, para la seguridad de los trabajadores dentro y alrededor de la zona de almacenamiento de botellas y en los espacios designados como espacios confinados, un detector portátil puede ser más adecuado. Esto es especialmente cierto en el caso de los bares y los puntos de venta de bebidas para la seguridad de los trabajadores y de aquellos que no están familiarizados con el entorno, como los conductores de reparto, los equipos de ventas o los técnicos de los equipos. La unidad portátil puede engancharse fácilmente a la ropa y detectará bolsas deCO2 mediante alarmas y señales visuales, indicando que el usuario debe desalojar inmediatamente la zona.

Si desea más información sobre la detección de gases en los sistemas de distribución de bebidas, póngase en contacto con nuestro equipo.

Visión general del sector: Alimentación y bebidas 

La industria de alimentos y bebidas (F&B) incluye todas las empresas que participan en el procesamiento de materias primas alimentarias, así como las que las envasan y distribuyen. Esto incluye alimentos frescos y preparados, así como alimentos envasados y bebidas alcohólicas y no alcohólicas.

La industria de la alimentación y las bebidas se divide en dos grandes segmentos, que son la producción y la distribución de bienes comestibles. El primer grupo, la producción, incluye el procesamiento de carnes y quesos y la creación de refrescos, bebidas alcohólicas, alimentos envasados y otros alimentos modificados. Cualquier producto destinado al consumo humano, aparte de los productos farmacéuticos, pasa por este sector. La producción también abarca la transformación de carnes, quesos y alimentos envasados, productos lácteos y bebidas alcohólicas. El sector de la producción excluye los alimentos y los productos frescos que se producen directamente a través de la agricultura, ya que estos entran en el ámbito de la agricultura.

La fabricación y el procesamiento de alimentos y bebidas crean riesgos considerables de incendio y exposición a gases tóxicos. Se utilizan muchos gases para hornear, procesar y refrigerar alimentos. Estos gases pueden ser muy peligrosos, ya sean tóxicos, inflamables o ambos.

Peligros del gas

Procesamiento de alimentos

Los métodos de procesamiento secundario de alimentos incluyen la fermentación, el calentamiento, la refrigeración, la deshidratación o algún tipo de cocción. Muchos tipos de procesamiento comercial de alimentos consisten en la cocción, especialmente las calderas de vapor industriales. Las calderas de vapor suelen funcionar con gas (gas natural o GLP) o utilizan una combinación de gas y fuel. En el caso de las calderas de vapor alimentadas con gas, el gas natural consiste principalmente en metano (CH4), un gas altamente combustible, más ligero que el aire, que se introduce directamente en las calderas. En cambio, el GLP se compone principalmente de propano (C3H8), y suele requerir un tanque de almacenamiento de combustible in situ. Siempre que se utilicen gases inflamables in situ, debe incluirse una ventilación mecánica forzada en las zonas de almacenamiento, en caso de fuga. Esta ventilación suele activarse mediante detectores de gas instalados cerca de las calderas y en las salas de almacenamiento.

Desinfección química

El sector de la restauración se toma muy en serio la higiene, ya que la más mínima contaminación de las superficies y los equipos puede constituir un caldo de cultivo ideal para todo tipo de gérmenes. Por ello, el sector de la hostelería exige una limpieza y desinfección rigurosas, que deben cumplir las normas del sector.

Hay tres métodos de desinfección que se utilizan habitualmente en el sector de la restauración: térmico, por radiación y químico. La desinfección química con compuestos a base de cloro es, con mucho, la forma más común y eficaz de desinfectar equipos u otras superficies. Esto se debe a que los compuestos a base de cloro son baratos, de acción rápida y eficaces contra una gran variedad de microorganismos. Se suelen utilizar diferentes compuestos de cloro, entre los que se encuentran el hipoclorito, las cloraminas orgánicas e inorgánicas y el dióxido de cloro. La solución de hipoclorito de sodio (NaOCl) se almacena en tanques, mientras que el gas de dióxido de cloro (ClO2) suele generarse in situ.

En cualquier combinación, los compuestos de cloro son peligrosos y la exposición a altas concentraciones de cloro puede causar graves problemas de salud. Los gases de cloro suelen almacenarse en el lugar y debe instalarse un sistema de detección de gases, con una salida de relé para activar los ventiladores una vez que se detecta un nivel elevado de cloro.

Envasado de alimentos

El envase de los alimentos sirve para muchas cosas: permite transportar y almacenar los alimentos con seguridad, los protege, indica el tamaño de las porciones y proporciona información sobre el producto. Para mantener los alimentos seguros durante mucho tiempo, es necesario eliminar el oxígeno del envase porque, de lo contrario, se producirá una oxidación cuando el alimento entre en contacto con el oxígeno. La presencia de oxígeno también favorece la proliferación de bacterias, que son perjudiciales cuando se consumen. Sin embargo, si el envase se limpia con nitrógeno, la vida útil de los alimentos envasados puede prolongarse.

Los envasadores suelen utilizar métodos de lavado con nitrógeno (N2) para conservar y almacenar sus productos. El nitrógeno es un gas no reactivo, no oloroso y no tóxico. Evita la oxidación de los alimentos frescos con azúcares o grasas, detiene el crecimiento de bacterias peligrosas e inhibe el deterioro. Por último, evita que los envases se hundan al crear una atmósfera presurizada. El nitrógeno puede generarse in situ mediante generadores o suministrarse en cilindros. Los generadores de gas son rentables y proporcionan un suministro ininterrumpido de gas. El nitrógeno es un asfixiante, capaz de desplazar el oxígeno del aire. Como no tiene olor y no es tóxico, los trabajadores pueden no darse cuenta de las condiciones de bajo oxígeno antes de que sea demasiado tarde.

Los niveles de oxígeno inferiores al 19% provocan mareos y pérdida de conciencia. Para evitarlo, el contenido de oxígeno debe controlarse con un sensor electroquímico. La instalación de detectores de oxígeno en las zonas de envasado garantiza la seguridad de los trabajadores y la detección temprana de fugas.

Instalaciones de refrigeración

Las instalaciones de refrigeración del sector de la restauración se utilizan para mantener los alimentos fríos durante largos periodos de tiempo. Las instalaciones de almacenamiento de alimentos a gran escala suelen utilizar sistemas de refrigeración basados en el amoníaco (> 50% NH3), ya que es eficiente y económico. Sin embargo, el amoníaco es tóxico e inflamable; además, es más ligero que el aire y llena rápidamente los espacios cerrados. El amoníaco puede volverse inflamable si se libera en un espacio cerrado donde haya una fuente de ignición, o si un recipiente de amoníaco anhidro se expone al fuego.

El amoníaco se detecta con tecnología de sensores electroquímicos (tóxicos) y catalíticos (inflamables). La detección portátil, que incluye detectores de uno o varios gases, puede controlar la exposición instantánea y TWA a niveles tóxicos de NH3. Se ha demostrado que los monitores personales multigás mejoran la seguridad de los trabajadores cuando se utiliza un rango bajo de ppm para las inspecciones rutinarias del sistema y un rango inflamable durante el mantenimiento del mismo. Los sistemas fijos de detección incluyen una combinación de detectores de niveles tóxicos e inflamables conectados a paneles de control locales; suelen suministrarse como parte de un sistema de refrigeración. Los sistemas fijos también pueden utilizarse para la anulación de procesos y el control de la ventilación.

Industria cervecera y de bebidas

El riesgo que conlleva la fabricación de alcohol implica un equipo de fabricación de gran tamaño que puede ser potencialmente dañino, tanto para su funcionamiento como por los humos y vapores que pueden emitirse a la atmósfera y que posteriormente repercuten en el medio ambiente. El principal riesgo de combustible que se encuentra en las destilerías y cervecerías son los humos y vapores producidos por el etanol. Con la capacidad de ser emitidos por fugas en tanques, barriles, bombas de transferencia, tuberías y mangueras flexibles, el vapor de etanol es un peligro muy real de incendio y explosión al que se enfrentan los que trabajan en la industria de la destilación. Una vez que el gas y el vapor se liberan a la atmósfera, pueden acumularse rápidamente y suponer un peligro para la salud de los trabajadores. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la concentración necesaria para causar daños a la salud de los trabajadores tiene que ser muy alta. Teniendo esto en cuenta, el riesgo más importante del etanol en el aire es el de explosión. Este hecho refuerza la importancia de los equipos de detección de gases para reconocer y remediar inmediatamente cualquier fuga, a fin de evitar consecuencias desastrosas.

Envasado, transporte y dispensación

Una vez que el vino está embotellado y la cerveza está envasada, hay que entregarlos a los puntos de venta correspondientes. Esto incluye habitualmente a las empresas de distribución, los almacenes y, en el caso de las cervecerías, los barqueros. La cerveza y los refrescos utilizan dióxido de carbono o una mezcla de dióxido de carbono y nitrógeno como forma de llevar la bebida al "grifo". Estos gases también proporcionan a la cerveza una espuma más duradera y mejoran la calidad y el sabor.

Incluso cuando la bebida está lista para ser entregada, siguen existiendo riesgos relacionados con el gas. Estos surgen en cualquier actividad en locales que contengan cilindros de gas comprimido, debido al riesgo de aumento de los niveles de dióxido de carbono o de agotamiento de los niveles de oxígeno (debido a los altos niveles de nitrógeno). El dióxido de carbono (CO2) se encuentra de forma natural en la atmósfera (0,04%). ELCO2 es incoloro e inodoro, más pesado que el aire y, si se escapa, tenderá a hundirse en el suelo. ELCO2 se acumula en las bodegas y en el fondo de los contenedores y espacios confinados, como tanques y silos. ELCO2 se genera en grandes cantidades durante la fermentación. También se inyecta en las bebidas durante la carbonatación.

Para saber más sobre los riesgos del gas en la producción de alimentos y bebidas, visite nuestrapágina de la industriapara obtener más información.

Riesgos de agotamiento del oxígeno por el nitrógeno en el procesamiento farmacéutico

En el aire, la concentración normal de oxígeno es del 21%, mientras que el nitrógeno constituye el 78% del resto de la atmósfera junto con algunos gases traza. Los gases inertes, como el nitrógeno, el argón y el helio, aunque no son tóxicos, no ayudan a la respiración humana. Son inodoros, incoloros e insípidos, por lo que son indetectables. Un aumento en el volumen de cualquier otro gas que no sea oxígeno puede llevar a una circunstancia en la que los individuos pueden estar en riesgo de asfixia, lo que puede causar lesiones graves o incluso la muerte. Esta eliminación del gas oxígeno en el aire que respiramos hace que tener un sensor de agotamiento de oxígeno no sólo sea útil, sino esencial para mantener la vida.

¿Cómo se utiliza el nitrógeno para controlar los niveles de oxígeno?

El nitrógeno (N2) puede utilizarse para controlar los niveles de oxígeno en un laboratorio. En las tareas de la industria farmacéutica, en el traslado de productos o en el proceso de envasado, se utiliza el nitrógeno. El nitrógeno se utiliza para alejar el oxígeno del envase antes de sellarlo, para asegurarse de que el producto se conserva. Por ello, la necesidad de un monitor de deficiencia de oxígeno es muy importante. Los dispositivos fijos o portátiles tienen la capacidad de detectar los niveles de oxígeno dentro de un laboratorio, planta o sala de servicios. Los sistemas fijos de detección de gases son adecuados para supervisar una zona o sala, mientras que un detector de gases portátil está diseñado para llevarlo encima de la persona dentro de su zona de respiración.

¿Cuáles son los riesgos del agotamiento del oxígeno?

Hay tres razones principales por las que son necesarios los monitores: es esencial detectar las deficiencias o el enriquecimiento de oxígeno, ya que un nivel de oxígeno demasiado bajo puede impedir el funcionamiento del cuerpo humano y hacer que el trabajador pierda el conocimiento. A menos que el nivel de oxígeno pueda restablecerse a un nivel normal, el trabajador corre el riesgo de morir. Una atmósfera es deficiente cuando la concentración de O2 es inferior al 19,5%. Por lo tanto, un ambiente con demasiado oxígeno es igualmente peligroso, ya que constituye un riesgo mucho mayor de incendio y explosión, lo que se considera cuando el nivel de concentración de O2 es superior al 23,5%.

En ausencia de una ventilación adecuada, el nivel de oxígeno puede reducirse con sorprendente rapidez por los procesos de respiración y combustión. Los niveles de oxígeno también pueden reducirse debido a la dilución por otros gases como el dióxido de carbono (también un gas tóxico), el nitrógeno o el helio, y la absorción química por procesos de corrosión y reacciones similares. Los sensores de oxígeno deben utilizarse en entornos en los que exista cualquiera de estos riesgos potenciales. A la hora de ubicar los sensores de oxígeno, hay que tener en cuenta la densidad del gas diluyente y la zona de "respiración" (nivel de la nariz). Por ejemplo, el helio es más ligero que el aire y desplazará el oxígeno desde el techo hacia abajo, mientras que el dióxido de carbono, al ser más pesado que el aire, desplazará predominantemente el oxígeno por debajo de la zona de respiración. Los patrones de ventilación también deben tenerse en cuenta a la hora de ubicar los sensores.

Los monitores de oxígeno suelen emitir una alarma de primer nivel cuando la concentración de oxígeno ha descendido al 19% del volumen. La mayoría de las personas comienzan a comportarse de forma anormal cuando el nivel alcanza el 17%, por lo que se suele establecer una segunda alarma en este umbral. La exposición a atmósferas que contengan entre un 10% y un 13% de oxígeno puede provocar la pérdida de conciencia muy rápidamente; la muerte se produce muy rápidamente si el nivel de oxígeno desciende por debajo del 6% de volumen. Los sensores de oxígeno suelen instalarse en laboratorios donde se almacenan gases inertes (por ejemplo, nitrógeno) en espacios cerrados.

¿Cómo detectan el oxígeno los dispositivos fijos o portátiles?

Crowcon ofrece una gama de monitores portátiles; Gas-Pro El detector multigas portátil ofrece detección de hasta 5 gases en una solución compacta y robusta. Dispone de una pantalla superior de fácil lectura que facilita su uso y lo hace óptimo para la detección de gases en espacios confinados. Una bomba interna opcional, activada con la placa de flujo, elimina las molestias de las pruebas previas a la entrada y permite llevar Gas-Pro en los modos de bombeo o difusión.

T4 el detector de gases portátil 4 en 1 ofrece una protección eficaz contra el agotamiento del oxígeno. T4 el detector de gases múltiple ahora viene con detección mejorada de pentano, hexano y otros hidrocarburos de cadena larga. Le ofrece conformidad, robustez y bajo coste de propiedad en una solución fácil de usar. T4 contiene una amplia gama de potentes funciones que facilitan y hacen más seguro su uso diario.

El detector fijo de Crowcon XgardIQ es un detector y transmisor fijo inteligente y versátil compatible con toda la gama de tecnologías de sensores de Crowcon. Disponible equipado con una variedad de sensores para la detección fija de gases inflamables, tóxicos, oxígeno o H2S. Proporciona señales analógicas de 4-20 mA y RS-485 Modbus de serie, XgardIQ está disponible opcionalmente con relés de alarma y fallo y comunicaciones HART. Está disponible en acero inoxidable 316 con tres entradas de cable M20 o 1/2 "NPT. Este dispositivo es también (SIL-2) Detector fijo certificado de nivel de integridad de seguridad 2.