Crowcon expuso en la Cumbre y Exposición Mundial del Hidrógeno 2022 del 9 al 11 de mayo de 2022 como parte del evento diseñado para avanzar en el desarrollo del sector del hidrógeno. Con sede en Rotterdam y producida por el Consejo de Energía Sostenible (SEC), la exposición de este año fue la primera a la que asistió Crowcon. Nos entusiasma formar parte de una ocasión que fomenta las conexiones y la colaboración entre quienes están a la vanguardia de la industria pesada e impulsa el sector del hid rógeno.
Los representantes de nuestro equipo se reunieron con varios compañeros del sector y mostraron nuestras soluciones de hidrógeno para la detección de gases. Nuestro sensor MPS ofrece un nivel superior de detección de gases inflamables gracias a su tecnología pionera de espectrómetro de propiedades moleculares (MPS™) que puede detectar e identificar con precisión más de 15 gases inflamables diferentes. Se trata de una solución ideal para la detección de hidrógeno, ya que el hidrógeno tiene unas propiedades que permiten una fácil ignición y una mayor intensidad de combustión en comparación con la gasolina o el gasóleo, por lo que supone un verdadero riesgo de explosión. Para saber más, lea nuestro blog.
Nuestra tecnología MPS tuvo interés debido a que esta no requiere calibración a lo largo del ciclo de vida del sensor, y detecta los gases inflamables sin riesgo de intoxicación o falsas alarmas, teniendo así un importante ahorro en el coste total de propiedad y reduciendo la interacción con las unidades, proporcionando en última instancia tranquilidad y menos riesgo para los operadores.
La Cumbre nos permitió comprender el estado actual del mercado del hidrógeno, incluidos los principales actores y los proyectos en curso, lo que permitió desarrollar una mayor comprensión de las necesidades de nuestros productos para desempeñar un papel importante en el futuro de la detección de gases de hidrógeno.
Los sensores electroquímicos son los más utilizados en el modo de difusión, en el que el gas del entorno entra a través de un agujero en la cara de la célula. Algunos instrumentos utilizan una bomba para suministrar aire o muestras de gas al sensor. Se coloca una membrana de PTFE sobre el orificio para evitar que el agua o los aceites entren en la célula. Los rangos y sensibilidades de los sensores pueden variar en su diseño utilizando agujeros de diferentes tamaños. Los agujeros más grandes proporcionan una mayor sensibilidad y resolución, mientras que los agujeros más pequeños reducen la sensibilidad y la resolución pero aumentan el alcance.
Beneficios
Los sensores electroquímicos tienen varias ventajas.
Puede ser específico para un gas o vapor concreto en el rango de partes por millón. Sin embargo, el grado de selectividad depende del tipo de sensor, del gas objetivo y de la concentración de gas que el sensor está diseñado para detectar.
Alto índice de repetibilidad y precisión. Una vez calibrado a una concentración conocida, el sensor proporcionará una lectura precisa a un gas objetivo que es repetible.
No es susceptible de ser envenenado por otros gases, con la presencia de otros vapores ambientales no se acortará o reducirá la vida del sensor.
Menos costoso que la mayoría de las otras tecnologías de detección de gases, como IR o PID de la tecnología IR o PID. Los sensores electroquímicos también son más económicos.
Problemas de sensibilidad cruzada
Sensibilidad cruzada se produce cuando un gas distinto del gas que se está controlando/detectando puede afectar a la lectura dada por un sensor electroquímico. Esto hace que el electrodo dentro del sensor reaccione incluso si el gas objetivo no está realmente presente, o causa una lectura y/o alarma de otro modo inexacta para ese gas. La sensibilidad cruzada puede causar varios tipos de lecturas inexactas en los detectores electroquímicos de gas. Éstas pueden ser positivas (indicando la presencia de un gas aunque no esté realmente presente o indicando un nivel de ese gas por encima de su valor real), negativas (una respuesta reducida al gas objetivo, sugiriendo que está ausente cuando está presente, o una lectura que sugiere que hay una concentración del gas objetivo menor de la que hay), o el gas interferente puede causar inhibición.
Factores que afectan a la vida del sensor electroquímico
Hay tres factores principales que afectan a la vida útil del sensor: la temperatura, la exposición a concentraciones de gas extremadamente altas y la humedad. Otros factores son los electrodos del sensor y las vibraciones extremas y los golpes mecánicos.
Las temperaturas extremas pueden afectar a la vida del sensor. El fabricante indicará un rango de temperatura de funcionamiento para el instrumento: normalmente de -30˚C a +50˚C. Sin embargo, los sensores de alta calidad podrán soportar excursiones temporales más allá de estos límites. Una exposición breve (1-2 horas) a 60-65˚C para los sensores de H2S o CO (por ejemplo) es aceptable, pero los incidentes repetidos darán lugar a la evaporación del electrolito y a cambios en la lectura de la línea base (cero) y a una respuesta más lenta.
La exposición a concentraciones de gas extremadamente altas también puede comprometer el rendimiento del sensor. Los sensores electroquímicos se prueban normalmente exponiéndolos hasta diez veces su límite de diseño. Los sensores construidos con material catalizador de alta calidad deben ser capaces de soportar tales exposiciones sin cambios en la química o pérdida de rendimiento a largo plazo. Los sensores con menor carga de catalizador pueden sufrir daños.
La influencia más considerable en la vida del sensor es la humedad. La condición ambiental ideal para los sensores electroquímicos es 20˚Celsius y 60% RH (humedad relativa). Cuando la humedad ambiental aumenta por encima del 60%RH el agua será absorbida por el electrolito provocando su dilución. En casos extremos, el contenido de líquido puede aumentar entre 2 y 3 veces, lo que puede provocar fugas en el cuerpo del sensor y, posteriormente, a través de las clavijas. Por debajo del 60%RH el agua en el electrolito comenzará a deshidratarse. El tiempo de respuesta puede prolongarse significativamente a medida que el electrolito o se deshidrata. En condiciones inusuales, los electrodos del sensor pueden ser envenenados por gases interferentes que se adsorben al catalizador o reaccionan con él creando subproductos que inhiben el catalizador.
Las vibraciones extremas y los golpes mecánicos también pueden dañar los sensores al fracturar las soldaduras que unen los electrodos de platino, las tiras de conexión (o los cables en algunos sensores) y las clavijas.
Esperanza de vida "normal" del sensor electroquímico
Los sensores electroquímicos para gases comunes como el monóxido de carbono o el sulfuro de hidrógeno tienen una vida útil que suele ser de 2 a 3 años. Los sensores de gases más exóticos, como el fluoruro de hidrógeno, pueden tener una vida útil de sólo 12-18 meses. En condiciones ideales (temperatura y humedad estables en la región de 20˚C y 60%RH) sin incidencia de contaminantes, se sabe que los sensores electroquímicos funcionan más de 4000 días (11 años). La exposición periódica al gas objetivo no limita la vida útil de estas diminutas pilas de combustible: los sensores de alta calidad tienen una gran cantidad de material catalizador y conductores robustos que no se agotan con la reacción.
Productos
Como los sensores electroquímicos son más económicos, tenemos una gama de productos portátiles y productos fijos que utilizan este tipo de sensores para detectar gases.
Para saber más, visite nuestra página técnica para obtener más información.
Los sensores de pellistor consisten en dos bobinas de alambre emparejadas, cada una de ellas incrustada en una perla de cerámica. La corriente pasa a través de las bobinas, calentando las perlas a aproximadamente 230˚C. La perla se calienta por la combustión, lo que provoca una diferencia de temperatura entre esta perla activa y la otra "de referencia". Esto provoca una diferencia en la resistencia, que se mide; la cantidad de gas presente es directamente proporcional al cambio de resistencia, por lo que se puede determinar con precisión la concentración de gas como porcentaje de su límite inferior de explosividad (% LEL*). El gas inflamable se quema en la perla y el calor adicional generado produce un aumento de la resistencia de la bobina que el instrumento mide para indicar la concentración de gas. Los sensores de pelistor se utilizan ampliamente en toda la industria, incluso en las plataformas petrolíferas, en las refinerías y en la construcción subterránea, como las minas y los túneles.
Beneficios de los sensores Pellistor?
Los sensores de pelistor tienen un coste relativamente bajo debido a las diferencias en el nivel de tecnología en comparación con las tecnologías más complejas como sensores IRSin embargo, es posible que deban ser sustituidos con mayor frecuencia. Con una salida lineal correspondiente a la concentración de gas, se pueden utilizar factores de corrección para calcular la respuesta aproximada de los pellistores a otros gases inflamables, lo que puede hacer que los pellistores sean una buena opción cuando hay varios gases y vapores inflamables presentes.
Factores que afectan al Sensor Pellistor Vida útil
Los dos factores principales que acortan la vida del sensor son la exposición a una alta concentración de gas y el envenenamiento o la inhibición del sensor. Los golpes o vibraciones mecánicas extremas también pueden afectar a la vida útil del sensor.
La capacidad de la superficie del catalizador para oxidar el gas se reduce cuando ha sido envenenado o inhibido. Se conoce una vida útil de los sensores de hasta diez años en algunas aplicaciones en las que no hay compuestos inhibidores o envenenadores. Los pellistores de mayor potencia tienen perlas más grandes, por lo tanto más catalizador, y esa mayor actividad catalítica garantiza una menor vulnerabilidad al envenenamiento. Unas perlas más porosas facilitan el acceso del gas a más catalizador, lo que permite una mayor actividad catalítica a partir de un volumen de superficie en lugar de sólo una superficie. Un diseño inicial experto y unos procesos de fabricación sofisticados garantizan la máxima porosidad de las microesferas.
La resistencia del cordón también es de gran importancia, ya que la exposición a altas concentraciones de gas (>100% de LEL) puede comprometer la integridad del sensor y provocar grietas. El rendimiento se ve afectado y a menudo se producen desviaciones en la señal de cero/línea base. La combustión incompleta da lugar a depósitos de carbono en el cordón: el carbono "crece" en los poros y causa daños mecánicos o simplemente se interpone en el camino del gas que llega al pellistor. Sin embargo, el carbono puede quemarse con el tiempo para volver a revelar los sitios catalíticos.
Los golpes o vibraciones mecánicas extremas pueden provocar, en raras ocasiones, la rotura de las bobinas de los pellistores. Este problema es más frecuente en los detectores de gas portátiles que en los de punto fijo, ya que es más probable que se caigan, y los pellistores utilizados son de menor potencia (para maximizar la duración de la batería) y, por tanto, utilizan bobinas de alambre más finas y delicadas.
¿Qué sucede cuando un Pellistor es envenenado?
Un pellistor envenenado sigue funcionando eléctricamente, pero puede no responder al gas, ya que no producirá una salida cuando se exponga a un gas inflamable. Esto significa que un detector no entraría en alarma, dando la impresión de que el entorno es seguro.
Los compuestos que contienen silicio, plomo, azufre y fosfatos en tan sólo unas pocas partes por millón (ppm) pueden perjudicar el rendimiento del pellistor. Por lo tanto, tanto si se trata de algo del entorno de trabajo en general, como de algo tan inofensivo como el equipo de limpieza o la crema de manos, acercarlo a un pellistor podría significar que está comprometiendo la eficacia de su sensor sin siquiera darse cuenta.
¿Por qué son malas las siliconas?
Las siliconas tienen sus virtudes, pero pueden ser más comunes de lo que se pensaba. Algunos ejemplos son los selladores, los adhesivos, los lubricantes y los aislantes térmicos y eléctricos. Las siliconas, tienen la capacidad de envenenar un sensor en un pellistor a niveles extremadamente bajos, porque actúan acumulativamente un poco a la vez.
Productos
Nuestro productos portátiles utilizan todos ellos cuentas de pellistor portátiles de baja potencia. Esto prolonga la vida de la batería, pero puede hacerlos propensos a la intoxicación. Por eso ofrecemos alternativas que no envenenan, como los sensores IR y MPS. Nuestro productos fijos utilizan un pellistor fijo poroso de alta energía.
Para saber más, visite nuestra página técnica para obtener más información.
Los detectores de gas se utilizan ampliamente en muchas industrias (como la de tratamiento de aguas, refinería, petroquímica, siderúrgica y de la construcción, por nombrar algunas) para proteger al personal y los equipos de los gases peligrosos y sus efectos. Los usuarios de dispositivos portátiles y fijos estarán familiarizados con los costes potencialmente significativos de mantener sus instrumentos funcionando de forma segura durante su vida útil. Se entiende que los sensores de gas proporcionan una medición de la concentración de algún analito de interés, como el CO (monóxido de carbono), el CO2 (dióxido de carbono) o el NOx (óxido de nitrógeno). Los sensores de gas más utilizados en las aplicaciones industriales son dos: los electroquímicos para la medición de gases tóxicos y oxígeno, y los pellistores (o perlas catalíticas) para los gases inflamables. En los últimos años, la introducción de ambos oxígeno y MPS (Espectrómetro de Propiedades Moleculares) han permitido mejorar la seguridad.
¿Cómo puedo saber si mi sensor ha fallado?
En las últimas décadas ha habido varias patentes y técnicas aplicadas a los detectores de gas que afirman poder determinar cuándo ha fallado un sensor electroquímico. Sin embargo, la mayoría de ellas sólo infieren que el sensor está funcionando mediante alguna forma de estimulación de los electrodos y podrían proporcionar una falsa sensación de seguridad. El único método seguro para demostrar que un sensor funciona es aplicar un gas de prueba y medir la respuesta: un bump test o una calibración completa.
Sensor electroquímico
Los sensoreselectroquímicos son los más utilizados en el modo de difusión, en el que el gas del entorno entra a través de un agujero en la cara de la célula. Algunos instrumentos utilizan una bomba para suministrar aire o muestras de gas al sensor. Se coloca una membrana de PTFE sobre el orificio para evitar que el agua o los aceites entren en la célula. Los rangos y sensibilidades de los sensores pueden variar en su diseño utilizando agujeros de diferentes tamaños. Los agujeros más grandes proporcionan una mayor sensibilidad y resolución, mientras que los agujeros más pequeños reducen la sensibilidad y la resolución pero aumentan el alcance.
Factores que afectan a la vida útil del sensor electroquímico
Hay tres factores principales que afectan a la vida del sensor: la temperatura, la exposición a concentraciones de gas extremadamente altas y la humedad. Otros factores son los electrodos del sensor y las vibraciones extremas y los golpes mecánicos.
Las temperaturas extremas pueden afectar a la vida del sensor. El fabricante indicará un rango de temperatura de funcionamiento para el instrumento: normalmente de -30˚C a +50˚C. Sin embargo, los sensores de alta calidad podrán soportar excursiones temporales más allá de estos límites. Una exposición breve (1-2 horas) a 60-65˚C para los sensores de H2S o CO (por ejemplo) es aceptable, pero los incidentes repetidos darán lugar a la evaporación del electrolito y a cambios en la lectura de la línea base (cero) y a una respuesta más lenta.
La exposición a concentraciones de gas extremadamente altas también puede comprometer el rendimiento del sensor. Los sensores electroquímicos suelen someterse a pruebas de exposición de hasta diez veces su límite de diseño. Los sensores construidos con material catalizador de alta calidad deben ser capaces de soportar tales exposiciones sin cambios en la química o pérdida de rendimiento a largo plazo. Los sensores con menor carga de catalizador pueden sufrir daños.
La influencia más considerable en la vida del sensor es la humedad. La condición ambiental ideal para los sensores electroquímicos es 20˚Celsius y 60% RH (humedad relativa). Cuando la humedad ambiental aumenta por encima del 60%RH el agua será absorbida por el electrolito provocando su dilución. En casos extremos, el contenido de líquido puede aumentar entre 2 y 3 veces, lo que puede provocar fugas en el cuerpo del sensor y, posteriormente, a través de las clavijas. Por debajo del 60%RH el agua en el electrolito comenzará a deshidratarse. El tiempo de respuesta puede prolongarse significativamente a medida que el electrolito o se deshidrata. En condiciones inusuales, los electrodos del sensor pueden ser envenenados por gases interferentes que se adsorben al catalizador o reaccionan con él creando subproductos que inhiben el catalizador.
Las vibraciones extremas y los golpes mecánicos también pueden dañar los sensores al fracturar las soldaduras que unen los electrodos de platino, las tiras de conexión (o los cables en algunos sensores) y las clavijas.
Vida útil "normal" del sensor electroquímico
Los sensores electroquímicos para gases comunes, como el monóxido de carbono o el sulfuro de hidrógeno, tienen una vida útil que suele ser de 2 a 3 años. Los sensores de gases más exóticos, como el fluoruro de hidrógeno, pueden tener una vida útil de sólo 12-18 meses. En condiciones ideales (temperatura y humedad estables en la región de 20˚C y 60%RH) sin incidencia de contaminantes, se sabe que los sensores electroquímicos funcionan más de 4000 días (11 años). La exposición periódica al gas objetivo no limita la vida útil de estas diminutas pilas de combustible: los sensores de alta calidad tienen una gran cantidad de material catalizador y conductores robustos que no se agotan con la reacción.
Sensor Pellistor
Los sensoresde pellistor consisten en dos bobinas de alambre emparejadas, cada una de ellas incrustada en una perla de cerámica. La corriente pasa a través de las bobinas, calentando las perlas a aproximadamente 500˚C. El gas inflamable se quema en la perla y el calor adicional generado produce un aumento en la resistencia de la bobina que es medido por el instrumento para indicar la concentración de gas.
Factores que afectan a la vida útil del sensor de pellistor
Los dos factores principales que afectan a la vida útil del sensor son la exposición a una alta concentración de gas y el aplastamiento o la inhibición del sensor. Los golpes mecánicos extremos o las vibraciones también pueden afectar a la vida útil del sensor. La capacidad de la superficie del catalizador para oxidar el gas se reduce cuando se ha envenenado o inhibido. Una vida útil del sensor de más de diez años es habitual en aplicaciones en las que no hay compuestos inhibidores o envenenadores. Los pellistores de mayor potencia tienen una mayor actividad catalítica y son menos vulnerables al envenenamiento. Las perlas más porosas también tienen una mayor actividad catalítica al aumentar su volumen superficial. El diseño inicial y los sofisticados procesos de fabricación garantizan la máxima porosidad de las perlas. La exposición a altas concentraciones de gas (>100%LEL) también puede comprometer el rendimiento del sensor y crear una desviación en la señal de cero/línea base. La combustión incompleta da lugar a depósitos de carbono en el cordón: el carbono "crece" en los poros y crea daños mecánicos. Sin embargo, el carbono puede quemarse con el tiempo para volver a revelar los sitios catalíticos. Los choques o vibraciones mecánicas extremas también pueden, en raras ocasiones, provocar la rotura de las bobinas de los pellistores. Este problema es más frecuente en los detectores de gas portátiles que en los de punto fijo, ya que es más probable que se caigan, y los pellistores utilizados son de menor potencia (para maximizar la duración de la batería) y, por lo tanto, utilizan bobinas de alambre más finas y delicadas.
¿Cómo puedo saber si mi sensor ha fallado?
Un pellistor que ha sido envenenado sigue funcionando eléctricamente pero puede no responder al gas. Por lo tanto, el detector de gas y el sistema de control pueden parecer en un estado saludable, pero una fuga de gas inflamable puede no ser detectada.
Sonda Lambda
Nuestro nuevo sensor de oxígeno sin plomo y de larga duración no tiene hilos de plomo comprimidos en los que el electrolito tiene que penetrar, lo que permite utilizar un electrolito espeso que significa que no hay fugas, no hay corrosión inducida por fugas y se mejora la seguridad. La robustez adicional de este sensor nos permite ofrecer con confianza una garantía de 5 años para mayor tranquilidad.
Los sensores de oxígeno delarga duración tienen una amplia vida útil de 5 años, con menos tiempo de inactividad, menor coste de propiedad y menor impacto medioambiental. Miden con precisión el oxígeno en una amplia gama de concentraciones de 0 a 30% de volumen y son la próxima generación de detección de gas O2.
Sensor MPS
MPS ofrece una tecnología avanzada que elimina la necesidad de calibrar y proporciona un "LEL (límite inferior de explosividad) real" para la lectura de quince gases inflamables, pero puede detectar todos los gases inflamables en un entorno de varias especies, lo que supone un menor coste de mantenimiento continuo y una menor interacción con la unidad. Esto reduce el riesgo para el personal y evita costosos tiempos de inactividad. El sensor MPS también es inmune al envenenamiento del sensor.
El fallo del sensor debido a la intoxicación puede ser una experiencia frustrante y costosa. La tecnología del sensor MPS™no se ve afectada por los contaminantes del entorno. Los procesos que tienen contaminantes ahora tienen acceso a una solución que funciona de forma fiable con un diseño a prueba de fallos para alertar al operador y ofrecer una tranquilidad para el personal y los activos situados en entornos peligrosos. Ahora es posible detectar múltiples gases inflamables, incluso en entornos difíciles, utilizando un solo sensor que no requiere calibración y tiene una vida útil prevista de al menos 5 años.
Los sensores desempeñan un papel fundamental cuando se trata de controlar los gases y vapores inflamables. El entorno, el tiempo de respuesta y el rango de temperatura son algunos de los aspectos que hay que tener en cuenta a la hora de decidir qué tecnología es la mejor.
En este blog, destacamos las diferencias entre los sensores de pellistor (catalíticos) y los sensores de infrarrojos (IR), por qué hay pros y contras en ambas tecnologías, y cómo saber cuál es la mejor para adaptarse a diferentes entornos.
Sensor de pelistor
Un sensor de gas de pellistor es un dispositivo que se utiliza para detectar gases o vapores combustibles que se encuentran dentro del rango de explosividad para advertir del aumento de los niveles de gas. El sensor es una bobina de alambre de platino con un catalizador insertado en su interior para formar una pequeña perla activa que reduce la temperatura a la que se inflama el gas a su alrededor. Cuando hay un gas combustible, la temperatura y la resistencia de la perla aumentan en relación con la resistencia de la perla de referencia inerte. La diferencia de resistencia puede medirse, lo que permite medir el gas presente. Debido a los catalizadores y a las perlas, un sensor pellistor también se conoce como sensor catalítico o de perlas catalíticas.
Creados originalmente en la década de 1960 por el científico e inventor británico Alan Baker, los sensores de pellistor se diseñaron inicialmente como solución a las técnicas de lámparas de seguridad de llama y de canario, de larga duración. Más recientemente, los dispositivos se utilizan en aplicaciones industriales y subterráneas, como minas o túneles, refinerías de petróleo y plataformas petrolíferas.
Los sensores de pelistor tienen un coste relativamente menor debido a las diferencias en el nivel de tecnología en comparación con los sensores de infrarrojos, sin embargo, puede ser necesario sustituirlos con más frecuencia.
Con una salida lineal correspondiente a la concentración de gas, se pueden utilizar factores de corrección para calcular la respuesta aproximada de los pellistores a otros gases inflamables, lo que puede hacer que los pellistores sean una buena opción cuando hay varios vapores inflamables presentes.
No sólo esto, sino que los pellistores dentro de los detectores fijos con salidas de puente de mV, como el Xgard tipo 3, son muy adecuados para zonas de difícil acceso, ya que los ajustes de calibración pueden realizarse en el panel de control local.
Por otro lado, los pellistores tienen dificultades en entornos donde hay poco o muy poco oxígeno, ya que el proceso de combustión por el que funcionan requiere oxígeno. Por esta razón, los instrumentos para espacios confinados que contienen sensores LEL de tipo pellistor catalítico suelen incluir un sensor para medir el oxígeno.
En entornos en los que los compuestos contienen silicio, plomo, azufre y fosfatos, el sensor es susceptible de envenenamiento (pérdida irreversible de sensibilidad) o de inhibición (pérdida reversible de sensibilidad), lo que puede suponer un peligro para las personas en el lugar de trabajo.
Si se exponen a altas concentraciones de gas, los sensores de pellistor pueden resultar dañados. En tales situaciones, los pellistores no son "a prueba de fallos", lo que significa que no se emite ninguna notificación cuando se detecta un fallo en el instrumento. Cualquier fallo sólo puede identificarse mediante una prueba de choque antes de cada uso para garantizar que no se degrada el rendimiento.
Sensor IR
La tecnología de los sensores de infrarrojos se basa en el principio de que la luz infrarroja (IR) de una determinada longitud de onda será absorbida por el gas objetivo. Normalmente hay dos emisores dentro de un sensor que generan haces de luz IR: un haz de medición con una longitud de onda que será absorbida por el gas objetivo, y un haz de referencia que no será absorbido. Cada haz tiene la misma intensidad y es desviado por un espejo dentro del sensor hacia un fotorreceptor. La diferencia de intensidad resultante, entre el haz de referencia y el de medición, en presencia del gas objetivo se utiliza para medir la concentración de gas presente.
En muchos casos, la tecnología de sensores de infrarrojos (IR) puede presentar una serie de ventajas sobre los pellistores o ser más fiable en áreas en las que el rendimiento de los sensores basados en pellistores puede verse perjudicado, como los entornos con poco oxígeno e inertes. Sólo el haz de infrarrojos interactúa con las moléculas de gas circundantes, lo que da al sensor la ventaja de no enfrentarse a la amenaza de envenenamiento o inhibición.
La tecnología de infrarrojos ofrece pruebas a prueba de fallos. Esto significa que si el rayo infrarrojo fallara, el usuario sería notificado de este fallo.
Gas-Pro TK utiliza un sensor IR doble: la mejor tecnología para entornos especializados en los que los detectores de gas estándar no funcionan, ya sea para purgar depósitos o para liberar gases.
Sin embargo, los sensores IR no son todos perfectos, ya que sólo tienen una salida lineal al gas objetivo; la respuesta de un sensor IR a otros vapores inflamables que no sean el gas objetivo será no lineal.
Al igual que los pellistores son susceptibles de envenenamiento, los sensores IR son susceptibles de sufrir fuertes choques mecánicos y térmicos y también se ven muy afectados por los cambios brutos de presión. Además, los sensores infrarrojos no pueden utilizarse para detectar el gas hidrógeno, por lo que sugerimos utilizar pellistores o sensores electromecánicos en esta circunstancia.
El objetivo principal de la seguridad es seleccionar la mejor tecnología de detección para minimizar los riesgos en el lugar de trabajo. Esperamos que, al identificar claramente las diferencias entre estos dos sensores, podamos concienciar sobre cómo se puede mantener la seguridad en diversos entornos industriales y peligrosos.
Para obtener más información sobre los sensores de pellistor e IR, puede descargar nuestro documento técnico que incluye ilustraciones y diagramas para ayudarle a determinar la mejor tecnología para su aplicación.
Debido al calor extremo en Oriente Medio, que alcanza los 50 °C en pleno verano, la necesidad de una detección de gases fiable es fundamental. En este blog, nos centramos en la necesidad de detectar el sulfuro de hidrógeno (H2S), un reto que lleva mucho tiempo en el sector de la detección de gases de Oriente Medio.
Combinando un nuevo truco con una tecnología antigua, tenemos la respuesta a la detección fiable de gases para entornos en el duro clima de Oriente Medio. Nuestro nuevo sensor de H2Sde alta temperatura (HT) para XgardIQ ha sido revisado y mejorado por nuestro equipo de expertos de Crowcon mediante una combinación de dos ingeniosas adaptaciones de su diseño original.
En los sensores tradicionales de H2S, la detección se basa en la tecnología electroquímica, en la que se utilizan electrodos para detectar los cambios inducidos en un electrolito por la presencia del gas objetivo. Sin embargo, las altas temperaturas combinadas con la baja humedad hacen que el electrolito se seque, lo que perjudica el rendimiento del sensor y obliga a sustituirlo periódicamente, lo que supone un elevado coste de sustitución, tiempo y esfuerzo.
Lo que hace que el nuevo sensor sea tan avanzado respecto a su predecesor es su capacidad para retener los niveles de humedad dentro del sensor, evitando la evaporación incluso en climas de alta temperatura. El sensor actualizado se basa en un gel electrolítico, adaptado para hacerlo más higroscópico y evitar la deshidratación durante más tiempo.
Además, se ha reducido el poro de la carcasa del sensor, lo que limita la salida de la humedad. Este gráfico indica la pérdida de peso, que es un indicador de la pérdida de humedad. Cuando se almacena a 55°C o 65°C durante un año, sólo se pierde un 3% de su peso. Otro sensor típico perdería el 50% de su peso en 100 días en las mismas condiciones.
Para una óptima detección de fugas, nuestro nuevo y extraordinario sensor también cuenta con una carcasa de sensor remota opcional, mientras que la pantalla del transmisor y los controles de los botones están colocados para un acceso seguro y fácil para los operadores hasta 15 metros de distancia.
Los resultados de nuestro nuevo sensor HT H2Spara XgardIQ hablan por sí solos, con un entorno operativo de hasta 70 °C a 0-95%rh, así como un tiempo de respuesta de 0-200ppm y T90 inferior a 30 segundos. A diferencia de otros sensores para la detección de H2S, ofrece una esperanza de vida de más de 24 meses, incluso en climas difíciles como Oriente Medio.
La respuesta a los retos de detección de gases en Oriente Medio está en manos de nuestro nuevo sensor, que ofrece a sus usuarios un rendimiento rentable y fiable.
Haga clic aquí para más información sobre el Crowcon HT H2S senso.
Cuando algo deja de funcionar, rara vez se avisa. ¿Cuándo fue la última vez que pulsó un interruptor para que la bombilla dejara de funcionar? ¿O ha tenido una mañana fría y helada este invierno en la que su coche simplemente no arranca?
Recientemente hemos publicado una serie de artículos denominados "Los siete pecados capitales de la detección de gases". Al destacar las causas y los efectos más comunes de cada "pecado", queríamos proporcionar a los directivos y empleados una mayor conciencia de lo que creemos que son los Siete Pecados Capitales de la detección de gases, cómo evitarlos y salvar vidas. Por la misma razón, los compartimos como entradas de nuestro blog durante las próximas siete semanas.
Tras haber compartido recientemente nuestro vídeo sobre los pellistores y su funcionamiento, hemos pensado que tendría sentido publicar también nuestro vídeo sobre la PID (detección por fotoionización). Se trata de la tecnología preferida para controlar la exposición a niveles tóxicos de otro grupo de gases importantes: los compuestos orgánicos volátiles (COV).
Los sensores de gas de pellistor (o sensores de gas de perlas catalíticas) han sido la tecnología principal para la detección de gases inflamables desde los años 60. A pesar de haber tratado una serie de temas relacionados con la detección de gases inflamables y COV, aún no hemos analizado el funcionamiento de los pellistores. Para compensar esta carencia, incluimos un vídeo explicativo, que esperamos que descargue y utilice como parte de la formación que imparta
Un pellistor se basa en un circuito de puente de Wheatstone, e incluye dos "cuentas", ambas con bobinas de platino. Una de las perlas (la perla "activa") se trata con un catalizador, que reduce la temperatura a la que se inflama el gas que la rodea. Esta perla se calienta por la combustión, lo que provoca una diferencia de temperatura entre esta perla activa y la otra "de referencia". Esto provoca una diferencia de resistencia, que se mide; la cantidad de gas presente es directamente proporcional a ella, por lo que se puede determinar con precisión la concentración de gas como porcentaje de su límite inferior de explosividad (%LEL*).
El cordón caliente y los circuitos eléctricos están contenidos en la carcasa del sensor antideflagrante, detrás del supresor de llama de metal sinterizado (o sinterizado) a través del cual pasa el gas. Confinado dentro de esta carcasa del sensor, que mantiene una temperatura interna de 500°C, puede producirse una combustión controlada, aislada del entorno exterior. En altas concentraciones de gas, el proceso de combustión puede ser incompleto, dando lugar a una capa de hollín en la perla activa. Esto perjudicará parcial o totalmente el rendimiento. Hay que tener cuidado en los entornos en los que se pueden encontrar niveles de gas superiores al 70% de LEL.
Para obtener más información sobre la tecnología de sensores de gas para gases inflamables, lea nuestro artículo comparativo sobre los pellistores y la tecnología de sensores de gas por infrarrojos: ¿Están los implantes de silicona degradando su detección de gases?
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