Les centres de données ne connaissent pas d'incidents liés au gaz en fonctionnement normal. Ceux-ci surviennent lors des opérations de maintenance.
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Un centre de données en activité est un lieu relativement sans danger. De l’air froid, des salles hermétiques, très peu de monde, des équipements installés exactement là où le projet l’avait prévu. Les risques liés aux gaz sont bien présents – hydrogène, fluide frigorigène, monoxyde de carbone, SF₆, CO₂ – mais ils sont confinés, et le confinement est justement le point fort de ce bâtiment.
Puis quelqu'un ouvre quelque chose.
Dans les secteurs à haut risque, plus de 30 % des incidents surviennent lors des opérations de maintenance, et les centres de données ne font pas exception. Il suffit de consulter les rapports publiés pour constater clairement la tendance : le danger était connu, les phénomènes physiques se sont déroulés exactement comme la chimie l'avait prévu, et c'est l'intervention qui a transformé un simple stock en une exposition.
Les activités qui augmentent le risque
Le remplacement et le déplacement des batteries constituent la tâche de routine la plus risquée dans la plupart des installations. Des cellules en fin de vie, des déconnexions sous charge, des modules sous tension manipulés à la main dans un bâtiment en activité. C'est également cette activité qui est à l'origine de la plupart des incidents recensés et publiés. L'incident survenu en 2025 dans un centre de données gouvernemental à Daejeon, en Corée du Sud, s'est produit lors de travaux de déplacement d'un système d'onduleur au lithium-ion : 384 batteries détruites, 647 systèmes hors service, une remise en service qui s'est mesurée en semaines plutôt qu'en heures.
Les défauts de charge et les erreurs de configuration sont plus discrets, mais non moins graves. Un chargeur laissé à une tension de maintien incorrecte, ou une chaîne reconnectée alors qu’une cellule a été retirée, génère un dégagement gazeux bien supérieur à ce pour quoi le système de ventilation a été dimensionné. Un cas documenté aux États-Unis a fait état d’une explosion d’hydrogène dans une salle de batteries d’un onduleur, qui a ouvert un trou de 400 pieds carrés dans le toit, après une période de charge prolongée sans ventilation efficace.
Les travaux de refroidissement et de réfrigération impliquent des opérations à chaud à proximité d'un système ouvert contenant un gaz qui s'accumule au niveau du sol. Le remplissage, le brasage et la modification des circuits constituent autant de sources de fuites potentielles ; or, le refroidissement par liquide représentant désormais plus de la moitié de toutes les nouvelles installations haute performance, chaque connexion et déconnexion d'un raccord constitue un point de fuite dont les volumes ne sont plus négligeables.
Le traitement de l'eau et la manipulation de produits chimiques constituent l'activité la moins susceptible d'être prise en compte dans le cadre de la sécurité relative aux gaz, et c'est pourtant celle qui a été à l'origine de l'une des expositions aux gaz les plus graves jamais enregistrées dans un centre de données. En 2015, dans un grand site situé à Maiden, en Caroline du Nord, un déversement d'un produit chimique utilisé pour nettoyer le système de refroidissement a entraîné un dégagement de chlore ; cinq employés ont dû être transportés à l'hôpital pour des vertiges et des symptômes respiratoires.
Les essais de groupes électrogènes et les opérations de ravitaillement en carburant entraînent la mise en marche délibérée et prolongée des installations de combustion, généralement lorsque le site est le moins fréquenté et que peu de personnes sont susceptibles de s’en apercevoir. Les conditions météorologiques peuvent faire remonter les gaz d’échappement vers les prises d’air et les ouvertures. Dans un centre de télécommunications américain, les gaz d’échappement provenant de huit groupes électrogènes diesel situés au rez-de-chaussée, émis lors d’un essai mensuel, ont été aspirés jusqu’à une prise d’air située sur le toit, à cinq étages de hauteur, puis diffusés dans tout un étage par le système de chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC), entraînant l’hospitalisation de 17 employés.
L'entretien des appareillages électriques et des systèmes d'extinction implique de pénétrer dans un local souvent souterrain où se trouve un stock de produits sous pression, plus lourds que l'air.
Ce qui ne fait qu'empirer les choses
Un facteur revient plus systématiquement que tout autre dans les conclusions des enquêtes sur les incidents : la ventilation est coupée pendant les travaux, alors que la production de gaz se poursuit sans interruption. Les systèmes d'extraction sont éteints, hors tension ou n'ont tout simplement jamais été reliés à un dispositif de détection, tandis que les opérations de chargement ou de refroidissement se poursuivent sans changement.
Les travaux de construction menés à proximité d’une installation en service y contribuent. Les branchements provisoires, la modification des flux d’air, les portes coupe-feu maintenues ouvertes et la désactivation des détecteurs pour éviter les fausses alarmes : chacun de ces éléments peut se justifier individuellement, mais, pris dans leur ensemble, ils suppriment la protection précisément au moment où elle est le plus nécessaire. Sur un site en pleine expansion, cette situation est quasi permanente.
Les modes de défaillance se répètent
Si l'on fait abstraction des affaires rendues publiques, on constate que ce sont toujours les mêmes causes qui reviennent.
Fuite due à la corrosion, aux vibrations, à des dommages mécaniques ou à un joint défectueux : une fissure dans la bride isolante d’un appareillage électrique à Blackhillock, en Écosse, a entraîné le rejet de 33,92 kg de SF₆ en l’espace de quelques heures, ce que l’Ofgem a estimé équivalent à 798,53 tonnes de CO₂e.
Des voies d'écoulement d'air que personne n'avait modélisées, ce qui a fait apparaître un danger dans un endroit que la conception n'avait jamais prévu.
Lacunes de détection et dérive des capteurs : détecteurs montés dans le mauvais plan, isolés pendant des travaux, pellistors contaminés, cellules périmées ou étalonnage en retard depuis longtemps dans une pièce où personne n'entre.
Des alarmes qui n'ont alerté personne : une sirène locale dans un local technique vide, sans liaison vers un poste occupé et sans déclenchement automatique.
Et des changements sans réévaluation. Nouveaux mélanges de fluides frigorigènes, refroidissement par liquide, batteries lithium-ion, systèmes d’extinction supplémentaires. Lorsque la détection, la ventilation et l’évaluation des zones à risque ne sont pas réexaminées parallèlement à ces changements, la protection se retrouve discrètement à la traîne par rapport au risque.
Selon les conclusions de l'Uptime Institute, le non-respect des procédures établies reste la principale cause des pannes dues à l'erreur humaine. Ce même manque de rigueur transparaît dans les statistiques de sécurité.
Concevoir en fonction de l'intervention, et non de l'état stable
Si le risque est lié à l'activité, la protection doit être assurée pendant celle-ci, ce qui a des conséquences pratiques.
Les dispositifs de détection fixes doivent être reliés à un système d'intervention, et l'ensemble de la chaîne (capteur, alarme, ventilation, notification) doit être testé lors de la mise en service, puis à nouveau après toute modification apportée à l'un ou l'autre des systèmes. L'isolation des dispositifs de détection pendant les travaux doit faire l'objet d'une décision mûrement réfléchie, accompagnée de mesures compensatoires, et non constituer une réponse par défaut aux fausses alarmes.
La surveillance mobile couvre ce que les systèmes fixes ne peuvent pas prendre en charge : les contrôles préalables à l'accès aux locaux techniques, les interventions sur les circuits frigorifiques et les batteries, ainsi que les espaces confinés. Quant à la surveillance temporaire des zones, elle couvre la longue période pendant laquelle les systèmes fixes sont en cours d'installation ou sont hors service, ce qui est le cas la plupart du temps sur un chantier en pleine expansion.
Ce n'est pas pendant le fonctionnement normal que les dommages surviennent, mais pendant la période d'entretien.
Si vous souhaitez évaluer l'efficacité de vos dispositifs de détection de gaz pendant les travaux d'entretien et de construction, contactez un spécialiste Crowcon pour en discuter.
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