L'industrie alimentaire et des boissons comprend toutes les entreprises impliquées dans la transformation des matières premières alimentaires, ainsi que celles qui les conditionnent et les distribuent. Cela comprend les aliments frais et préparés ainsi que les aliments emballés, et les boissons alcoolisées et non alcoolisées.
L'industrie alimentaire et des boissons se divise en deux grands segments, à savoir la production et la distribution de produits comestibles. Le premier groupe, la production, comprend la transformation des viandes et des fromages et la création de boissons gazeuses, de boissons alcoolisées, d'aliments emballés et d'autres aliments modifiés. Tout produit destiné à la consommation humaine, à l'exception des produits pharmaceutiques, passe par ce secteur. La production couvre également la transformation des viandes, des fromages et des aliments emballés, des produits laitiers et des boissons alcoolisées. Le secteur de la production exclut les aliments et les produits frais qui sont directement produits par l'agriculture, car ils relèvent de l'agriculture.
Les entreprises mondiales actives dans le secteur de l'alimentation et des boissons comprennent Coca-Cola, Pepsico, Nestlé, Danone et Asahi, dont beaucoup possèdent des usines de fabrication dans le monde entier pour répondre aux besoins des marchés locaux.
La transformation des aliments peut être divisée en trois sous-groupes. La transformation primaire des aliments consiste à transformer les aliments bruts en produits de base, par exemple en moulant le blé en farine et en transformant le lait en fromage. La transformation secondaire des aliments transforme les ingrédients en produits comestibles, par exemple en transformant le blé en pain. La transformation tertiaire des aliments est la production commerciale d'aliments prêts à consommer, par exemple les pizzas surgelées, les repas instantanés, etc.
La fabrication et le traitement des aliments et des boissons créent des risques importants d'incendie et d'exposition aux gaz toxiques. De nombreux gaz sont utilisés pour la cuisson, la transformation et la réfrigération des aliments. Ces gaz peuvent être très dangereux - soit toxiques, soit inflammables, soit les deux.
Les méthodes de transformation secondaire des aliments impliquent la fermentation, le chauffage, la réfrigération, la déshydratation ou la cuisson d'une manière ou d'une autre. Cette section se concentre sur la transformation secondaire des aliments, car c'est là que se trouvent la plupart des risques liés aux gaz.
De nombreux types de transformation alimentaire commerciale impliquent la cuisson, notamment avec des chaudières à vapeur industrielles. Les chaudières à vapeur sont généralement alimentées au gaz (gaz naturel ou GPL) ou utilisent une combinaison de gaz et de fioul. Pour les chaudières à vapeur alimentées au gaz, le gaz naturel se compose principalement de méthane (CH4), un gaz hautement combustible, plus léger que l'air, qui est acheminé directement dans les chaudières.
En revanche, le GPL se compose principalement de propane (C3H8) et nécessite généralement un réservoir de stockage sur site. Lorsque des gaz inflammables sont utilisés sur le site, une ventilation mécanique forcée doit être prévue dans les zones de stockage, en cas de fuite. Cette ventilation est généralement déclenchée par des détecteurs de gaz installés près des chaudières et dans les salles de stockage.
Outre les considérations de sécurité liées à la manipulation d'équipements sous pression, les chaufferies doivent être protégées contre les incendies. Les directives de l'OSHA en matière de sécurité des chaudières recommandent la mise en place de systèmes de détection de gaz pour tout équipement fonctionnant au gaz (> 2MW). Le système doit être conçu pour déclencher des alarmes et des contacts de relais en cas de détection de risques liés au gaz.
Un système de détection de gaz est nécessaire pour toute structure fonctionnant au gaz et pour les chaufferies souterraines/sous-sol. Ce système de détection de gaz déclenchera des alarmes et des actionneurs en cas de fuite de gaz. Il coupera également l'alimentation en gaz et en électricité, à l'exception de celle requise pour les appareils destinés à fonctionner dans des atmosphères explosives, l'alimentation basse tension et l'éclairage de secours.
Crowcon propose des solutions de détection de gaz pour les risques inflammables et pour protéger le personnel contre les incendies et les explosions. Les détecteurs de gaz inflammables de Crowcon sont conçus pour être utilisés dans des zones dangereuses et sûres, afin de répondre à différentes applications.
Les contrôleurs Crowcon peuvent être utilisés pour déclencher des alarmes sonores et des balises visibles afin d'alerter le personnel d'une éventuelle fuite de gaz. En outre, les sorties des contrôleurs peuvent être utilisées pour alerter une salle de contrôle centrale ou un système de gestion de bâtiment (BMS).
Le secteur F&B prend l'hygiène très au sérieux, car la moindre contamination des surfaces et des équipements peut constituer un terreau idéal pour toutes sortes de germes. Le secteur F&B exige donc un nettoyage et une désinfection rigoureux, qui doivent répondre aux normes du secteur.
Il existe trois méthodes de désinfection couramment utilisées dans le secteur F&B : thermique, par rayonnement et chimique.
La désinfection chimique avec des composés à base de chlore est de loin le moyen le plus courant et le plus efficace de désinfecter des équipements ou d'autres surfaces. En effet, les composés à base de chlore sont peu coûteux, agissent rapidement et sont efficaces contre une grande variété de micro-organismes. Plusieurs composés chlorés différents sont couramment utilisés, à savoir l'hypochlorite, les chloramines organiques et inorganiques et le dioxyde de chlore. La solution d'hypochlorite de sodium (NaOCl) est stockée dans des réservoirs tandis que le gaz de dioxyde de chlore (ClO2) est généralement généré sur place.
Quelle que soit leur combinaison, les composés du chlore sont dangereux et l'exposition à de fortes concentrations de chlore peut entraîner de graves problèmes de santé.
Les gaz de chlore sont généralement stockés sur le site et un système de détection de gaz doit être installé, avec une sortie relais pour déclencher les ventilateurs de ventilation lorsqu'un niveau élevé de chlore est détecté.
L'emballage des aliments a de nombreuses fonctions. Il permet de transporter et de stocker les aliments en toute sécurité, de les protéger, d'indiquer la taille des portions et de fournir des informations sur le produit.
Pour conserver longtemps les aliments, il est nécessaire d'éliminer l'oxygène du récipient, car sinon, une oxydation se produit lorsque l'aliment entre en contact avec l'oxygène. La présence d'oxygène favorise également la prolifération des bactéries, qui sont nocives lorsqu'elles sont consommées. Toutefois, si l'emballage est rincé à l'azote, la durée de conservation des aliments emballés peut être prolongée.
Les conditionneurs utilisent souvent des méthodes de rinçage à l'azote (N2) pour conserver et stocker leurs produits. L'azote est un gaz non réactif, non odorant et non toxique. Il empêche l'oxydation des aliments frais contenant des sucres ou des graisses, stoppe le développement de bactéries dangereuses et inhibe la détérioration. Enfin, il empêche les emballages de s'effondrer en créant une atmosphère pressurisée. L'azote peut être généré sur place à l'aide de générateurs, ou livré en bouteilles. Les générateurs de gaz sont rentables et assurent une alimentation ininterrompue en gaz.
L'azote est un asphyxiant, capable de déplacer l'oxygène de l'air. Comme il n'a pas d'odeur et n'est pas toxique, les travailleurs peuvent ne pas se rendre compte d'un manque d'oxygène avant qu'il ne soit trop tard. Des niveaux d'oxygène inférieurs à 19 % provoquent des étourdissements et une perte de conscience. Pour éviter cela, la teneur en oxygène doit être surveillée à l'aide d'un capteur électrochimique.
L'installation de détecteurs d'oxygène dans les zones de conditionnement garantit la sécurité des travailleurs et la détection précoce des fuites.
Les installations frigorifiques dans l'industrie F&B sont utilisées pour maintenir les aliments au frais pendant de longues périodes.
Les installations de stockage alimentaire à grande échelle utilisent souvent des systèmes de refroidissement basés sur l'ammoniac anhydre (> 50% NH3), car il est efficace et économique. Cependant, l'ammoniac est à la fois toxique et inflammable ; il est également plus léger que l'air et remplit rapidement les espaces clos. L'ammoniac peut devenir inflammable s'il est libéré dans un espace clos où se trouve une source d'inflammation, ou si un récipient d'ammoniac anhydre est exposé au feu.
L'ammoniac est détecté à l'aide de capteurs électrochimiques (toxiques) et catalytiques (inflammables). La détection portable, y compris les détecteurs mono- ou multigaz, peut surveiller l'exposition instantanée et TWA aux niveaux toxiques de NH3. Il a été démontré que les moniteurs personnels multigaz améliorent la sécurité des travailleurs lorsqu'une gamme basse ppm est utilisée pour les contrôles de routine du système et qu'une gamme inflammable est utilisée pendant la maintenance du système.
Les systèmes de détection fixes comprennent une combinaison de détecteurs de niveaux de toxicité et d'inflammabilité reliés à des panneaux de commande locaux - ils sont généralement fournis dans le cadre d'un système de refroidissement. Les systèmes fixes peuvent également être utilisés pour le contrôle des processus et de la ventilation. L'emplacement des détecteurs doit être soigneusement étudié, car l'ammoniac remplit rapidement les espaces de respiration.
Autrefois archétype de la production manuelle, les industries vinicoles et brassicoles intègrent aujourd'hui des processus sophistiqués pour garantir des niveaux de qualité élevés et une production efficace.
Dans certains cas, les approches traditionnelles ont été étendues ou sont utilisées dans le cadre d'une surveillance plus stricte. Dans d'autres cas, des innovations ont été introduites, telles que la mise en boîte et la mise en bouteille sous pression d'azote. Quelle que soit l'approche utilisée, l'appréciation et la compréhension des dangers associés aux gaz, ainsi que la nécessité de protéger les travailleurs contre l'exposition aux gaz toxiques et les risques d'asphyxie, ont augmenté.
Les situations qui génèrent des risques liés aux gaz dans les établissements vinicoles et les brasseries sont les suivantes :
Une fois le vin mis en bouteille et la bière emballée, ils doivent être livrés aux points de vente concernés. Il s'agit généralement d'entreprises de distribution, d'entrepôts et, dans le cas des brasseries, de transporteurs. La bière et les boissons rafraîchissantes utilisent du dioxyde de carbone ou un mélange de dioxyde de carbone et d'azote pour acheminer la boisson jusqu'au "robinet". Ces gaz donnent également à la bière une mousse plus durable et améliorent sa qualité et son goût.
Même lorsque la boisson est prête à être livrée, les risques liés au gaz demeurent. Ceux-ci surviennent lors de toute activité dans des locaux contenant des bouteilles de gaz comprimé, en raison du risque d'augmentation des niveaux de dioxyde de carbone ou de diminution des niveaux d'oxygène (en raison de niveaux élevés d'azote).
Le dioxyde de carbone (CO2) est présent naturellement dans l'atmosphère (0,04 %). LeCO2 est incolore et inodore, plus lourd que l'air et, s'il s'échappe, il aura tendance à couler sur le sol. LeCO2 s'accumule dans les caves et au fond des conteneurs et des espaces confinés tels que les réservoirs et les silos. LeCO2 est généré en grande quantité pendant la fermentation. Il est également injecté dans les boissons pendant la carbonatation.
