L'industrie alimentaire et des boissons (F&B) comprend toutes les entreprises impliquées dans la transformation des matières premières alimentaires, ainsi que celles qui les conditionnent et les distribuent. Cela comprend les aliments frais et préparés ainsi que les aliments emballés, et les boissons alcoolisées et non alcoolisées.

L'industrie alimentaire et des boissons se divise en deux grands segments, à savoir la production et la distribution de produits comestibles. Le premier groupe, la production, comprend la transformation des viandes et des fromages et la création de boissons gazeuses, de boissons alcoolisées, d'aliments emballés et d'autres aliments modifiés. Tout produit destiné à la consommation humaine, à l'exception des produits pharmaceutiques, passe par ce secteur. La production couvre également la transformation des viandes, des fromages et des aliments emballés, des produits laitiers et des boissons alcoolisées. Le secteur de la production exclut les aliments et les produits frais qui sont directement produits par l'agriculture, car ils relèvent de l'agriculture.

La fabrication et le traitement des aliments et des boissons créent des risques importants d'incendie et d'exposition aux gaz toxiques. De nombreux gaz sont utilisés pour la cuisson, la transformation et la réfrigération des aliments. Ces gaz peuvent être très dangereux - soit toxiques, soit inflammables, soit les deux.

Risques liés aux gaz

Transformation des aliments

Les méthodes de traitement secondaire des aliments comprennent la fermentation, le chauffage, la réfrigération, la déshydratation ou la cuisson sous une forme ou une autre. De nombreux types de traitement alimentaire commercial consistent en une cuisson, notamment les chaudières à vapeur industrielles. Les chaudières à vapeur sont généralement alimentées au gaz (gaz naturel ou GPL) ou utilisent une combinaison de gaz et de fioul. Pour les chaudières à vapeur alimentées au gaz, le gaz naturel se compose principalement de méthane (CH4), un gaz hautement combustible, plus léger que l'air, qui est acheminé directement dans les chaudières. En revanche, le GPL se compose principalement de propane (_C3H8), et nécessite généralement un réservoir de stockage de carburant sur site. Lorsque des gaz inflammables sont utilisés sur le site, une ventilation mécanique forcée doit être prévue dans les zones de stockage, en cas de fuite. Cette ventilation est généralement déclenchée par des détecteurs de gaz installés près des chaudières et dans les salles de stockage.

Désinfection chimique

Le secteur F&B prend l'hygiène très au sérieux, car la moindre contamination des surfaces et des équipements peut constituer un terreau idéal pour toutes sortes de germes. Le secteur F&B exige donc un nettoyage et une désinfection rigoureux, qui doivent répondre aux normes du secteur.

Il existe trois méthodes de désinfection couramment utilisées dans le secteur F&B : thermique, par rayonnement et chimique. La désinfection chimique avec des composés à base de chlore est de loin la méthode la plus courante et la plus efficace pour désinfecter des équipements ou d'autres surfaces. En effet, les composés à base de chlore sont peu coûteux, agissent rapidement et sont efficaces contre une grande variété de micro-organismes. Plusieurs composés chlorés différents sont couramment utilisés, dont l'hypochlorite, les chloramines organiques et inorganiques et le dioxyde de chlore. La solution d'hypochlorite de sodium (NaOCl) est stockée dans des réservoirs tandis que le dioxyde de chlore (ClO2) est généralement généré sur place.

Quelle que soit leur combinaison, les composés chlorés sont dangereux et l'exposition à de fortes concentrations de chlore peut entraîner de graves problèmes de santé. Les gaz de chlore sont généralement stockés sur le site et un système de détection de gaz doit être installé, avec une sortie relais pour déclencher les ventilateurs de ventilation lorsqu'un niveau élevé de chlore est détecté.

Emballage alimentaire

L'emballage des aliments a de nombreuses fonctions : il permet de transporter et de stocker les aliments en toute sécurité, de les protéger, d'indiquer la taille des portions et de fournir des informations sur le produit. Pour conserver les aliments en toute sécurité pendant une longue période, il est nécessaire d'éliminer l'oxygène du récipient car, sinon, une oxydation se produit lorsque l'aliment entre en contact avec l'oxygène. La présence d'oxygène favorise également la prolifération des bactéries, ce qui est nocif lors de la consommation. Toutefois, si l'emballage est rincé à l'azote, la durée de conservation des aliments emballés peut être prolongée.

Les conditionneurs utilisent souvent des méthodes de rinçage à l'azote (N2) pour conserver et stocker leurs produits. L'azote est un gaz non réactif, non odorant et non toxique. Il empêche l'oxydation des aliments frais contenant des sucres ou des graisses, stoppe le développement de bactéries dangereuses et inhibe la détérioration. Enfin, il empêche les emballages de s'effondrer en créant une atmosphère pressurisée. L'azote peut être généré sur place à l'aide de générateurs ou livré en bouteilles. Les générateurs de gaz sont rentables et assurent une alimentation ininterrompue en gaz. L'azote est un asphyxiant, capable de déplacer l'oxygène de l'air. Comme il n'a pas d'odeur et n'est pas toxique, les travailleurs peuvent ne pas se rendre compte d'un manque d'oxygène avant qu'il ne soit trop tard.

Un taux d'oxygène inférieur à 19 % provoque des étourdissements et une perte de conscience. Pour éviter cela, la teneur en oxygène doit être surveillée à l'aide d'un capteur électrochimique. L'installation de détecteurs d'oxygène dans les zones de conditionnement garantit la sécurité des travailleurs et la détection précoce des fuites.

Installations frigorifiques

Les installations frigorifiques dans l'industrie F&B sont utilisées pour maintenir les aliments au frais pendant de longues périodes. Les installations de stockage alimentaire à grande échelle utilisent souvent des systèmes de refroidissement basés sur l'ammoniac (> 50% NH3), car il est efficace et économique. Cependant, l'ammoniac est à la fois toxique et inflammable ; il est également plus léger que l'air et remplit rapidement les espaces clos. L'ammoniac peut devenir inflammable s'il est libéré dans un espace clos où se trouve une source d'inflammation, ou si un récipient d'ammoniac anhydre est exposé au feu.

L'ammoniac est détecté à l'aide de capteurs électrochimiques (toxiques) et catalytiques (inflammables). La détection portable, y compris les détecteurs mono- ou multigaz, peut surveiller l'exposition instantanée et TWA aux niveaux toxiques de NH3. Il a été démontré que les moniteurs personnels multigaz améliorent la sécurité des travailleurs lorsqu'une gamme basse de ppm est utilisée pour les contrôles de routine du système et une gamme inflammable est utilisée pendant la maintenance du système. Les systèmes de détection fixes comprennent une combinaison de détecteurs de niveaux toxiques et inflammables reliés à des panneaux de commande locaux - ils sont généralement fournis dans le cadre d'un système de refroidissement. Les systèmes fixes peuvent également être utilisés pour le contrôle des processus et de la ventilation.

Industrie de la brasserie et des boissons

Le risque lié à la fabrication de l'alcool implique des équipements de fabrication de grande taille qui peuvent être potentiellement dangereux, tant pour leur fonctionnement qu'en raison des fumées et des vapeurs qui peuvent être émises dans l'atmosphère et avoir un impact sur l'environnement. Les fumées et les vapeurs produites par l'éthanol constituent le principal danger combustible que l'on trouve dans les distilleries et les brasseries. Pouvant être émises par des fuites dans les réservoirs, les fûts, les pompes de transfert, les tuyaux et les flexibles, les vapeurs d'éthanol représentent un risque réel d'incendie et d'explosion pour les distilleries. Une fois que le gaz et la vapeur sont libérés dans l'atmosphère, ils peuvent rapidement s'accumuler et constituer un danger pour la santé des travailleurs. Il convient toutefois de noter que la concentration requise pour nuire à la santé des travailleurs doit être très élevée. Dans cette optique, le risque le plus important lié à la présence d'éthanol dans l'air est celui de l'explosion. Ce fait renforce l'importance des équipements de détection de gaz pour reconnaître et remédier immédiatement à toute fuite, afin d'éviter des conséquences désastreuses.

Conditionnement, transport et distribution

Une fois le vin mis en bouteille et la bière emballée, ils doivent être livrés aux points de vente concernés. Il s'agit généralement d'entreprises de distribution, d'entrepôts et, dans le cas des brasseries, de transporteurs. La bière et les boissons rafraîchissantes utilisent du dioxyde de carbone ou un mélange de dioxyde de carbone et d'azote pour acheminer la boisson jusqu'au "robinet". Ces gaz donnent également à la bière une mousse plus durable et améliorent sa qualité et son goût.

Même lorsque la boisson est prête à être livrée, les risques liés au gaz demeurent. Ceux-ci surviennent lors de toute activité dans des locaux contenant des bouteilles de gaz comprimé, en raison du risque d'augmentation des niveaux de dioxyde de carbone ou de diminution des niveaux d'oxygène (en raison de niveaux élevés d'azote). Le dioxyde de carbone (_CO2) est présent naturellement dans l'atmosphère (0,04 %). LE_CO2 est incolore et inodore, plus lourd que l'air et, s'il s'échappe, il aura tendance à tomber sur le sol. LE_CO2 s'accumule dans les caves et au fond des conteneurs et des espaces confinés tels que les réservoirs et les silos. LE_CO2 est généré en grande quantité pendant la fermentation. Il est également injecté dans les boissons pendant la carbonatation.

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