Détecter les dangers dans les produits laitiers : Quels sont les gaz à surveiller ?

La demande mondiale de produits laitiers continue d'augmenter, en grande partie en raison de la croissance démographique, de l'augmentation des revenus et de l'urbanisation. Des millions d'agriculteurs dans le monde entier élèvent environ 270 millions de vaches laitières pour produire du lait. Dans l'ensemble de l'industrie des fermes laitières, il existe une variété de dangers liés aux gaz qui représentent un risque pour ceux qui travaillent dans l'industrie laitière.

Quels sont les dangers auxquels les travailleurs sont confrontés dans l'industrie laitière ?

Produits chimiques

Dans le secteur des exploitations laitières, les produits chimiques sont utilisés pour diverses tâches, notamment le nettoyage, l'application de divers traitements tels que les vaccinations ou les médicaments, les antibiotiques, la stérilisation et la pulvérisation. Si ces produits chimiques et substances dangereuses ne sont pas utilisés ou stockés correctement, cela peut entraîner de graves dommages pour le travailleur ou l'environnement. Non seulement ces produits chimiques peuvent provoquer des maladies, mais il existe également un risque de décès si une personne est exposée. Certains produits chimiques peuvent être inflammables et explosifs, tandis que d'autres sont corrosifs et toxiques.

Il existe plusieurs façons de gérer ces risques chimiques, mais la principale préoccupation doit être de mettre en œuvre un processus et une procédure. Cette procédure doit garantir que tout le personnel est formé à l'utilisation sûre des produits chimiques et que des registres sont tenus à jour. Dans le cadre de la procédure relative aux produits chimiques, il convient d'établir un manifeste chimique à des fins de suivi. Ce type de gestion des stocks permet à tout le personnel d'avoir accès aux fiches de données de sécurité (FDS) ainsi qu'aux registres d'utilisation et de localisation. Parallèlement à ce manifeste, il convient d'envisager l'examen des opérations en cours.

Quelle est la procédure actuelle ?
Quels sont les EPI nécessaires ?
Quel est le processus de mise au rebut des produits chimiques périmés et existe-t-il un produit de substitution qui pourrait présenter moins de risques pour vos travailleurs ?

Espaces confinés

De nombreuses circonstances peuvent obliger un travailleur à entrer dans un espace confiné, notamment les silos d'alimentation, les cuves à lait, les réservoirs d'eau et les fosses dans l'industrie laitière. La manière la plus sûre d'éliminer le risque d'espace confiné, comme le mentionnent de nombreux organismes industriels, est d'employer une conception sûre. Cela implique la suppression de toute nécessité d'entrer dans un espace confiné. Bien que cela puisse ne pas être réaliste et que de temps en temps, des routines de nettoyage doivent avoir lieu, ou qu'un blocage puisse se produire, il est nécessaire de s'assurer qu'il existe des procédures correctes pour traiter le danger.

Les agents chimiques, lorsqu'ils sont utilisés dans un espace confiné, peuvent augmenter le risque de suffocation, les gaz chassant l'oxygène. Une façon d'éliminer ce risque est de nettoyer la cuve de l'extérieur à l'aide d'un tuyau à haute pression. Si un travailleur doit entrer dans l'espace confiné, vérifiez que la signalisation adéquate est en place, car les points d'entrée et de sortie seront limités. Vous devriez envisager des interrupteurs d'isolement et vérifier que votre personnel comprend la procédure de sauvetage d'urgence correcte si quelque chose devait se produire.

Risques liés aux gaz

L'ammoniac (NH3) se trouve dans les déchets animaux et le lisier épandus sur les terres agricoles. Il s'agit d'un gaz incolore à l'odeur piquante qui résulte de la décomposition des composés azotés présents dans les déchets animaux. Il est non seulement nocif pour la santé humaine mais aussi pour le bien-être du bétail, en raison de sa capacité à provoquer des maladies respiratoires chez le bétail, et des irritations oculaires, la cécité, des lésions pulmonaires, ainsi que des lésions du nez et de la gorge, voire la mort chez l'homme. La ventilation est une condition essentielle pour prévenir les problèmes de santé, car une mauvaise ventilation aggrave les dommages causés par ce gaz.

Le dioxyde de carbone (_CO2) est produit naturellement dans l'atmosphère ; cependant, les niveaux sont augmentés par l'agriculture et les processus agricoles. Le_CO2, incolore et inodore, est émis par les équipements agricoles, la production de cultures et de bétail et d'autres processus agricoles. Le_CO2 peut se rassembler dans certaines zones, comme les réservoirs à déchets et les silos. Il en résulte un déplacement de l'oxygène de l'air et un risque accru de suffocation pour les animaux et les humains. Les silos étanches, les espaces de stockage des déchets et des céréales sont particulièrement dangereux car le_CO2peut s'y accumuler et les rendre impropres à la consommation humaine sans apport d'air extérieur.

Le dioxyde d'azote (NO2) fait partie d'un groupe de gaz très réactifs appelés oxydes d'azote ou oxydes d'azote (NOx). Au pire, il peut provoquer une mort subite lorsqu'il est consommé, même en cas d'exposition de courte durée. Ce gaz, qui peut provoquer la suffocation, est émis par les silos à la suite de réactions chimiques spécifiques de la matière végétale. Il est reconnaissable à son odeur de javel et ses propriétés tendent à créer une brume rouge-brun. Comme il s'accumule au-dessus de certaines surfaces, il peut s'écouler dans les zones où se trouve du bétail par les goulottes des silos, et constitue donc un réel danger pour les humains et les animaux des environs. Elle peut également affecter la fonction pulmonaire, provoquer des hémorragies internes et des problèmes respiratoires permanents.

Quand faut-il utiliser des détecteurs de gaz ?

Les détecteurs de gaz apportent une valeur ajoutée partout dans les exploitations laitières et autour des silos à lisier, mais surtout :

Quand et où le lisier est mélangé
Pendant le pompage et l'évacuation du lisier
Sur et autour du tracteur pendant le mélange ou l'épandage du lisier.
Dans l'écurie, lors des travaux d'entretien des pompes à boue, des racleurs de boue et autres.
Près et autour des petites ouvertures et fissures du sol, par exemple autour des robots de traite.
Au ras du sol dans les coins et espaces mal ventilés (le H2S est plus lourd que l'air et descend au sol).
Dans les silos à lisier
Dans les réservoirs à boue

Produits qui peuvent aider à se protéger

La détection de gaz peut être assurée à la fois fixe et portable fixes et portables. L'installation d'un détecteur de gaz fixe peut profiter à un espace plus grand pour assurer une protection continue de la zone et du personnel 24 heures sur 24. En revanche, un détecteur portable peut être plus adapté à la sécurité des travailleurs.

Pour en savoir plus sur les dangers de l'agriculture et de l'élevage, visitez notre page sur l'industrie pour plus d'informations.

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Quelle est la différence entre un pellistor et un capteur IR ?

Les capteurs jouent un rôle essentiel lorsqu'il s'agit de surveiller les gaz et les vapeurs inflammables. L'environnement, le temps de réponse et la plage de température ne sont que quelques-uns des éléments à prendre en compte pour choisir la meilleure technologie.

Dans ce blog, nous soulignons les différences entre les capteurs à pellistors (catalytiques) et les capteurs infrarouges (IR), les avantages et les inconvénients de ces deux technologies, et comment savoir laquelle convient le mieux à différents environnements.

Capteur à pellistor

Un capteur de gaz à pellistor est un dispositif utilisé pour détecter les gaz ou les vapeurs combustibles qui se situent dans la gamme d'explosivité afin d'avertir de l'augmentation des niveaux de gaz. Le capteur est une bobine de fil de platine dans laquelle un catalyseur est inséré pour former une petite perle active qui abaisse la température à laquelle le gaz s'enflamme autour d'elle. En présence d'un gaz combustible, la température et la résistance de la perle augmentent par rapport à la résistance de la perle de référence inerte. La différence de résistance peut être mesurée, ce qui permet de mesurer le gaz présent. En raison des catalyseurs et des billes, un capteur à pellistor est également appelé capteur catalytique ou capteur à billes catalytiques.

Créés dans les années 1960 par le scientifique et inventeur britannique Alan Baker, les capteurs à pellistors ont été initialement conçus comme une solution aux techniques de longue date de la lampe de sécurité à flamme et du canari. Plus récemment, ces dispositifs sont utilisés dans des applications industrielles et souterraines telles que les mines ou les tunnels, les raffineries de pétrole et les plates-formes pétrolières.

Les capteurs à pellistors sont relativement moins coûteux que les capteurs à infrarouge en raison des différences de niveau technologique, mais ils doivent être remplacés plus fréquemment.

Avec une sortie linéaire correspondant à la concentration du gaz, des facteurs de correction peuvent être utilisés pour calculer la réponse approximative des pellistors à d'autres gaz inflammables, ce qui peut faire des pellistors un bon choix en présence de plusieurs vapeurs inflammables.

De plus, les pellistors intégrés dans les détecteurs fixes avec des sorties de pont mV, comme le type 3 de Xgard, sont très bien adaptés aux zones difficiles d'accès car les réglages de l'étalonnage peuvent être effectués sur le panneau de commande local.

D'autre part, les pellistors ont des difficultés dans les environnements où il y a peu ou pas d'oxygène, car le processus de combustion par lequel ils fonctionnent nécessite de l'oxygène. Pour cette raison, les instruments pour espaces confinés qui contiennent des capteurs LIE de type pellistor catalytique comprennent souvent un capteur pour mesurer l'oxygène.

Dans les environnements où les composés contiennent du silicium, du plomb, du soufre et des phosphates, le capteur est susceptible d'être empoisonné (perte irréversible de sensibilité) ou inhibé (perte réversible de sensibilité), ce qui peut constituer un danger pour les personnes sur le lieu de travail.

S'ils sont exposés à de fortes concentrations de gaz, les capteurs à pellistors peuvent être endommagés. Dans de telles situations, les pellistors ne sont pas "à sécurité intégrée", ce qui signifie qu'aucune notification n'est donnée lorsqu'une défaillance de l'instrument est détectée. Toute défaillance ne peut être identifiée que par un test de déclenchement avant chaque utilisation pour s'assurer que les performances ne sont pas dégradées.

Capteur IR

La technologie des capteurs infrarouges repose sur le principe selon lequel la lumière infrarouge (IR) d'une longueur d'onde particulière est absorbée par le gaz cible. Un capteur comporte généralement deux émetteurs qui génèrent des faisceaux de lumière infrarouge : un faisceau de mesure dont la longueur d'onde est absorbée par le gaz cible, et un faisceau de référence qui n'est pas absorbé. Chaque faisceau est d'intensité égale et est dévié par un miroir à l'intérieur du capteur vers un photorécepteur. La différence d'intensité qui en résulte, entre le faisceau de référence et le faisceau de mesure, en présence du gaz cible, est utilisée pour mesurer la concentration du gaz présent.

Dans de nombreux cas, la technologie des capteurs infrarouges (IR) peut présenter un certain nombre d'avantages par rapport aux pellistors ou être plus fiable dans des domaines où les performances des capteurs à base de pellistors peuvent être altérées, notamment dans les environnements à faible teneur en oxygène et inertes. Seul le faisceau d'infrarouge interagit avec les molécules de gaz environnantes, ce qui donne au capteur l'avantage de ne pas être confronté à la menace d'empoisonnement ou d'inhibition.

La technologie IR permet d'effectuer des tests à sécurité intégrée. Cela signifie que si le faisceau infrarouge devait tomber en panne, l'utilisateur en serait informé.

Gas-Pro TK utilise un double capteur IR - la meilleure technologie pour les environnements spécialisés où les détecteurs de gaz standard ne fonctionnent tout simplement pas, qu'il s'agisse de purger un réservoir ou de libérer du gaz.

L'un de nos détecteurs IR est le Crowcon Gas-Pro IR, idéal pour l'industrie pétrolière et gazière, car il permet de détecter le méthane, le pentane ou le propane dans des environnements potentiellement explosifs et à faible teneur en oxygène, où les capteurs à pellistors peuvent avoir du mal à fonctionner. Nous utilisons également un capteur à double gamme %LEL et %Volume dans notre Gas-Pro TK, qui permet de mesurer et de basculer entre les deux mesures, de sorte qu'il fonctionne toujours en toute sécurité avec le paramètre correct.

Cependant, les capteurs IR ne sont pas tous parfaits car ils n'ont qu'une sortie linéaire par rapport au gaz cible ; la réponse d'un capteur IR à d'autres vapeurs inflammables que le gaz cible sera non linéaire.

Tout comme les pellistors sont sensibles à l'empoisonnement, les capteurs IR sont sensibles aux chocs mécaniques et thermiques sévères et sont également fortement affectés par les changements de pression importants. De plus, les capteurs infrarouges ne peuvent pas être utilisés pour détecter le gaz hydrogène, nous suggérons donc d'utiliser des pellistors ou des capteurs électromécaniques dans ce cas.

L'objectif premier en matière de sécurité est de sélectionner la meilleure technologie de détection pour minimiser les risques sur le lieu de travail. Nous espérons qu'en identifiant clairement les différences entre ces deux capteurs, nous pourrons sensibiliser les gens à la manière dont les divers environnements industriels et dangereux peuvent rester sûrs.

Pour plus d'informations sur les capteurs à pellistor et IR, vous pouvez télécharger notre livre blanc qui comprend des illustrations et des diagrammes pour vous aider à déterminer la meilleure technologie pour votre application.

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Vous ne trouverez pas de capteurs Crowcon dormant au travail.

Les capteurs MOS (métal-oxyde-semiconducteur) ont été considérés comme l'une des solutions les plus récentes pour la détection du sulfure d'hydrogène (_H2S) dans des températures fluctuantes allant de 50°C à une vingtaine de degrés, ainsi que dans des climats humides tels que le Moyen-Orient.

Cependant, les utilisateurs et les professionnels de la détection de gaz ont réalisé que les capteurs MOS ne sont pas la technologie de détection la plus fiable. Ce blog explique pourquoi cette technologie peut s'avérer difficile à entretenir et quels problèmes les utilisateurs peuvent rencontrer.

L'un des principaux inconvénients de cette technologie est le risque que le capteur se mette en veille lorsqu'il ne rencontre pas de gaz pendant un certain temps. Bien entendu, il s'agit d'un risque énorme pour la sécurité des travailleurs de la région... personne ne veut se retrouver face à un détecteur de gaz qui, en fin de compte, ne le détecte pas.

Les capteurs MOS ont besoin d'un élément chauffant pour s'égaliser, ce qui leur permet de produire une lecture cohérente. Cependant, lors de la mise en marche initiale, l'élément chauffant met du temps à chauffer, ce qui entraîne un délai important entre la mise en marche des capteurs et leur réaction au gaz dangereux. Les fabricants de MOS recommandent donc aux utilisateurs de laisser le capteur s'équilibrer pendant 24 à 48 heures avant l'étalonnage. Pour certains utilisateurs, cela peut constituer un obstacle à la production, ainsi qu'un délai supplémentaire pour l'entretien et la maintenance.

Le délai de l'élément chauffant n'est pas le seul problème. Il consomme beaucoup d'énergie, ce qui pose un problème supplémentaire : les changements de température spectaculaires dans le câble d'alimentation CC, qui entraînent des variations de tension au niveau de la tête du détecteur et des inexactitudes dans la lecture du niveau de gaz.

Comme son nom de semi-conducteur d'oxyde métallique le suggère, les capteurs sont basés sur des semi-conducteurs qui sont reconnus pour dériver avec les changements d'humidité, ce qui n'est pas idéal pour le climat humide du Moyen-Orient. Dans d'autres industries, les semi-conducteurs sont souvent enrobés de résine époxy pour éviter ce phénomène, mais dans un capteur de gaz, ce revêtement empêcherait le mécanisme de détection du gaz, car celui-ci ne pourrait pas atteindre le semi-conducteur. Le dispositif est également exposé à l'environnement acide créé par le sable local au Moyen-Orient, ce qui affecte la conductivité et la précision de la lecture du gaz.

Une autre implication de sécurité importante d'un capteur MOS est qu'avec une sortie à des niveaux proches de zéro de_H2S, il peut y avoir de fausses alarmes. Souvent, le capteur est utilisé avec un niveau de "suppression du zéro" au niveau du panneau de contrôle. Cela signifie que le panneau de commande peut afficher un zéro pendant un certain temps après que les niveaux de_H2Sont commencé à augmenter. Cet enregistrement tardif de la présence de gaz à faible niveau peut alors retarder l'avertissement d'une fuite de gaz grave, l'opportunité d'une évacuation et le risque extrême de vies humaines.

Les capteurs MOS excellent dans la réaction rapide au_H2S, la nécessité d'un frittage contrecarre donc cet avantage. Le_H2Sétant un gaz "collant", il est capable d'être adsorbé sur les surfaces, y compris celles des frittes, ce qui ralentit la vitesse à laquelle le gaz atteint la surface de détection.

Pour remédier aux inconvénients des capteurs MOS, nous avons revisité et amélioré la technologie électrochimique avec notre nouveau capteur_H2Shaute température (HT) pour XgardIQ. Les nouveaux développements de notre capteur permettent un fonctionnement jusqu'à 70°C à 0-95%rh - une différence significative par rapport à d'autres fabricants qui revendiquent une détection jusqu'à 60°C, en particulier dans les environnements difficiles du Moyen-Orient.

Notre nouveau capteur_H2SHT s'est révélé être une solution fiable et résistante pour la détection du_H2Sà haute température - une solution qui ne s'endort pas au travail !

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Une solution ingénieuse au problème du H2S à haute température

En raison de la chaleur extrême au Moyen-Orient, qui peut atteindre 50°C en plein été, la nécessité d'une détection de gaz fiable est cruciale. Dans ce blog, nous nous concentrons sur la nécessité de détecter le sulfure d'hydrogène (_H2S) - un défi de longue date pour l'industrie de la détection de gaz au Moyen-Orient.

En combinant une nouvelle astuce avec une ancienne technologie, nous avons trouvé la solution pour une détection fiable des gaz dans les environnements du climat rude du Moyen-Orient. Notre nouveau capteur_H2Sà haute température (HT) pour XgardIQ a été revu et amélioré par notre équipe d'experts Crowcon en combinant deux adaptations ingénieuses de sa conception originale.

Dans les capteurs traditionnels de_H2S, la détection est basée sur la technologie électrochimique, où des électrodes sont utilisées pour détecter les changements induits dans un électrolyte par la présence du gaz cible. Cependant, les températures élevées combinées à une faible humidité provoquent l'assèchement de l'électrolyte, ce qui altère les performances du capteur et oblige à le remplacer régulièrement, ce qui implique des coûts de remplacement élevés, du temps et des efforts.

Ce qui rend le nouveau capteur si avancé par rapport à son prédécesseur, c'est sa capacité à conserver les niveaux d'humidité à l'intérieur du capteur, empêchant l'évaporation même dans des climats à haute température. Le capteur mis à jour est basé sur un gel électrolytique, adapté pour le rendre plus hygroscopique et éviter la déshydratation plus longtemps.

De plus, les pores du boîtier du capteur ont été réduits, ce qui empêche l'humidité de s'échapper. Ce graphique indique une perte de poids qui est une indication de la perte d'humidité. Lorsqu'il est stocké à 55°C ou 65°C pendant un an, il ne perd que 3% de son poids. Un autre capteur typique perdrait 50% de son poids en 100 jours dans les mêmes conditions.

Pour une détection optimale des fuites, notre remarquable nouveau capteur est également doté d'un boîtier de capteur à distance en option, tandis que l'écran d'affichage et les commandes à bouton-poussoir du transmetteur sont positionnés de manière à permettre un accès sûr et facile pour les opérateurs jusqu'à 15 mètres de distance.

Les résultats de notre nouveau capteur HT_H2Spour XgardIQ parlent d'eux-mêmes, avec un environnement de fonctionnement allant jusqu'à 70°C à 0-95%rh, ainsi qu'un temps de réponse de 0-200ppm et T90 de moins de 30 secondes. Contrairement à d'autres capteurs pour la détection du_H2S, il offre une durée de vie de plus de 24 mois, même dans des climats difficiles comme celui du Moyen-Orient.

La réponse aux défis de la détection des gaz au Moyen-Orient se trouve entre les mains de notre nouveau capteur, qui offre à ses utilisateurs des performances rentables et fiables.

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Identifier les fuites de gazoducs à une distance sûre

L'utilisation du gaz naturel, dont le méthane est le principal composant, augmente dans le monde entier. Il a également de nombreuses utilisations industrielles, comme la fabrication de produits chimiques tels que l'ammoniac, le méthanol, le butane, l'éthane, le propane et l'acide acétique ; il entre également dans la composition de produits aussi divers que les engrais, les antigels, les plastiques, les produits pharmaceutiques et les tissus.

Le gaz naturel est transporté de plusieurs façons : par gazoducs sous forme gazeuse, sous forme de gaz naturel liquéfié (GNL) ou de gaz naturel comprimé (GNC). Le GNL est la méthode habituelle pour transporter le gaz sur de très longues distances, par exemple à travers les océans, tandis que le GNC est généralement transporté par des camions-citernes sur de courtes distances. Les gazoducs sont le mode de transport privilégié pour les longues distances sur terre (et parfois en mer), comme entre la Russie et l'Europe centrale. Les sociétés de distribution locales livrent également le gaz naturel aux utilisateurs commerciaux et domestiques par le biais de réseaux de services publics au sein des pays, des régions et des municipalités.

L'entretien régulier des systèmes de distribution de gaz est essentiel. L'identification et la rectification des fuites de gaz font également partie intégrante de tout programme d'entretien, mais cette tâche est notoirement difficile dans de nombreux environnements urbains et industriels, car les conduites de gaz peuvent être situées sous terre, en hauteur, dans les plafonds, derrière les murs et les cloisons ou dans des endroits autrement inaccessibles tels que des bâtiments fermés à clé. Jusqu'à récemment, les fuites suspectées de ces gazoducs pouvaient entraîner le bouclage de zones entières jusqu'à ce que la fuite soit localisée.

C'est précisément parce que les détecteurs de gaz conventionnels - tels que ceux qui utilisent la combustion catalytique, l'ionisation de flamme ou la technologie des semi-conducteurs - ne sont pas capables de détecter les gaz à distance et sont donc incapables de détecter les fuites de gaz dans les pipelines difficiles d'accès, que de nombreuses recherches ont été menées récemment sur les moyens de détecter le méthane à distance.

Télédétection

Des technologies de pointe sont désormais disponibles pour permettre la détection et l'identification à distance des fuites avec une précision extrême. Les appareils portatifs, par exemple, peuvent désormais détecter le méthane à des distances allant jusqu'à 100 mètres, tandis que les systèmes montés sur des avions peuvent identifier des fuites à un demi-kilomètre de distance. Ces nouvelles technologies transforment la manière de détecter et de traiter les fuites de gaz naturel.

La télédétection est réalisée par spectroscopie d'absorption laser infrarouge. Comme le méthane absorbe une longueur d'onde spécifique de la lumière infrarouge, ces instruments émettent des lasers infrarouges. Le faisceau laser est dirigé vers l'endroit où l'on soupçonne la présence d'une fuite, par exemple une conduite de gaz ou un plafond. Comme une partie de la lumière est absorbée par le méthane, la lumière reçue en retour fournit une mesure de l'absorption par le gaz. Une caractéristique utile de ces systèmes est le fait que le faisceau laser peut traverser des surfaces transparentes, comme le verre ou le plexiglas, de sorte qu'il peut être possible de tester un espace clos avant d'y entrer. Les détecteurs mesurent la densité moyenne du gaz méthane entre le détecteur et la cible. Les relevés sur les appareils portables sont donnés en ppm-m (produit de la concentration du nuage de méthane (ppm) et de la longueur du trajet (m)). De cette manière, les fuites de méthane peuvent être rapidement confirmées en pointant un faisceau laser vers la fuite suspectée ou le long d'une ligne de sondage, par exemple.

Une différence importante entre la nouvelle technologie et les détecteurs de méthane classiques est que les nouveaux systèmes mesurent la concentration moyenne de méthane, plutôt que de détecter le méthane en un seul point - ce qui donne une indication plus précise de la gravité de la fuite.

Les applications pour les appareils portatifs comprennent :

Enquêtes sur les pipelines
Usine à gaz
Enquêtes sur les propriétés industrielles et commerciales
Appel d'urgence
Surveillance des gaz de décharge
Etude de la surface des routes

Réseaux de distribution municipaux

On se rend compte aujourd'hui des avantages de la technologie à distance pour la surveillance des pipelines en milieu urbain.

La capacité des dispositifs de télédétection à surveiller les fuites de gaz à distance en fait des outils extrêmement utiles en cas d'urgence. Les opérateurs peuvent rester à l'écart des sources de fuite potentiellement dangereuses lorsqu'ils vérifient la présence de gaz dans des locaux fermés ou des espaces confinés, car la technologie leur permet de surveiller la situation sans y accéder. Non seulement ce processus est plus facile et plus rapide, mais il est également sûr. De plus, il n'est pas affecté par les autres gaz présents dans l'atmosphère puisque les détecteurs sont calibrés pour détecter uniquement le méthane - il n'y a donc aucun risque d'obtenir de faux signaux, ce qui est important dans les situations d'urgence.

Le principe de la télédétection s'applique également à l'inspection des colonnes montantes (les conduites aériennes qui transportent le gaz jusqu'aux locaux des clients et qui longent normalement les murs extérieurs des bâtiments). Dans ce cas, les opérateurs orientent l'appareil vers la conduite en suivant son parcours, et ce depuis le sol, sans avoir à utiliser d'échelle ni à accéder aux propriétés des clients.

Zones dangereuses

Outre la détection des fuites de gaz dans les réseaux de distribution municipaux, les appareils antidéflagrants et homologués ATEX peuvent être utilisés dans les zones dangereuses de la zone 1, telles que les usines pétrochimiques, les raffineries de pétrole, les terminaux et les navires de GNL, ainsi que dans certaines applications minières.

Lors de l'inspection d'un réservoir souterrain de GNL/GPL, par exemple, un dispositif antidéflagrant serait nécessaire à moins de 7,5 mètres du réservoir lui-même et à un mètre autour de la soupape de sécurité. Les opérateurs doivent donc être pleinement conscients de ces restrictions et être équipés du type d'équipement approprié.

Coordination GPS

Certains instruments permettent désormais d'effectuer des relevés ponctuels de méthane en divers points d'un site - tel qu'un terminal GNL - en générant automatiquement un suivi GPS des relevés et des emplacements des mesures. Cela rend les allers-retours pour des investigations supplémentaires beaucoup plus efficaces, tout en fournissant un enregistrement authentique de l'activité d'inspection confirmée - souvent une condition préalable à la conformité réglementaire.

Détection aérienne

Au-delà des appareils portatifs, il existe également des détecteurs de méthane à distance qui peuvent être installés sur des avions et qui détectent les fuites de gazoducs sur des centaines de kilomètres. Ces systèmes peuvent détecter des niveaux de méthane à des concentrations aussi faibles que 0,5 ppm jusqu'à 500 mètres de distance et comprennent un affichage sur carte mobile en temps réel des concentrations de gaz au fur et à mesure que l'enquête est menée.

Le fonctionnement de ces systèmes est relativement simple. Un détecteur à distance est fixé sous le fuselage de l'avion (généralement un hélicoptère). Comme dans le cas de l'appareil portable, l'unité produit un signal laser infrarouge, qui est dévié par toute fuite de méthane se trouvant sur sa trajectoire ; plus le niveau de méthane est élevé, plus le faisceau est dévié. Ces systèmes utilisent également le GPS, de sorte que le pilote peut suivre une carte mobile en temps réel de l'itinéraire GPS du pipeline, avec un affichage en temps réel de la trajectoire de l'appareil, des fuites de gaz et de la concentration (en ppm) présenté à l'équipage à tout moment. Une alarme sonore peut être réglée pour une concentration de gaz souhaitée, ce qui permet au pilote de s'approcher pour une étude plus approfondie.

Conclusion

La gamme de systèmes de détection à distance du méthane s'élargit rapidement, de nouvelles technologies étant développées en permanence. Tous ces dispositifs, qu'ils soient portatifs ou montés sur des avions, permettent une identification rapide, sûre et très ciblée des fuites - que ce soit sous la chaussée, dans une ville ou sur des centaines de kilomètres de toundra en Alaska. Cela permet non seulement d'éviter des émissions inutiles et coûteuses, mais aussi de s'assurer que le personnel travaillant sur ou à proximité des pipelines n'est pas exposé à des dangers inutiles.

L'utilisation du gaz naturel étant en augmentation dans le monde entier, nous prévoyons des avancées technologiques rapides en matière de détection de gaz à distance dans des applications aussi diverses que la recherche de fuites, l'intégrité des transmissions, la gestion des usines et des installations, l'agriculture et la gestion des déchets, ainsi que les applications d'ingénierie des procédés telles que la production de coke et d'acier. Chacun de ces domaines présente des situations où l'accès peut être difficile, associé à la nécessité de placer la protection du personnel en tête des priorités. Les possibilités offertes par les détecteurs de méthane à distance ne cessent donc de croître.

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Les risques d'explosion dans les réservoirs inertes et comment les éviter

Le sulfure d'hydrogène (_H2S) est connu pour être extrêmement toxique et hautement corrosif. Dans un environnement de réservoir inerte, il représente un danger supplémentaire et sérieux : la combustion qui, on le soupçonne, a été la cause de graves explosions dans le passé.

Le sulfure d'hydrogène peut être présent en %vol dans le pétrole ou le gaz "acide". Le carburant peut également être rendu "acide" par l'action des bactéries sulfato-réductrices présentes dans l'eau de mer, souvent présentes dans les cales des pétroliers. Il est donc important de continuer à surveiller le niveau de_H2S, car il peut changer, notamment en mer. Ce_H2Speut augmenter la probabilité d'un incendie si la situation n'est pas correctement gérée.

Les réservoirs sont généralement revêtus de fer (parfois recouvert de zinc). Le fer rouille, créant de l'oxyde de fer (FeO). Dans l'espace de tête inerte d'un réservoir, l'oxyde de fer peut réagir avec_H2Spour former du sulfure de fer (FeS). Le sulfure de fer est un pyrophore, ce qui signifie qu'il peut s'enflammer spontanément en présence d'oxygène.

Exclusion des éléments du feu

Une citerne pleine d'huile ou de gaz constitue un risque d'incendie évident dans les bonnes circonstances. Les trois éléments du feu sont le combustible, l'oxygène et une source d'allumage. Sans ces trois éléments, un feu ne peut pas démarrer. L'air contient environ 21 % d'oxygène. Par conséquent, un moyen courant de contrôler le risque d'incendie dans une citerne est d'éliminer autant d'air que possible en rinçant l'air de la citerne avec un gaz inerte, tel que l'azote ou le dioxyde de carbone. Lors du déchargement de la citerne, on veille à ce que le carburant soit remplacé par un gaz inerte plutôt que par de l'air. Cela permet d'éliminer l'oxygène et d'éviter les départs de feu.

Par définition, il n'y a pas assez d'oxygène dans un environnement inerte pour qu'un incendie puisse se déclarer. Mais à un moment donné, il faudra laisser entrer de l'air dans le réservoir - pour que le personnel de maintenance puisse y pénétrer en toute sécurité, par exemple. Les trois éléments du feu peuvent alors se rencontrer. Comment le contrôler ?

L'oxygène doit pouvoir entrer
Il peut y avoir du FeS présent, que l'oxygène va faire étinceler.
L'élément qui peut être contrôlé est le carburant.

Si tout le carburant a été retiré et que la combinaison d'air et de FeS provoque une étincelle, cela ne peut pas faire de mal.

Suivi des éléments

Il ressort de ce qui précède qu'il est important de surveiller tous les éléments susceptibles de provoquer un incendie dans ces réservoirs de carburant. L'oxygène et le carburant peuvent être contrôlés directement à l'aide d'un détecteur de gaz approprié, tel que Gas-Pro TK. Conçu pour ces environnements spécialisés, Gas-Pro TK peut automatiquement mesurer un réservoir plein de gaz (mesuré en %vol) et un réservoir presque vide de gaz (mesuré en %LEL). Gas-Pro TK peut vous indiquer quand les niveaux d'oxygène sont suffisamment bas pour que vous puissiez charger du carburant en toute sécurité ou suffisamment élevés pour que le personnel puisse pénétrer dans le réservoir en toute sécurité. Une autre utilisation importante de Gas-Pro TK est la surveillance du_H2S, qui permet d'évaluer la présence probable du pryophore, le sulfure de fer.

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L'entretien pour la sécurité... Une visite à la raffinerie de pétrole

En travaillant au bureau, il est facile de se concentrer sur les tâches individuelles et de se détacher de la façon dont nos produits font une différence dans la vie des gens. L'un de nos clients a eu la gentillesse d'organiser une visite sur place pour qu'Andrea (notre future responsable Halma en stage de marketing) puisse voir de ses propres yeux comment nos produits sont utilisés et qui sont les utilisateurs finaux. Il s'agissait de visiter une raffinerie de pétrole pour voir où nos détecteurs de gaz portables Crowcon sont utilisés.

"La principale chose qui m'a surpris est la taille du site. La raffinerie de pétrole était très espacée et il nous a fallu 10 minutes pour aller de l'entrée du site à l'endroit où se trouvaient les ingénieurs de Crowcon. Les ingénieurs et les employés des différentes parties de la raffinerie portaient des vestes Hi Vis, de grandes bottes de sécurité, des casques de sécurité et semblaient tous avoir des détecteurs de gaz personnels. Au cours d'une rapide visite du site, j'ai appris que les produits de la raffinerie de pétrole ne se limitaient pas au gaz ou à l'essence, mais aussi au goudron, à l'asphalte, aux lubrifiants, au liquide vaisselle, à la paraffine et à bien d'autres choses encore.

Les produits sont tous stockés dans de grands conteneurs avec des tuyaux sur tout le site. La plupart des produits sont hautement inflammables, ce qui explique l'importance accordée à la sécurité. Au loin, il y avait quelques conteneurs en forme de dôme qui sont des vaisseaux pressurisés. Si l'un d'eux devait exploser, il aurait un rayon d'action de 15 km. J'ai soudainement eu l'envie de partir et de parcourir environ 15 km.

La base des ingénieurs de Crowcon était remplie de T4 orange, de Gas-Pros ainsi que d'une armée de "Daleks", je veux dire de Détectives, en attente d'étalonnage et de service. Bien que la dureté de cet environnement industriel soit évidente dans leur apparence, ils étaient autrement en bon état de marche, et l'ingénieur de service a travaillé rapidement sur les appareils.

Les utilisateurs finaux les considèrent comme un simple appareil qu'ils doivent porter pour faire leur travail, et ils aiment la simplicité et la fiabilité des appareils Crowcon. Les Detectives sont jetés partout et les Gas-Pros sont presque noirs par rapport à l'orange habituel, ce qui montre à quel point la robustesse de nos appareils est importante. Les dangers de cet environnement de travail ne sont généralement pas une grande préoccupation pour les utilisateurs, c'est leur vie quotidienne. Nos appareils leur permettent de rentrer chez eux après une dure journée de travail. C'est aux ingénieurs de service qu'il incombe de veiller à ce que les appareils fonctionnent correctement et ils doivent penser aux utilisateurs pour s'assurer que les appareils sont utilisés correctement.

Le fait de voir les appareils Crowcon utilisés et le nombre de fois où quelqu'un a demandé si les appareils étaient calibrés et prêts à être remis en service, a mis en évidence l'importance de l'utilisation des portables dans le cadre du régime de sécurité. "Qualité" et "robustesse", voilà comment les utilisateurs décrivent les produits Crowcon et même s'ils les traitent désormais comme les appareils qui sauvent des vies qu'ils sont, ces appareils sont régulièrement utilisés et appréciés. Ils font d'un environnement très inflammable et dangereux un endroit plus sûr."

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