Pourquoi la détection de gaz est-elle cruciale pour les systèmes de distribution de boissons ?

Le gaz de distribution, connu sous le nom de gaz de bière, gaz de fût, gaz de cave ou gaz de pub, est utilisé dans les bars et les restaurants ainsi que dans l'industrie des loisirs et de l'accueil. L'utilisation du gaz de distribution dans le processus de distribution de la bière et des boissons non alcoolisées est une pratique courante dans le monde entier. Le dioxyde de carbone (CO2) ou un mélange deCO2 et d'azote (N2) est utilisé comme moyen de distribuer une boisson au "robinet". LeCO2 , en tant que gaz de fût, aide à maintenir le contenu stérile et à la bonne composition, ce qui facilite la distribution.

Risques liés aux gaz

Même lorsque la boisson est prête à être livrée, les risques liés au gaz demeurent. Ceux-ci surviennent lors de toute activité dans des locaux contenant des bouteilles de gaz comprimé, en raison du risque d'endommagement lors de leur déplacement ou de leur remplacement. En outre, une fois libérées, elles risquent d'augmenter les niveaux de dioxyde de carbone ou d'appauvrir les niveaux d'oxygène (en raison de niveaux plus élevés d'azote ou de dioxyde de carbone).

LeCO2 est présent naturellement dans l'atmosphère (0,04 %) et est incolore et inodore. Il est plus lourd que l'air et s'il s'échappe, il aura tendance à couler sur le sol. LeCO2 s'accumule dans les caves et au fond des conteneurs et des espaces confinés tels que les réservoirs et les silos. LeCO2 est généré en grande quantité pendant la fermentation. Il est également injecté dans les boissons pendant la carbonatation - pour ajouter les bulles. Les premiers symptômes d'une exposition à des niveaux élevés de dioxyde de carbone sont des étourdissements, des maux de tête et une confusion, suivis d'une perte de conscience. Des accidents et des décès peuvent survenir dans les cas extrêmes où une quantité importante de dioxyde de carbone s'échappe dans un volume clos ou mal ventilé. En l'absence de méthodes et de processus de détection appropriés, toute personne entrant dans ce volume peut être en danger. En outre, le personnel se trouvant dans les volumes environnants peut souffrir des premiers symptômes énumérés ci-dessus.

L'azote (N2) est souvent utilisé dans la distribution de la bière, en particulier des stouts, des ales pâles et des porters. Il permet également d'éviter l'oxydation ou la pollution de la bière par des arômes agressifs. L'azote aide à pousser le liquide d'un réservoir à l'autre et peut également être injecté dans les fûts ou les tonneaux pour les pressuriser en vue de leur stockage et de leur expédition. Ce gaz n'est pas toxique, mais il déplace l'oxygène dans l'atmosphère, ce qui peut constituer un danger en cas de fuite de gaz, d'où l'importance d'une détection précise des gaz.

Comme l'azote peut appauvrir les niveaux d'oxygène, les sondes d'oxygène doivent être utilisées dans les environnements où l'un de ces risques potentiels existe. Lors de la localisation des capteurs d'oxygène, il faut tenir compte de la densité du gaz de dilution et de la zone de "respiration" (niveau du nez). Les schémas de ventilation doivent également être pris en compte lors de la localisation des capteurs. Par exemple, si le gaz de dilution est de l'azote, il est raisonnable de placer la détection à hauteur des épaules, mais si le gaz de dilution est du dioxyde de carbone, les détecteurs doivent être placés à hauteur des genoux.

L'importance de la détection des gaz dans les systèmes de distribution de boissons

Malheureusement, des accidents et des décès surviennent dans l'industrie des boissons en raison des risques liés aux gaz. Par conséquent, au Royaume-Uni, les limites d'exposition sur le lieu de travail sont codifiées par le Health and Safety Executive (HSE) dans la documentation relative au contrôle des substances dangereuses pour la santé (COSHH). Le dioxyde de carbone a une limite d'exposition sur 8 heures de 0,5 % et une limite d'exposition sur 15 minutes de 1,5 % en volume. Les systèmes de détection de gaz contribuent à atténuer les risques liés aux gaz et permettent aux fabricants de boissons, aux usines d'embouteillage et aux propriétaires de caves de bars/pubs d'assurer la sécurité du personnel et de démontrer la conformité aux limites législatives ou aux codes de pratique approuvés.

Appauvrissement en oxygène

La concentration normale d'oxygène dans l'atmosphère est d'environ 20,9 % en volume. Les niveaux d'oxygène peuvent être dangereux s'ils sont trop faibles (épuisement de l'oxygène). En l'absence d'une ventilation adéquate, le niveau d'oxygène peut être réduit étonnamment rapidement par la respiration et les processus de combustion.

Les niveaux d'oxygène peuvent également être réduits en raison de la dilution par d'autres gaz tels que le dioxyde de carbone (également un gaz toxique), l'azote ou l'hélium, et de l'absorption chimique par des processus de corrosion et des réactions similaires. Les sondes d'oxygène doivent être utilisées dans des environnements où l'un de ces risques potentiels existe. Lors de la localisation des sondes d'oxygène, il faut tenir compte de la densité du gaz de dilution et de la zone de "respiration" (niveau du nez). Les moniteurs d'oxygène émettent généralement une alarme de premier niveau lorsque la concentration d'oxygène est tombée à 19 % du volume. La plupart des personnes commencent à se comporter de manière anormale lorsque le niveau atteint 17 %, c'est pourquoi une deuxième alarme est généralement réglée à ce seuil. L'exposition à des atmosphères contenant entre 10 % et 13 % d'oxygène peut entraîner une perte de conscience très rapide ; la mort survient très rapidement si le niveau d'oxygène tombe en dessous de 6 % en volume.

Notre solution

La détection de gaz peut se faire au moyen de détecteurs fixes ou portables. L'installation d'un détecteur de gaz fixe peut être utile dans un espace plus grand, tel qu'une cave ou un local technique, pour assurer une protection continue de la zone et du personnel 24 heures sur 24. Cependant, pour la sécurité des travailleurs dans et autour de la zone de stockage des bouteilles et dans les espaces désignés comme espaces confinés, un détecteur portable peut être plus adapté. Ceci est particulièrement vrai pour les pubs et les points de vente de boissons, pour la sécurité des travailleurs et de ceux qui ne sont pas familiers avec l'environnement, comme les chauffeurs de livraison, les équipes de vente ou les techniciens d'équipement. L'unité portable peut facilement être accrochée aux vêtements et détectera les poches deCO2 à l'aide d'alarmes et de signaux visuels, indiquant que l'utilisateur doit immédiatement quitter la zone.

Pour plus d'informations sur la détection de gaz dans les systèmes de distribution de boissons, contactez notre équipe.

Aperçu du secteur : Alimentation et boissons 

L'industrie alimentaire et des boissons (F&B) comprend toutes les entreprises impliquées dans la transformation des matières premières alimentaires, ainsi que celles qui les conditionnent et les distribuent. Cela comprend les aliments frais et préparés ainsi que les aliments emballés, et les boissons alcoolisées et non alcoolisées.

L'industrie alimentaire et des boissons se divise en deux grands segments, à savoir la production et la distribution de produits comestibles. Le premier groupe, la production, comprend la transformation des viandes et des fromages et la création de boissons gazeuses, de boissons alcoolisées, d'aliments emballés et d'autres aliments modifiés. Tout produit destiné à la consommation humaine, à l'exception des produits pharmaceutiques, passe par ce secteur. La production couvre également la transformation des viandes, des fromages et des aliments emballés, des produits laitiers et des boissons alcoolisées. Le secteur de la production exclut les aliments et les produits frais qui sont directement produits par l'agriculture, car ils relèvent de l'agriculture.

La fabrication et le traitement des aliments et des boissons créent des risques importants d'incendie et d'exposition aux gaz toxiques. De nombreux gaz sont utilisés pour la cuisson, la transformation et la réfrigération des aliments. Ces gaz peuvent être très dangereux - soit toxiques, soit inflammables, soit les deux.

Risques liés aux gaz

Transformation des aliments

Les méthodes de traitement secondaire des aliments comprennent la fermentation, le chauffage, la réfrigération, la déshydratation ou la cuisson sous une forme ou une autre. De nombreux types de traitement alimentaire commercial consistent en une cuisson, notamment les chaudières à vapeur industrielles. Les chaudières à vapeur sont généralement alimentées au gaz (gaz naturel ou GPL) ou utilisent une combinaison de gaz et de fioul. Pour les chaudières à vapeur alimentées au gaz, le gaz naturel se compose principalement de méthane (CH4), un gaz hautement combustible, plus léger que l'air, qui est acheminé directement dans les chaudières. En revanche, le GPL se compose principalement de propane (C3H8), et nécessite généralement un réservoir de stockage de carburant sur site. Lorsque des gaz inflammables sont utilisés sur le site, une ventilation mécanique forcée doit être prévue dans les zones de stockage, en cas de fuite. Cette ventilation est généralement déclenchée par des détecteurs de gaz installés près des chaudières et dans les salles de stockage.

Désinfection chimique

Le secteur F&B prend l'hygiène très au sérieux, car la moindre contamination des surfaces et des équipements peut constituer un terreau idéal pour toutes sortes de germes. Le secteur F&B exige donc un nettoyage et une désinfection rigoureux, qui doivent répondre aux normes du secteur.

Il existe trois méthodes de désinfection couramment utilisées dans le secteur F&B : thermique, par rayonnement et chimique. La désinfection chimique avec des composés à base de chlore est de loin la méthode la plus courante et la plus efficace pour désinfecter des équipements ou d'autres surfaces. En effet, les composés à base de chlore sont peu coûteux, agissent rapidement et sont efficaces contre une grande variété de micro-organismes. Plusieurs composés chlorés différents sont couramment utilisés, dont l'hypochlorite, les chloramines organiques et inorganiques et le dioxyde de chlore. La solution d'hypochlorite de sodium (NaOCl) est stockée dans des réservoirs tandis que le dioxyde de chlore (ClO2) est généralement généré sur place.

Quelle que soit leur combinaison, les composés chlorés sont dangereux et l'exposition à de fortes concentrations de chlore peut entraîner de graves problèmes de santé. Les gaz de chlore sont généralement stockés sur le site et un système de détection de gaz doit être installé, avec une sortie relais pour déclencher les ventilateurs de ventilation lorsqu'un niveau élevé de chlore est détecté.

Emballage alimentaire

L'emballage des aliments a de nombreuses fonctions : il permet de transporter et de stocker les aliments en toute sécurité, de les protéger, d'indiquer la taille des portions et de fournir des informations sur le produit. Pour conserver les aliments en toute sécurité pendant une longue période, il est nécessaire d'éliminer l'oxygène du récipient car, sinon, une oxydation se produit lorsque l'aliment entre en contact avec l'oxygène. La présence d'oxygène favorise également la prolifération des bactéries, ce qui est nocif lors de la consommation. Toutefois, si l'emballage est rincé à l'azote, la durée de conservation des aliments emballés peut être prolongée.

Les conditionneurs utilisent souvent des méthodes de rinçage à l'azote (N2) pour conserver et stocker leurs produits. L'azote est un gaz non réactif, non odorant et non toxique. Il empêche l'oxydation des aliments frais contenant des sucres ou des graisses, stoppe le développement de bactéries dangereuses et inhibe la détérioration. Enfin, il empêche les emballages de s'effondrer en créant une atmosphère pressurisée. L'azote peut être généré sur place à l'aide de générateurs ou livré en bouteilles. Les générateurs de gaz sont rentables et assurent une alimentation ininterrompue en gaz. L'azote est un asphyxiant, capable de déplacer l'oxygène de l'air. Comme il n'a pas d'odeur et n'est pas toxique, les travailleurs peuvent ne pas se rendre compte d'un manque d'oxygène avant qu'il ne soit trop tard.

Un taux d'oxygène inférieur à 19 % provoque des étourdissements et une perte de conscience. Pour éviter cela, la teneur en oxygène doit être surveillée à l'aide d'un capteur électrochimique. L'installation de détecteurs d'oxygène dans les zones de conditionnement garantit la sécurité des travailleurs et la détection précoce des fuites.

Installations frigorifiques

Les installations frigorifiques dans l'industrie F&B sont utilisées pour maintenir les aliments au frais pendant de longues périodes. Les installations de stockage alimentaire à grande échelle utilisent souvent des systèmes de refroidissement basés sur l'ammoniac (> 50% NH3), car il est efficace et économique. Cependant, l'ammoniac est à la fois toxique et inflammable ; il est également plus léger que l'air et remplit rapidement les espaces clos. L'ammoniac peut devenir inflammable s'il est libéré dans un espace clos où se trouve une source d'inflammation, ou si un récipient d'ammoniac anhydre est exposé au feu.

L'ammoniac est détecté à l'aide de capteurs électrochimiques (toxiques) et catalytiques (inflammables). La détection portable, y compris les détecteurs mono- ou multigaz, peut surveiller l'exposition instantanée et TWA aux niveaux toxiques de NH3. Il a été démontré que les moniteurs personnels multigaz améliorent la sécurité des travailleurs lorsqu'une gamme basse de ppm est utilisée pour les contrôles de routine du système et une gamme inflammable est utilisée pendant la maintenance du système. Les systèmes de détection fixes comprennent une combinaison de détecteurs de niveaux toxiques et inflammables reliés à des panneaux de commande locaux - ils sont généralement fournis dans le cadre d'un système de refroidissement. Les systèmes fixes peuvent également être utilisés pour le contrôle des processus et de la ventilation.

Industrie de la brasserie et des boissons

Le risque lié à la fabrication de l'alcool implique des équipements de fabrication de grande taille qui peuvent être potentiellement dangereux, tant pour leur fonctionnement qu'en raison des fumées et des vapeurs qui peuvent être émises dans l'atmosphère et avoir un impact sur l'environnement. Les fumées et les vapeurs produites par l'éthanol constituent le principal danger combustible que l'on trouve dans les distilleries et les brasseries. Pouvant être émises par des fuites dans les réservoirs, les fûts, les pompes de transfert, les tuyaux et les flexibles, les vapeurs d'éthanol représentent un risque réel d'incendie et d'explosion pour les distilleries. Une fois que le gaz et la vapeur sont libérés dans l'atmosphère, ils peuvent rapidement s'accumuler et constituer un danger pour la santé des travailleurs. Il convient toutefois de noter que la concentration requise pour nuire à la santé des travailleurs doit être très élevée. Dans cette optique, le risque le plus important lié à la présence d'éthanol dans l'air est celui de l'explosion. Ce fait renforce l'importance des équipements de détection de gaz pour reconnaître et remédier immédiatement à toute fuite, afin d'éviter des conséquences désastreuses.

Conditionnement, transport et distribution

Une fois le vin mis en bouteille et la bière emballée, ils doivent être livrés aux points de vente concernés. Il s'agit généralement d'entreprises de distribution, d'entrepôts et, dans le cas des brasseries, de transporteurs. La bière et les boissons rafraîchissantes utilisent du dioxyde de carbone ou un mélange de dioxyde de carbone et d'azote pour acheminer la boisson jusqu'au "robinet". Ces gaz donnent également à la bière une mousse plus durable et améliorent sa qualité et son goût.

Même lorsque la boisson est prête à être livrée, les risques liés au gaz demeurent. Ceux-ci surviennent lors de toute activité dans des locaux contenant des bouteilles de gaz comprimé, en raison du risque d'augmentation des niveaux de dioxyde de carbone ou de diminution des niveaux d'oxygène (en raison de niveaux élevés d'azote). Le dioxyde de carbone (CO2) est présent naturellement dans l'atmosphère (0,04 %). LECO2 est incolore et inodore, plus lourd que l'air et, s'il s'échappe, il aura tendance à tomber sur le sol. LECO2 s'accumule dans les caves et au fond des conteneurs et des espaces confinés tels que les réservoirs et les silos. LECO2 est généré en grande quantité pendant la fermentation. Il est également injecté dans les boissons pendant la carbonatation.

Pour en savoir plus sur les risques liés aux gaz dans la production d'aliments et de boissons, visitez notrepage sur l'industriepour plus d'informations.

Risques d'appauvrissement en oxygène dus à l'azote dans le traitement des produits pharmaceutiques

Dans l'air, une concentration normale d'oxygène est de 21 %, tandis que l'azote constitue 78 % du reste de l'atmosphère, ainsi que quelques gaz à l'état de traces. Les gaz inertes tels que l'azote, l'argon et l'hélium ne sont pas toxiques, mais ils ne contribuent pas à la respiration humaine. Ils sont inodores, incolores et insipides, ce qui les rend indétectables. Une augmentation du volume de tout autre gaz qui n'est pas de l'oxygène peut conduire à une situation dans laquelle les individus risquent l'asphyxie, ce qui peut entraîner des blessures graves, voire la mort. L'élimination de l'oxygène de l'air que nous respirons rend la présence d'un détecteur de déplétion d'oxygène non seulement utile, mais aussi essentielle au maintien de la vie.

Comment l'azote est-il utilisé pour contrôler les niveaux d'oxygène ?

L'azote (N2) peut être utilisé pour contrôler les niveaux d'oxygène dans un laboratoire. Lors de l'exécution de tâches dans l'industrie pharmaceutique, lors du transfert de produits ou du processus de conditionnement, l'azote est utilisé. L'azote est utilisé pour éliminer l'oxygène de l'emballage avant qu'il ne soit scellé, afin de s'assurer que le produit est préservé. C'est pourquoi le besoin d'un moniteur de manque d'oxygène est très important. Les appareils fixes ou portables ont la capacité de détecter les niveaux d'oxygène dans un laboratoire, une usine ou un local technique. Les systèmes de détection de gaz fixes conviennent à la surveillance d'une zone ou d'une pièce, tandis qu'un détecteur de gaz portable est conçu pour être porté sur la personne dans la zone de respiration.

Quels sont les risques liés à l'appauvrissement en oxygène?

Il y a trois raisons principales pour lesquelles les moniteurs sont nécessaires : il est essentiel de détecter les déficiences ou les enrichissements en oxygène, car un manque d'oxygène peut empêcher le corps humain de fonctionner et entraîner une perte de conscience chez le travailleur. Si le niveau d'oxygène ne peut pas être rétabli à un niveau normal, le travailleur risque de mourir. Une atmosphère est déficiente lorsque la concentration d'O2 est inférieure à 19,5 %. Par conséquent, un environnement qui contient trop d'oxygène est également dangereux car il présente un risque accru d'incendie et d'explosion, ce qui est le cas lorsque le niveau de concentration d'O2 est supérieur à 23,5 %.

En l'absence d'une ventilation adéquate, le niveau d'oxygène peut être réduit étonnamment rapidement par la respiration et les processus de combustion. Les niveaux d'oxygène peuvent également être réduits en raison de la dilution par d'autres gaz tels que le dioxyde de carbone (également un gaz toxique), l'azote ou l'hélium, et l'absorption chimique par des processus de corrosion et des réactions similaires. Les sondes d'oxygène doivent être utilisées dans des environnements où l'un de ces risques potentiels existe. Lors de la localisation des sondes d'oxygène, il faut tenir compte de la densité du gaz de dilution et de la zone de "respiration" (niveau du nez). Par exemple, l'hélium est plus léger que l'air et déplacera l'oxygène du plafond vers le bas, tandis que le dioxyde de carbone, plus lourd que l'air, déplacera principalement l'oxygène sous la zone de respiration. Les schémas de ventilation doivent également être pris en compte lors de la localisation des capteurs.

Les moniteurs d'oxygène émettent généralement une première alarme lorsque la concentration d'oxygène est tombée à 19 % du volume. La plupart des personnes commencent à se comporter de manière anormale lorsque le niveau atteint 17 %, et c'est pourquoi une deuxième alarme est généralement réglée à ce seuil. L'exposition à des atmosphères contenant entre 10 et 13 % d'oxygène peut entraîner une perte de conscience très rapide ; la mort survient très vite si le niveau d'oxygène descend en dessous de 6 % en volume. Les sondes d'oxygène sont souvent installées dans les laboratoires où des gaz inertes (par exemple, l'azote) sont stockés dans des zones fermées.

Comment les appareils fixes ou portables détectent-ils l'oxygène ?

Crowcon propose une gamme de moniteurs portables ; Gas-Pro Le détecteur multigaz portable permet de détecter jusqu'à 5 gaz dans une solution compacte et robuste. Il est doté d'un écran facile à lire sur le dessus, ce qui le rend facile à utiliser et optimal pour la détection des gaz dans les espaces confinés. Une pompe interne optionnelle, activée par la plaque d'écoulement, facilite les tests avant l'entrée et permet à Gas-Pro d'être porté en mode de pompage ou de diffusion.

T4 Le détecteur de gaz portable 4 en 1 offre une protection efficace contre l'épuisement de l'oxygène. Le détecteur multigaz T4 offre désormais une détection améliorée du pentane, de l'hexane et d'autres hydrocarbures à longue chaîne. Il vous offre conformité, robustesse et faible coût de possession dans une solution simple à utiliser. T4 contient une large gamme de fonctions puissantes pour rendre l'utilisation quotidienne plus facile et plus sûre.

Le détecteur fixe Crowcon XgardIQ est un détecteur fixe intelligent et polyvalent et un transmetteur compatible avec la gamme complète de technologies de capteurs Crowcon. Il peut être équipé d'une variété de capteurs pour la détection fixe de gaz inflammables, toxiques, d'oxygène ou de H2S. Fournissant des signaux analogiques 4-20mA et RS-485 Modbus en standard, XgardIQ est disponible en option avec des relais d'alarme et de défaut et des communications HART. L'acier inoxydable 316 est disponible avec trois entrées de câble M20 ou 1/2 "NPT. Cet appareil est également un détecteur fixe certifié SIL-2 (Safety integrity level 2).