Con l'obiettivo di supportare l'industria petrolifera e del gas a livello internazionale nelle loro esigenze di rilevamento del gas, Crowcon fornisce soluzioni alle organizzazioni in tutti i principali settori. Attraverso le operazioni upstream, midstream e downstream, facilitiamo la sicurezza di coloro che hanno i piedi per terra, svolgendo un lavoro vitale durante le loro attività quotidiane.
A monte | Midstream | A valle |
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Le imprese dell'upstream del petrolio e del gas hanno a che fare con una gamma di gas pericolosi, da esplosivi a vapori tossici, o entrambi. Con operazioni che coprono l'esplorazione e la perforazione di potenziali fonti di petrolio e gas, e il recupero e la produzione di petrolio greggio e gas naturale, le operazioni upstream sono molto varie. Il settore comprende piattaforme offshore, FPSO e di produzione, e comprende un trattamento impegnativo dei rifiuti solidi che comprende una gamma di contaminanti. | I processi midstream comprendono lo stoccaggio, la lavorazione e il trasporto di prodotti combustibili. I prodotti grezzi sono tenuti in aree di stoccaggio fino a quando sono necessari per il processo successivo, o per essere trasportati in una raffineria. Mantenere l'integrità dei recipienti di stoccaggio e di trasporto, così come proteggere il personale durante le attività di pulizia, spurgo e riempimento sono sfide costanti nel settore midstream. | I processi a valle comportano la conversione di queste risorse nei prodotti finiti come richiesto e sono utilizzati nel punto finale del processo di petrolio e gas. Prodotti come il jet fuel, il gasolio, l'asfalto e il coke di petrolio vengono creati attraverso le attività di raffinazione e lavorazione, che vengono poi distribuiti per la vendita. Le operazioni downstream hanno regolarmente a che fare con periodi di turnaround (TAR), che possono essere imprevisti e quindi influenzare i processi regolari, compresa la capacità di rimanere in cima ai protocolli di salute e sicurezza. |
Il settore petrolifero e del gas può presentare diversi rischi legati ai gas, il che rende fondamentale il rilevamento e il monitoraggio dei gas. La tabella seguente mostra alcuni esempi.
Descrizione
Soluzioni appropriate per il rilevamento di gas sono fondamentali in tutti i flussi di petrolio e gas, ma in particolare all'inizio del processo nelle attività di esplorazione, dove vengono intraprese una serie di tecniche per trovare siti per la perforazione e l'estrazione. Questo è un compito pericoloso a causa della scoperta e della potenziale scoperta di vari idrocarburi come i composti organici volatili, gli idrocarburi aromatici policiclici, così come il particolato (PM2.5 e PM10). Assicurarsi che i lavoratori siano equipaggiati con l'attrezzatura pertinente per il rilevamento dei gas è importante per garantire che siano avvisati della presenza di gas nocivi in tempo utile.
I processi di monitoraggio perimetrale implicano l'uso di una tecnologia specifica che misura la concentrazione dell'aria ambiente di una particolare sostanza chimica sulla linea perimetrale di un sito, che si tratti di una raffineria di petrolio o di un impianto chimico. Questo monitoraggio è cruciale per garantire una consapevolezza ad ampio raggio in tutto il sito e per evitare in definitiva il consumo o la distribuzione di materiali e gas nocivi.
L'esecuzione di lavori a caldo comporta rischi considerevoli, compresa la produzione di una fonte di accensione come fiamme, scintille e temperature abbastanza alte da accendere gas infiammabili o materiali combustibili. Garantire la sicurezza personale in queste situazioni attraverso l'uso di monitor portatili multigas è fondamentale. La tecnologia a infrarossi è di particolare importanza nell'ambito del rilevamento di gas infiammabili, che supporta lo spurgo con la capacità di operare in atmosfere inerti e fornisce un rilevamento affidabile in aree in cui i rilevatori a pellistor fallirebbero, a causa dell'avvelenamento o dell'esposizione a livello di volume.
Evitare inutili arresti e manutenzioni nelle applicazioni del petrolio e del gas è fondamentale, in particolare quando si lavora in ambienti remoti e variabili, come le piattaforme o gli spazi offshore. L'utilizzo di un sistema di monitoraggio affidabile e robusto per il rilevamento dei gas è un modo ideale per monitorare i potenziali pericoli e garantire che gli arresti e qualsiasi procedura di manutenzione necessaria possano essere intrapresi in modo da ridurre i tempi di fermo e l'inefficienza operativa.
Con il rischio di perdite localizzate in tutti i flussi dell'industria petrolifera e del gas, garantire il rilevamento fisso del gas è vitale per stare al passo con i potenziali pericoli. I gas infiammabili possono essere situati vicino ai dispositivi di scarico della pressione e, di conseguenza, il riempimento e lo svuotamento delle aree è necessario per fornire un avvertimento tempestivo delle perdite localizzate. L'uso del rilevamento laser portatile del metano (LMm) permette agli utenti di individuare con precisione le perdite a distanza e in aree difficili da raggiungere, riducendo la necessità per il personale di entrare in ambienti o situazioni potenzialmente pericolose durante il monitoraggio di routine o investigativo delle perdite.
Gli standard e le certificazioni di petrolio e gas sono importanti quando si lavora in un settore con una moltitudine di pericoli. Garantire che l'attrezzatura di rilevamento del gas in cui si investe sia adeguatamente certificata a un livello sicuro e affidabile permette di avere la tranquillità di sapere che i lavoratori sono salvaguardati. Questo specifico livello di protezione e robustezza è ciò che gli standard e le certificazioni SIL misurano e regolano.
Cos'è il SIL?
Il numero di livello SIL è definito dalla quantità di riduzione del rischio necessaria per mantenere un tasso di guasto accettabile, come determinato all'interno dello standard IEC 61508. In linea con questo, i prodotti certificati SIL2 sono definiti come aventi un "basso rischio statistico di guasto che non si conosce nel prodotto".
La differenza tra SIL1 e SIL2
Le differenze tra gli standard SIL1 e SIL2 tendono a riguardare la capacità di un prodotto di auto-testarsi quando si tratta di unità hardware, insieme a requisiti di manutenzione inferiori, processi di sviluppo più rigorosi e software ben registrati.
Sapere che il sensore utilizzato soddisfa i livelli SIL2 assicura all'operatore che sono stati fatti tentativi rigorosi per garantire la sicurezza nei sistemi elettrici, elettronici e programmabili.