Industria generale
Dall'industria farmaceutica a quella mineraria e siderurgica, in tutta l'industria generale esiste una pletora di rischi dovuti a gas pericolosi che rappresentano un pericolo per la vita e la proprietà. In qualità di esperti nella rilevazione di gas da molti anni, non c'è settore con cui non abbiamo lavorato per migliorare la sicurezza e ridurre i rischi legati a gas e incendi. Che si tratti di produzione di prodotti chimici o di impianti di sinterizzazione, possiamo aiutarvi a mantenere al sicuro voi e il vostro personale.
Rischi legati ai gas nell'industria in generale
Che si tratti del rischio di perdita di ossigeno a causa di perdite di metano o azoto, o della riduzione dei rischi di incendio ed esplosione in presenza di sostanze chimiche combustibili, esiste una vasta gamma di rischi legati a gas e fiamme di cui tenere conto nell'industria in generale. Fortunatamente, con un attento monitoraggio e protocolli di sicurezza, questi luoghi di lavoro possono essere resi sicuri e il rischio di danni può essere ridotto al minimo. Qui esaminiamo quattro settori in modo più dettagliato per delineare i rischi specifici e le modalità di gestione.
L'industria mineraria è notoriamente pericolosa: il rischio di esposizione ai gas monossido di carbonio (CO) e metano (CH4) e la carenza di ossigeno sono costati innumerevoli vite nel corso dei secoli.
Il metano intrappolato nei filoni di carbone viene rilasciato direttamente durante il processo di estrazione del carbone, per poi essere distribuito nell'aria della miniera. Incolore e inodore, il metano è altamente infiammabile, per cui, se non viene avvertito della sua presenza, i lavoratori sono esposti al rischio di incendio ed esplosione, oltre che di asfissia.
Analogamente, il monossido di carbonio è un rischio comune durante il processo di ossidazione delle fosse di carbone e di legno. Altrettanto impercettibile ai sensi umani, il monossido di carbonio provoca avvelenamento nelle persone esposte, con vertigini, debolezza, mal di stomaco, vomito, mal di testa, dolore al petto e confusione. Ad alte concentrazioni, il CO può provocare la perdita di coscienza o, peggio ancora, causare decessi.
Questi rischi hanno fatto sì che per secoli siano stati adottati metodi rozzi di analisi dei gas, con l'uso di canarini canterini e test delle pareti con stoppini di metano per individuare i gas pericolosi. Oggi, fortunatamente, disponiamo di metodi di analisi molto più efficaci, con rilevatori di gas fissi e portatili per il monitoraggio della qualità dell'aria, in modo da tenere al sicuro i lavoratori e i canarini.
APPLICAZIONI
Le operazioni di estrazione dell'oro comportano spesso l'uso di sostanze chimiche tossiche come il cianuro, nonché processi che rilasciano gas pericolosi, come l'anidride solforosa (SO2) durante la torrefazione o la fusione del minerale. Il monitoraggio di questi vapori e gas tossici durante la lavorazione del minerale è fondamentale, così come la presenza di gas infiammabili come il metano (CH4) per evitare esplosioni.
Si tratta di scavare grandi "stanze" di minerale lasciando dietro di sé pilastri per il sostegno strutturale; un metodo comunemente usato per il carbone, ma che può essere applicato anche ad altri materiali come il gesso o il sale. Gli spazi ristretti che questo comporta rendono fondamentale il monitoraggio dell'ossigeno e il rilevamento dei livelli di metano, che rappresentano un rischio di infiammabilità. Anche il monossido di carbonio (CO) e l'idrogeno solforato (H2S) sono spesso sottoprodotti del processo estrattivo e possono causare asfissia, rendendo il monitoraggio e la corretta ventilazione della massima importanza.
In entrambe le applicazioni, le emissioni di gas nelle aree riempite e dove vengono tagliate ampie sezioni di filoni (spesso di carbone), è essenziale ottimizzare la ventilazione e prevenire l'accumulo di gas tossici (come il monossido di carbonio) negli spazi confinati. Tuttavia, è importante anche il rilevamento tempestivo degli incendi, poiché le attrezzature minerarie generano calore e, in combinazione con il metano o la polvere di carbone, possono creare un rischio di combustione significativo.
Il rilascio di gas tossici da sabbiatura e speleologia, come metano, biossido di azoto (NO2) e idrogeno solforato, comporta rischi significativi, rendendo importante il rilevamento di questi gas e il monitoraggio della qualità dell'aria. È fondamentale garantire che questi rilevatori siano anche resistenti alla polvere, poiché molti di essi possono essere compromessi da ambienti ad alta densità di polvere.
Quando grandi volumi di minerale crollano, il gas intrappolato in fratture o sacche può essere rilasciato. I sistemi di rilevamento dei gas monitorano la presenza di metano,CO2 e altri gas nocivi che potrebbero fuoriuscire durante l'estrazione del minerale. Analogamente alla speleologia sub-livello, la speleologia a blocchi rilascia una quantità significativa di polvere e particolato, che può oscurare la visibilità e influire sulla qualità dell'aria. Assicuratevi che i vostri rilevatori di gas possano funzionare bene anche in ambienti carichi di polvere.
I gas presenti nell'industria chimica sono molto vari, a causa della prevalenza di materiali pericolosi organici e inorganici con punti di infiammabilità bassi, bassi LEL (la più bassa concentrazione di un gas o di un vapore nell'aria che brucia in presenza di una fonte di accensione) e un'ampia gamma esplosiva. Sebbene i prodotti e i sottoprodotti dell'industria siano vitali per innumerevoli settori a livello globale, possono essere tra i più pericolosi da lavorare direttamente, il che rende irrinunciabili sistemi di rilevamento dei gas efficaci e affidabili.
L'industria chimica presenta diversi rischi legati ai gas, tra cui il rilascio di gas tossici, infiammabili e reattivi durante la produzione, lo stoccaggio e il trasporto. I rischi più comuni riguardano l'esposizione a gas come l'ammoniaca, il cloro e l'idrogeno solforato, che possono essere nocivi o mortali in concentrazioni elevate. Le perdite e i rilasci accidentali comportano rischi di esplosione, in particolare per i gas infiammabili, ma la manutenzione dei siti chimici comporta ulteriori rischi, con lavori a caldo e spazi confinati che aggiungono un ulteriore livello di rischio.
La manutenzione e la riparazione di spazi e strutture nell'industria chimica possono richiedere l'uso di apparecchiature di saldatura in aree ad alto rischio di combustione, mentre gli spazi confinati con scarsa ventilazione come silos, colonne e serbatoi richiedono una pulizia regolare. I permessi per lavori a caldo, i controlli prima dell'ingresso, l'efficace rilevamento dei gas, il monitoraggio e i protocolli di sicurezza sono fondamentali per proteggere i lavoratori da questi pericoli e garantire un ambiente operativo sicuro.
APPLICAZIONI
Sostanze chimiche come il cloro (Cl2), l'ammoniaca (NH3), l'anidride solforosa (SO2) e l'idrogeno solforato (H2S) sono comuni nei processi di produzione, mentre gas infiammabili come il metano (CH4), l'idrogeno (H2), l'acetilene (C2H2) e i composti organici volatili (VOC) possono fuoriuscire durante la produzione. Le perdite possono verificarsi anche nei reattori chimici e nelle condutture, rendendo il rilevamento dei gas durante l'intero processo di produzione della massima importanza, per salvaguardarsi dai rischi legati ai gas e agli incendi.
I gas o i prodotti chimici volatili stoccati in contenitori, serbatoi o silos possono comportare rischi significativi se non vengono adeguatamente monitorati. Il rilevamento dei gas nelle strutture di stoccaggio dei prodotti chimici è essenziale per identificare eventuali perdite, monitorare i livelli di ossigeno e tenere d'occhio eventuali reazioni chimiche.
Durante il trasporto e la distribuzione di prodotti chimici, possono verificarsi perdite e fuoriuscite, soprattutto durante il trasferimento di gas o liquidi volatili tra i contenitori. Il rilevamento dei gas svolge un ruolo fondamentale nel garantire la gestione sicura dei prodotti chimici durante la distribuzione, in particolare nei momenti pericolosi come il carico e lo scarico, dove è più probabile che si verifichino perdite di gas tossici o infiammabili nei punti di connessione e nelle valvole.
I processi chimici spesso producono sottoprodotti gassosi che possono essere pericolosi, tossici o infiammabili. Il rilevamento dei gas tiene traccia di sottoprodotti pericolosi come gli ossidi di zolfo (SOx) e i COV, garantendo la cattura, il trattamento e la conformità alle normative ambientali.
La variegata gamma di applicazioni e processi all'interno del settore siderurgico crea una varietà di livelli potenzialmente pericolosi di gas, tra cui anidride solforosa, monossido di carbonio, anidride carbonica, idrogeno, azoto e impoverimento dell'ossigeno.
Con il rilascio e la presenza di così tanti gas pericolosi, oltre alla polvere e alle condizioni di lavoro calde, il settore siderurgico è pieno di rischi legati ai gas, in particolare nelle aree dei forni, nelle fosse e nelle passerelle sotterranee.
Le apparecchiature di rilevamento dei gas devono essere implementate per mantenere i team al sicuro e consapevoli dei pericoli che si presentano e fluttuano. Un monitoraggio accurato può anche aiutare a evitare la contaminazione del rilevatore, i falsi allarmi e a ridurre i tempi di inattività, garantendo al contempo la conformità ai limiti di esposizione professionale richiesti.
La macinazione dei metalli e dei metalli non ferrosi nella produzione dell'acciaio produce polvere ferrosa granulosa, che può causare problemi ad alcuni rilevatori di gas, impedendo ai gas di raggiungere il rilevatore e falsando le letture. I filtri rimovibili che possono essere puliti e sostituiti assicurano che il gas abbia un percorso chiaro verso il sensore.
APPLICAZIONI
Gli impianti di sinterizzazione trattano minerali di ferro fini riscaldandoli per creare particelle più grandi o "sinterizzate", che possono essere utilizzate negli altiforni. Il rilevamento dei gas è fondamentale in queste operazioni a causa dei gas generati durante il processo di sinterizzazione, come il monossido di carbonio (CO), il biossido di zolfo (SO2) e gli ossidi di azoto (NOx).
Gli altiforni sono utilizzati per convertire il minerale di ferro in ferro fuso utilizzando alte temperature e gas riducenti. Queste operazioni comportano l'utilizzo di gas pericolosi, per cui il rilevamento dei gas è fondamentale per prevenire avvelenamenti ed esplosioni e per garantire un riutilizzo sicuro dei gas dell'altoforno.
Gli impianti di coke producono coke dal carbone riscaldandolo in assenza di aria, un processo noto come pirolisi, essenziale per il processo dell'altoforno. I gas tossici e infiammabili generati, come metano, idrogeno, benzene e composti dello zolfo (ad esempio,H2S), richiedono un attento monitoraggio per prevenire l'esposizione a sostanze tossiche e gli incendi.
La colata consiste nel versare il metallo fuso in stampi per formare prodotti in acciaio, e durante questo processo possono essere rilasciati fumi nocivi come il monossido di carbonio e l'anidride carbonica, oltre ad altre particelle pericolose. Pertanto, l'attento monitoraggio della qualità dell'aria è fondamentale per salvaguardare la salute dei lavoratori.
La produzione di ferro comporta l'estrazione e la lavorazione del minerale di ferro in ferro fuso, che viene poi utilizzato per produrre acciaio. Il rilevamento dei gas è fondamentale per gestire i rischi associati al rilascio di gas pericolosi, come il rilevamento di CO, SO2, NOx e idrogeno solforato (H2S) durante la lavorazione del minerale di ferro per proteggere i lavoratori e rispettare le normative ambientali.
Dagli integratori per la salute ai trattamenti innovativi per malattie croniche e acute, l'industria farmaceutica sviluppa e produce un'ampia gamma di prodotti e si avvale di una vasta rete di fornitori e società di distribuzione.
La produzione farmaceutica comporta molteplici operazioni unitarie pericolose, dalla sintesi degli ingredienti farmaceutici attivi (API) alle operazioni di lavorazione come la macinazione, la miscelazione, la granulazione e l'essiccazione. I solventi e gli API utilizzati nella produzione farmaceutica sono generalmente altamente tossici e l'esposizione prolungata ad alcuni API può causare effetti cronici sulla salute o addirittura la morte. Rappresentano inoltre un rischio di incendio e di esplosione, poiché l'esposizione a sostanze chimiche e solventi infiammabili è uno dei rischi più comuni nella produzione farmaceutica e lo stoccaggio di solidi combustibili e liquidi infiammabili genera anch'esso rischi di incendio.
L'azoto è spesso utilizzato anche nei siti farmaceutici e, in caso di perdite di azoto liquido, si espande rapidamente e sostituisce l'ossigeno nell'area circostante, il che, in uno spazio confinato, può essere fatale. Poiché l'azoto è un gas inerte, il rilevamento della carenza di ossigeno è un'indicazione di rischio migliore rispetto al rilevamento del solo azoto.
APPLICAZIONI
I sistemi di rilevamento dei gas sono fondamentali nell'industria farmaceutica per garantire la sicurezza della manipolazione, dello stoccaggio, della ricerca e della produzione di sostanze chimiche. Le applicazioni principali includono:
Molti prodotti chimici farmaceutici sono conservati in forma gassosa o liquida in contenitori pressurizzati. I sistemi di rilevamento dei gas monitorano le perdite di gas tossici o infiammabili, come l'ammoniaca (NH3), il cloro (Cl2) e i solventi come l'acetone o l'etanolo, che possono comportare rischi per la salute e gli incendi. Il rilevamento dei gas svolge inoltre un ruolo fondamentale nel tenere traccia del rilascio di COV e della conformità alle normative ambientali.
Nella ricerca e nello sviluppo farmaceutico, i laboratori trattano un'ampia varietà di sostanze chimiche in ambienti controllati. Le camere bianche devono mantenere rigorosi standard di qualità dell'aria per evitare la contaminazione, rendendo essenziale il rilevamento dei gas. Inoltre, la ricerca spesso comporta la sperimentazione di gas potenzialmente pericolosi o di sostanze chimiche volatili, rendendo la corretta ventilazione e il mantenimento della qualità dell'aria vitali per il benessere dei lavoratori.
La pulizia è una parte fondamentale della produzione e della ricerca farmaceutica per mantenere condizioni di sterilità e prevenire la contaminazione. Molti dei detergenti rilasciano gas che richiedono un attento monitoraggio, come l'acido peracetico (PAA) e il perossido di idrogeno, comunemente utilizzati nell'industria farmaceutica per la pulizia di attrezzature e superfici. Il monitoraggio della qualità dell'aria è particolarmente importante negli spazi confinati o chiusi in cui è necessario utilizzare i prodotti di pulizia.
La colata consiste nel versare il metallo fuso in stampi per formare prodotti in acciaio, e durante questo processo possono essere rilasciati fumi nocivi come il monossido di carbonio e l'anidride carbonica, oltre ad altre particelle pericolose. Pertanto, l'attento monitoraggio della qualità dell'aria è fondamentale per salvaguardare la salute dei lavoratori.
Nella produzione farmaceutica su larga scala, i processi spesso comportano la manipolazione di sostanze chimiche, solventi e gas che possono comportare rischi se non adeguatamente controllati. I sistemi di rilevamento dei gas sono essenziali per monitorare i vapori di solventi, l'accumulo diCO2, l'ammoniaca e i COV per prevenire l'esposizione a sostanze tossiche, i rischi di incendio e garantire la conformità ambientale.
Rivelatori per l'industria in generale
Rilevazione di gas portatile
Rilevamento fisso di gas
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