Cos'è il Purge Testing e quando dovrei farlo?

I test di spurgo sono vitali quando si installa, si sostituisce o si effettua la manutenzione di una conduttura di gas naturale o di un serbatoio di stoccaggio, o quando si riempiono nuove tubature con gas infiammabile. Questo processo utilizza un gas inerte per liberare l'ambiente chiuso dai gas infiammabili prima dell'introduzione dell'aria, impedendo così la miscelazione di aria e gas infiammabili. Tali miscele potrebbero ovviamente portare a una combustione esplosiva.

Cos'è il test di spurgo?

Il test di spurgo è una parte fondamentale del processo di messa in sicurezza di un ambiente di lavoro prima di entrarvi per eseguire il lavoro. L'analisi dell'atmosfera nel tubo o nell'involucro mostra il punto di partenza - di solito il 100% di gas infiammabile. Il test di spurgo è la misurazione e la segnalazione dell'atmosfera quando viene introdotto un gas inerte. Man mano che il gas infiammabile diminuisce ad un livello di sicurezza ben al di sotto delle concentrazioni che sarebbero pericolose nell'aria, l'atmosfera viene continuamente analizzata e la concentrazione di gas infiammabile riportata. Una volta raggiunta una bassa concentrazione, si può introdurre l'aria. Durante questa fase la concentrazione di gas infiammabili viene analizzata per verificare che rimanga bassa, e la concentrazione di ossigeno viene misurata per indicare quando l'atmosfera diventa respirabile. Il lavoro può quindi iniziare - tutto il tempo protetto dalla misurazione della concentrazione di gas infiammabili e di ossigeno. Se, come è probabile, il test di spurgo viene effettuato tramite l'aspirazione dell'atmosfera attraverso un tubo campione, allora questo tubo campione deve essere tenuto sempre e per tutta la sua lunghezza al di sopra del punto di infiammabilità del gas infiammabile nel serbatoio. Questo è vitale sia per la tua sicurezza che per quella di chi lavora con te.

Lo spurgo rimuove o sposta i gas pericolosi dal serbatoio o dalle tubazioni per evitare che si mescolino con l'aria che è necessario introdurre nel serbatoio per eseguire l'ispezione o la manutenzione. Il gas di spurgo più usato e preferito è l'azoto, grazie alle sue proprietà inerti. Dopo aver condotto l'ispezione o l'attività di manutenzione, si esegue il processo inverso, reintroducendo il gas inerte e riducendo il livello di ossigeno quasi a zero prima di permettere al gas naturale di rientrare. Spesso una valvola di servizio sulla linea con un tubo di livello o un diffusore collegato viene rotta per rilasciare il gas di sfiato o l'azoto. I sistemi di spurgo sono generalmente progettati per reindirizzare i gas aggiuntivi lontano dall'area di lavoro, impedendo loro di rimescolarsi con il gas all'interno del serbatoio o delle tubazioni.

Perché il rilevamento convenzionale del gas non è sufficiente

I sistemi tradizionali di rilevamento di gas non sono progettati per funzionare in ambienti privi di ossigeno. Questo perché sono progettati principalmente come apparecchiature di sicurezza con lo scopo specifico di rilevare piccole tracce di gas target in ambienti altrimenti normalmente respirabili. Le apparecchiature di rilevamento di gas progettate per l'uso in attività di test di spurgo devono essere in grado di funzionare in ambienti a basso contenuto di ossigeno e con tutti i contaminanti che si possono trovare nei serbatoi e nelle tubazioni sottoposti a test di spurgo. Se i sensori possono essere avvelenati dai contaminanti presenti o se non c'è abbastanza ossigeno nell'aria per consentire l'utilizzo della tecnologia del sensore selezionato, ciò può portare i sensori del dispositivo a produrre risultati imprecisi, costituendo una minaccia per chi lavora in quell'ambiente. Un ulteriore punto da notare è che alcune combinazioni di gas, concentrazioni e liquidi corrosivi possono danneggiare l'attrezzatura di rilevamento del gas, rendendola inutile. Per questi motivi, la tecnologia a infrarossi o la conduttività termica viene solitamente scelta come tecnologia di misurazione per i test di spurgo. Crowcon utilizza la tecnologia a infrarossi in queste applicazioni. Un fortunato sottoprodotto di tale decisione progettuale è una migliore accuratezza rispetto a quella richiesta sull'intera gamma di rilevamento.

Maggiori informazioni sul test dell'epurazione

I test di spurgo sono essenziali per i lavoratori in quanto alcuni potrebbero respirare gas tossici senza nemmeno rendersene conto se i sensori della loro attrezzatura di rilevamento sono diventati difettosi, non misurano il tipo di gas richiesto o non misurano la gamma di gas richiesta o la gamma ambientale presente. L'esposizione a gas tossici o asfissianti può portare a problemi respiratori, lesioni significative e persino alla morte.

I lavoratori non possono semplicemente affidarsi a uno strumento standard per il rilevamento di gas in spazi confinati per testare adeguatamente le condizioni di sicurezza durante questo processo, poiché l'alto livello di gas può sopraffare o danneggiare un sensore LEL (Lower Explosive Limit) a seconda del tipo. Oppure il sensore potrebbe non funzionare in un'atmosfera povera di ossigeno, portando a una condizione pericolosa non segnalata.

Quali prodotti offriamo?

Il nostro Gas-Pro TK è un monitor per serbatoi specializzato, perfetto per i clienti che desiderano spurgare, liberare o mantenere i serbatoi di stoccaggio e trasporto, grazie alla tecnologia integrata del sensore IR a doppia gamma a commutazione automatica. Altri sensori del prodotto, ad esempio il sensore H2S (idrogeno solforato), coprono altri rischi potenziali in caso di fuoriuscita di gas durante lo spurgo.

Quanto durerà il mio sensore di gas?

I rilevatori di gas sono ampiamente utilizzati in molti settori industriali (come il trattamento delle acque, la raffineria, il petrolchimico, l'acciaio e l'edilizia, per citarne alcuni) per proteggere il personale e le apparecchiature dai gas pericolosi e dai loro effetti. Gli utenti di dispositivi portatili e fissi conoscono bene i costi potenzialmente significativi per mantenere i loro strumenti in condizioni di sicurezza durante la loro vita operativa. I sensori di gas sono intesi per fornire una misura della concentrazione di un analita di interesse, come CO (monossido di carbonio), CO2 (anidride carbonica) o NOx (ossido di azoto). I sensori di gas più utilizzati nelle applicazioni industriali sono due: elettrochimici per la misurazione dei gas tossici e dell'ossigeno e pellistori (o sfere catalitiche) per i gas infiammabili. Negli ultimi anni, l'introduzione di entrambi ossigeno e MPS (Molecular Property Spectrometer) ha permesso di migliorare la sicurezza.

Come faccio a sapere quando il mio sensore è guasto?

Ci sono stati diversi brevetti e tecniche applicate ai rivelatori di gas negli ultimi decenni che sostengono di essere in grado di determinare quando un sensore elettrochimico ha fallito. La maggior parte di queste, tuttavia, deduce solo che il sensore sta funzionando attraverso una qualche forma di stimolazione dell'elettrodo e potrebbe fornire un falso senso di sicurezza. L'unico metodo sicuro per dimostrare che un sensore sta funzionando è applicare un gas di prova e misurare la risposta: un bump test o una calibrazione completa.

Sensore elettrochimico

I sensorielettrochimici sono i più utilizzati in modalità di diffusione, in cui il gas dell'ambiente circostante entra attraverso un foro nella faccia della cella. Alcuni strumenti utilizzano una pompa per fornire aria o campioni di gas al sensore. Il foro è coperto da una membrana in PTFE che impedisce all'acqua o agli oli di entrare nella cella. Le gamme e le sensibilità dei sensori possono essere variate utilizzando fori di dimensioni diverse. I fori più grandi garantiscono una maggiore sensibilità e risoluzione, mentre quelli più piccoli riducono la sensibilità e la risoluzione ma aumentano la portata.

Fattori che influenzano la vita del sensore elettrochimico

Ci sono tre fattori principali che influenzano la vita del sensore, tra cui la temperatura, l'esposizione a concentrazioni di gas estremamente elevate e l'umidità. Altri fattori sono gli elettrodi del sensore e le vibrazioni estreme e gli shock meccanici.

Le temperature estreme possono influenzare la vita del sensore. Il produttore indicherà un intervallo di temperatura operativa per lo strumento: tipicamente da -30˚C a +50˚C. I sensori di alta qualità saranno comunque in grado di sopportare escursioni temporanee oltre questi limiti. Una breve (1-2 ore) esposizione a 60-65˚C per i sensori H2S o CO (per esempio) è accettabile, ma incidenti ripetuti provocheranno l'evaporazione dell'elettrolita e spostamenti nella lettura di base (zero) e una risposta più lenta.

Anche l'esposizione a concentrazioni di gas estremamente elevate può compromettere le prestazioni del sensore. I sensori elettrochimici sono tipicamente testati dall'esposizione fino a dieci volte il loro limite di progetto. I sensori costruiti con materiale catalizzatore di alta qualità dovrebbero essere in grado di resistere a tali esposizioni senza cambiamenti nella chimica o perdita di prestazioni a lungo termine. I sensori con un carico di catalizzatore inferiore possono subire danni.

L'influenza più considerevole sulla vita del sensore è l'umidità. La condizione ambientale ideale per i sensori elettrochimici è 20˚Celsius e 60% RH (umidità relativa). Quando l'umidità ambientale aumenta oltre il 60%RH, l'acqua viene assorbita nell'elettrolita causandone la diluizione. In casi estremi il contenuto di liquido può aumentare di 2-3 volte, provocando potenzialmente una perdita dal corpo del sensore e quindi attraverso i pin. Al di sotto del 60%RH l'acqua nell'elettrolito inizierà a disidratarsi. Il tempo di risposta può essere significativamente esteso come l'elettrolita o disidratato. Gli elettrodi del sensore possono, in condizioni insolite, essere avvelenati da gas interferenti che adsorbono sul catalizzatore o reagiscono con esso creando sottoprodotti che inibiscono il catalizzatore.

Le vibrazioni estreme e gli urti meccanici possono anche danneggiare i sensori rompendo le saldature che legano insieme gli elettrodi di platino, le strisce di collegamento (o i fili in alcuni sensori) e i perni.

Aspettativa di vita "normale" del sensore elettrochimico

I sensori elettrochimici per i gas comuni come il monossido di carbonio o il solfuro di idrogeno hanno una vita operativa tipicamente dichiarata di 2-3 anni. Sensori di gas più esotici come il fluoruro di idrogeno possono avere una vita di soli 12-18 mesi. In condizioni ideali (temperatura e umidità stabili nella regione di 20˚C e 60%RH) senza incidenza di contaminanti, i sensori elettrochimici sono noti per funzionare più di 4000 giorni (11 anni). L'esposizione periodica al gas bersaglio non limita la vita di queste piccole celle a combustibile: i sensori di alta qualità hanno una grande quantità di materiale catalizzatore e conduttori robusti che non si esauriscono con la reazione.

Sensore a pellistor

I sensoria pellistore sono costituiti da due bobine di filo abbinate, ciascuna inserita in una perla di ceramica. La corrente viene fatta passare attraverso le bobine, riscaldando le perle a circa 500˚C. Il gas infiammabile brucia sulla perlina e il calore aggiuntivo generato produce un aumento della resistenza della bobina che viene misurata dallo strumento per indicare la concentrazione del gas.

Fattori che influenzano la durata del sensore a pellistor

I due fattori principali che influenzano la vita del sensore sono l'esposizione ad un'alta concentrazione di gas e il bilanciamento o l'inibizione del sensore. Anche gli urti meccanici estremi o le vibrazioni possono influenzare la vita del sensore. La capacità della superficie del catalizzatore di ossidare il gas si riduce quando è stata avvelenata o inibita. Una durata del sensore superiore ai dieci anni è comune nelle applicazioni in cui non sono presenti composti inibitori o avvelenanti. I pellistori più potenti hanno una maggiore attività catalitica e sono meno vulnerabili all'avvelenamento. Le perle più porose hanno anche una maggiore attività catalitica in quanto il loro volume superficiale è aumentato. Un'abile progettazione iniziale e sofisticati processi di fabbricazione assicurano la massima porosità delle perle. L'esposizione ad alte concentrazioni di gas (>100%LEL) può anche compromettere le prestazioni del sensore e creare un offset nel segnale zero/linea di base. Una combustione incompleta porta a depositi di carbonio sul tallone: il carbonio "cresce" nei pori e crea danni meccanici. Il carbonio può comunque essere bruciato nel tempo per far riemergere i siti catalitici. Urti meccanici estremi o vibrazioni possono in rari casi causare anche una rottura delle bobine del pellistore. Questo problema è più prevalente nei rivelatori di gas portatili piuttosto che in quelli a punto fisso, poiché è più probabile che cadano, e i pellistori utilizzati sono a bassa potenza (per massimizzare la durata della batteria) e quindi utilizzano bobine di filo più sottili e delicate.

Come faccio a sapere quando il mio sensore è guasto?

Un pellistor che è stato avvelenato rimane elettricamente operativo ma può non rispondere al gas. Quindi il rivelatore di gas e il sistema di controllo possono sembrare in uno stato sano, ma una perdita di gas infiammabile può non essere rilevata.

Sensore di ossigeno

Icona Lunga Vita 02

Il nostro nuovo sensore di ossigeno senza piombo e di lunga durata non ha fili di piombo compressi che l'elettrolita deve penetrare, permettendo l'uso di un elettrolita spesso che significa nessuna perdita, nessuna corrosione indotta da perdite e una maggiore sicurezza. La robustezza aggiuntiva di questo sensore ci permette di offrire con fiducia una garanzia di 5 anni per una maggiore tranquillità.

I sensori diossigeno a lunga durata hanno una durata di vita di 5 anni, con tempi di inattività ridotti, costi di gestione inferiori e un impatto ambientale ridotto. Misurano con precisione l'ossigeno in un'ampia gamma di concentrazioni, dallo 0 al 30% del volume, e rappresentano la nuova generazione di sensori di gas O2.

Sensore MPS

MPS Il sensore offre una tecnologia avanzata che elimina la necessità di calibrare e fornisce un "vero LEL (limite inferiore di esplosività)" per la lettura di quindici gas infiammabili, ma è in grado di rilevare tutti i gas infiammabili in un ambiente multispecie, con conseguenti minori costi di manutenzione continua e una ridotta interazione con l'unità. Ciò riduce il rischio per il personale ed evita costosi tempi di inattività. Il sensore MPS è inoltre immune all'avvelenamento del sensore.  

Il guasto del sensore dovuto all'avvelenamento può essere un'esperienza frustrante e costosa. La tecnologia del sensore MPS™non è influenzata dai contaminanti presenti nell'ambiente. I processi che presentano contaminazioni hanno ora accesso a una soluzione che funziona in modo affidabile con un design a prova di guasto per avvisare l'operatore e offrire la massima tranquillità al personale e ai beni situati in ambienti pericolosi. È ora possibile rilevare più gas infiammabili, anche in ambienti difficili, utilizzando un solo sensore che non richiede calibrazione e ha una durata prevista di almeno 5 anni.

Cos'è un rivelatore di fiamma e come funziona?

Cos'è un rivelatore di fiamma?

Un rilevatore di fiamma è un tipo di sensore che può rilevare e rispondere alla presenza di una fiamma. Questi rivelatori hanno la capacità di identificare il liquido senza fumo e il fumo che può creare un incendio aperto. Per esempio, nei forni a caldaia i rivelatori di fiamma sono ampiamente utilizzati, poiché un rivelatore di fiamma può rilevare il calore, il fumo e il fuoco. Questi dispositivi possono anche rilevare il fuoco in base alla temperatura dell'aria e al movimento dell'aria. I rivelatori di fiamma usano la tecnologia ultravioletta (UV) o infrarossa (IR) per identificare le fiamme, il che significa che possono avvisare le fiamme in meno di un secondo. Il rivelatore di fiamma risponderebbe al rilevamento di una fiamma in base alla sua installazione, potrebbe per esempio suonare un allarme, disattivare la linea del carburante o anche attivare un sistema di soppressione del fuoco.

Dove si possono trovare questi rivelatori? 

  • Magazzini industriali
  • Impianti di produzione chimica
  • Negozi di prodotti chimici
  • Deposito di benzina e stazioni di pompaggio
  • Laboratori di saldatura ad arco
  • Centrali elettriche
  • Stazioni di trasformazione
  • Tunnel sotterranei
  • Banchi di prova per motori
  • Negozi di legno

Quali sono i componenti di un sistema di monitoraggio delle fiamme e come funziona?

Il componente principale di un sistema di rivelatori di fiamma è il rivelatore stesso. Comprende circuiti di rivelazione fotoelettrici, circuiti di condizionamento del segnale, sistemi di microprocessori, circuiti I/O e sistemi di raffreddamento a vento. I sensori nel rivelatore di fiamma rileveranno la radiazione che viene inviata dalla fiamma, il fotoelettrico converte il segnale di intensità radiante della fiamma in un segnale di tensione rilevante e questo segnale verrebbe elaborato in un microcomputer a chip singolo e convertito in un'uscita desiderata.

Quanti tipi di rivelatori di fiamma esistono e come funzionano? 

Ci sono 3 diversi tipi di rivelatori di fiamma: Ultravioletti, Infrarossi e una combinazione di entrambi Ultravioletti-Infrarossi

Ultravioletti (UV)

Questo tipo di rilevatore di fiamma funziona rilevando le radiazioni UV nel punto di accensione. Quasi tutti gli incendi emettono radiazioni UV, quindi in caso di fiamma il sensore se ne accorge e produce una serie di impulsi che vengono convertiti dall'elettronica del rilevatore in un'uscita di allarme.

Ci sono vantaggi e svantaggi di un rilevatore UV. I vantaggi del rivelatore UV includono la risposta ad alta velocità, la capacità di rispondere agli incendi di idrocarburi, idrogeno e metallo. D'altra parte, gli svantaggi dei rivelatori UV includono la risposta alla saldatura a lunga distanza, e possono anche rispondere a fulmini, scintille, ecc.

Infra-Rosso (IR)

Il rivelatore di fiamma a infrarossi funziona controllando la banda spettrale infrarossa per certi ornamenti che i gas caldi rilasciano. Tuttavia, questo tipo di dispositivo richiede un movimento tremolante della fiamma. La radiazione IR può essere emessa non solo dalle fiamme, ma anche da forni, lampade, ecc. Pertanto, c'è un rischio maggiore per un falso allarme

UV-IR

Questo tipo di rilevatore è in grado di rilevare sia le radiazioni UV che quelle IR, quindi possiede sia il sensore UV che quello IR. I due sensori individualmente funzionano come quelli descritti, ma sono presenti entrambi i circuiti supplementari che elaborano i segnali perché ci sono entrambi i sensori. Di conseguenza, il rivelatore combinato ha una migliore capacità di rifiuto dei falsi allarmi rispetto al singolo rivelatore UV o IR.

Anche se ci sono vantaggi e svantaggi del rivelatore di fiamma UV/IR. I vantaggi includono una risposta ad alta velocità e sono immuni al falso allarme. D'altra parte, gli svantaggi del rivelatore di fiamma UV/IR includono il problema che non può essere utilizzato per gli incendi non di carbonio così come essere solo in grado di rilevare gli incendi che emette sia la radiazione UV/IR non individualmente.

Ci sono prodotti disponibili? 

Il FGard IR3 offre prestazioni superiori nel rilevamento di incendi di idrocarburi. Il dispositivo utilizza i più recenti algoritmi di rilevamento delle fiamme IR per garantire la massima immunità ai falsi allarmi. Il rilevatore è stato testato indipendentemente per dimostrare che può rilevare un incendio di una pentola di combustibile idrocarburo a quasi 200 piedi in meno di 5 secondi. Il FGuard IR3 ha un multi spettro IR che permette una gamma di rilevazione della fiamma di 60 metri. Questo può rilevare tutti gli incendi di idrocarburi senza formazione di condensa sulla finestra, migliorando l'affidabilità e le prestazioni in tutta la temperatura. Questo prodotto ha un tempo di rilevamento rapido che risponde in meno di 5 secondi a un incendio di 0,1m² a 60 metri.

Crowcon offre una gamma di rivelatori di fiamma a infrarossi (IR) e ultravioletti (UV) per rilevare rapidamente le fiamme a distanza. A seconda del modello, ciò include una varietà di incendi di gas e combustibili, compresi quelli generati da idrocarburi, idrogeno, metalli, fonti inorganiche e idrossili.

Cosa c'è di così importante nel campo di misura dei miei monitor?

Cos'è un campo di misura del monitor?

Il monitoraggio dei gas viene solitamente misurato in PPM (parti per milione), percentuale di volume o percentuale di LEL (limite inferiore di esplosività), il che consente ai responsabili della sicurezza di garantire che i loro operatori non siano esposti a livelli potenzialmente dannosi di gas o sostanze chimiche. Il monitoraggio del gas può essere fatto a distanza per garantire che l'area sia pulita prima che un lavoratore entri nell'area, così come il monitoraggio del gas attraverso un dispositivo fisso o un dispositivo portatile indossato dal corpo per rilevare eventuali perdite o aree pericolose durante il corso del turno di lavoro.

Perché i monitor di gas sono essenziali e quali sono le gamme di carenze o arricchimenti?

Ci sono tre ragioni principali per cui i monitor sono necessari: è essenziale rilevare le carenze o l'arricchimento di ossigeno, poiché troppo poco ossigeno può impedire al corpo umano di funzionare, portando il lavoratore a perdere conoscenza. Se il livello di ossigeno non può essere ripristinato a un livello normale, il lavoratore è a rischio di morte potenziale. Un'atmosfera è considerata carente quando la concentrazione di O2 è inferiore al 19,5%. Di conseguenza, un ambiente che ha troppo ossigeno al suo interno è ugualmente pericoloso in quanto costituisce un rischio molto maggiore di incendio ed esplosione, questo è considerato quando il livello di concentrazione di O2 è superiore al 23,5%.

I monitor sono necessari quando sono presenti gas tossici che possono causare danni considerevoli al corpo umano. Il solfuro di idrogeno (H2S) è un classico esempio di questo. L'H2S è emesso dai batteri quando scompongono la materia organica, Poiché questo gas è più pesante dell'aria, può spostare l'aria causando potenziali danni alle persone presenti ed è anche un veleno tossico ad ampio spettro.

Inoltre, i monitor di gas hanno la capacità di rilevare i gas infiammabili. I pericoli che possono essere evitati attraverso l'uso di un monitor di gas non sono solo l'inalazione, ma sono un potenziale pericolo a causa della combustione. i monitor di gas con un sensore di gamma LEL rilevanos e allertano contro i gas infiammabili.

Perché sono importanti e come funzionano?

La misura o campo di misura è il campo totale che il dispositivo può misurare in condizioni normali. Il termine normale significa nessun limite di sovrapressione (OPL) ed entro la pressione massima di lavoro (MWP). Questi valori si trovano di solito sul sito web del prodotto o sul datasheet delle specifiche. Il campo di misura può anche essere calcolato identificando la differenza tra l'Upper Range Limit (URL) e il Lower Range Limit (LRL) del dispositivo. Quando si cerca di determinare la portata del rilevatore non si sta identificando l'area di metratura o all'interno di un raggio fisso del rilevatore, ma si sta invece identificando la resa o la diffusione dell'area monitorata. Il processo avviene quando i sensori rispondono ai gas che penetrano attraverso le membrane del monitor. Pertanto, i dispositivi hanno la capacità di rilevare il gas che è in contatto immediato con il monitor. Questo evidenzia l'importanza di comprendere il campo di misura dei rilevatori di gas e di evidenziare la loro importanza per la sicurezza dei lavoratori presenti in questi ambienti.

Ci sono prodotti disponibili?

Crowcon offre una gamma di rilevatori portatili; il Gas-Pro Il rilevatore multigas portatile offre la rilevazione di fino a 5 gas in una soluzione compatta e robusta. È dotato di un display a montaggio superiore di facile lettura che lo rende semplice da usare e ottimale per la rilevazione di gas in spazi confinati. Una pompa interna opzionale, attivata con la piastra di flusso, elimina la fatica del test pre-ingresso e consente di indossare Gas-Pro sia in modalità di pompaggio che di diffusione.

Il T4 Il rilevatore di gas portatile 4-in-1 offre una protezione efficace contro i 4 rischi più comuni: monossido di carbonio, idrogeno solforato, gas infiammabili e esaurimento dell'ossigeno. Il rilevatore multigas T4 è ora dotato di un rilevamento migliorato di pentano, esano e altri idrocarburi a catena lunga. T4 offre conformità, robustezza e bassi costi di gestione in una soluzione semplice da usare. contiene un'ampia gamma di potenti funzioni per rendere l'uso quotidiano più facile e sicuro.

Il rilevatore Gasman è un rilevatore portatile di gas singolo, compatto e leggero, ma completamente robusto per gli ambienti industriali più difficili. Dotato di un semplice pulsante, dispone di un ampio display di facile lettura della concentrazione di gas e di allarmi acustici, visivi e a vibrazione.

Crowcon offre anche una gamma flessibile di prodotti fissi per il rilevamento di gas che possono rilevare gas infiammabili, tossici e ossigeno, segnalarne la presenza e attivare allarmi o apparecchiature associate. Utilizziamo una varietà di tecnologie di misurazione, protezione e comunicazione e i nostri rilevatori fissi sono stati provati in molti ambienti difficili, tra cui l'esplorazione di petrolio e gas, il trattamento delle acque, gli impianti chimici e le acciaierie. Questi rilevatori di gas fissi sono utilizzati in molte applicazioni in cui l'affidabilità, la sicurezza e la mancanza di falsi allarmi sono fondamentali per un rilevamento efficiente ed efficace dei gas. Questi includono i settori della produzione automobilistica e aerospaziale, nelle strutture scientifiche e di ricerca e negli impianti medici, civili o commerciali ad alta utilizzazione.

Rilevamento dei VOC con PID - come funziona

Avendo recentemente condiviso il nostro video sui pellistori e sul loro funzionamento, abbiamo pensato che avrebbe avuto senso pubblicare anche il nostro video sul PID (rilevamento della foto-ionizzazione). Questa è la tecnologia di scelta per il monitoraggio dell'esposizione ai livelli tossici di un altro gruppo di gas importanti - i composti organici volatili (VOC).

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Sensori a pellistor - come funzionano

I sensori di gas a pellistor (o sensori di gas a microsfere catalitiche) sono stati la tecnologia principale per il rilevamento di gas infiammabili fin dagli anni '60. Nonostante abbiamo discusso una serie di questioni relative al rilevamento di gas infiammabili e VOC, non abbiamo ancora esaminato il funzionamento dei pellistori. Per rimediare a questo, stiamo includendo una spiegazione video, che speriamo scaricherete e userete come parte di qualsiasi formazione che state conducendo

Un pellistore è basato su un circuito a ponte di Wheatstone, e comprende due "perline", che racchiudono entrambe delle bobine di platino. Una delle perle (la perla "attiva") è trattata con un catalizzatore, che abbassa la temperatura alla quale il gas intorno ad essa si accende. Questa perlina si riscalda a causa della combustione, causando una differenza di temperatura tra questa perlina attiva e l'altra "di riferimento". Ciò causa una differenza di resistenza, che viene misurata; la quantità di gas presente è direttamente proporzionale ad essa, quindi la concentrazione di gas come percentuale del suo limite inferiore di esplosività (%LEL*) può essere determinata con precisione.

Il tallone caldo e i circuiti elettrici sono contenuti in un alloggiamento del sensore a prova di fiamma, dietro il dispositivo di arresto della fiamma in metallo sinterizzato (o sinterizzazione) attraverso il quale passa il gas. Confinato in questo alloggiamento del sensore, che mantiene una temperatura interna di 500°C, la combustione controllata può avvenire, isolata dall'ambiente esterno. In alte concentrazioni di gas, il processo di combustione può essere incompleto, con il risultato di uno strato di fuliggine sulla perla attiva. Questo comprometterà parzialmente o completamente le prestazioni. Bisogna fare attenzione negli ambienti in cui si possono incontrare livelli di gas superiori al 70% LEL.

Per ulteriori informazioni sulla tecnologia dei sensori di gas per i gas infiammabili, leggi il nostro articolo di confronto sui pellistori contro la tecnologia dei sensori di gas a infrarossi: Le protesi in silicone stanno degradando il vostro rilevamento di gas?

*Limite di esplosività inferiore - Per saperne di più

Clicca nell'angolo in alto a destra del video, per accedere a un file che può essere scaricato.

Il petrolio onshore non è nuovo, ma è il futuro?

L'industria petrolifera onshore è spesso trascurata e l'ultima notizia che ci potrebbero essere fino a 100 miliardi di barili di petrolio sotto il sud dell'Inghilterra ha sorpreso molti. Tuttavia, la produzione on-shore è più diffusa in tutto il mondo di quanto si pensi.

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Allarmi per il monossido di carbonio ora obbligatori

Come membro fondatore del CoGDEM (il Consiglio per il rilevamento del gas e il monitoraggio ambientale), siamo davvero lieti che il ministro delle Comunità, Penny Mordaunt, abbia reso obbligatoria per i proprietari privati l'installazione di allarmi per il fumo e il monossido di carbonio (CO) nelle proprietà in affitto.

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Gli impianti in silicone stanno degradando il tuo rilevamento di gas?

In termini di rilevamento di gas, i pellistori sono stati la tecnologia principale per il rilevamento di gas infiammabili dagli anni '60. Nella maggior parte delle circostanze, con una corretta manutenzione, i pellistori sono un mezzo affidabile e conveniente per monitorare i livelli combustibili di gas infiammabili. Tuttavia, ci sono circostanze in cui questa tecnologia potrebbe non essere la scelta migliore, e la tecnologia a infrarossi (IR) dovrebbe invece essere considerata.

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Le caratteristiche del rilevamento di gas infiammabili

Spesso riceviamo domande sui gas infiammabili e se possiamo rilevarli, quindi il blog di questa settimana guarda alcune delle caratteristiche che sono importanti da capire e conoscere prima di poter considerare se può essere rilevato.

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