Panoramica del settore: Termovalorizzatori

L'industria della termovalorizzazione utilizza diversi metodi di trattamento dei rifiuti. I rifiuti solidi urbani e industriali vengono convertiti in energia elettrica e talvolta in calore per i processi industriali e i sistemi di teleriscaldamento. Il processo principale è ovviamente l'incenerimento, ma a volte vengono utilizzate fasi intermedie di pirolisi, gassificazione e digestione anaerobica per convertire i rifiuti in sottoprodotti utili che vengono poi utilizzati per generare energia attraverso turbine o altre apparecchiature. Questa tecnologia sta ottenendo un ampio riconoscimento a livello globale come forma di energia più ecologica e pulita rispetto alla combustione tradizionale di combustibili fossili e come mezzo per ridurre la produzione di rifiuti.

Tipi di termovalorizzazione

Incenerimento

L'incenerimento è un processo di trattamento dei rifiuti che prevede la combustione delle sostanze ricche di energia contenute nei materiali di scarto, in genere a temperature elevate, intorno ai 1000 gradi C. Gli impianti industriali per l'incenerimento dei rifiuti sono comunemente definiti termovalorizzatori e spesso sono centrali elettriche di dimensioni notevoli. L'incenerimento e altri sistemi di trattamento dei rifiuti ad alta temperatura sono spesso descritti come "trattamento termico". Durante il processo i rifiuti vengono convertiti in calore e vapore che possono essere utilizzati per azionare una turbina e generare elettricità. Questo metodo ha attualmente un'efficienza di circa il 15-29%, anche se ha un potenziale di miglioramento.

Pirolisi

La pirolisi è un altro processo di trattamento dei rifiuti in cui la decomposizione di rifiuti solidi idrocarburici, tipicamente plastici, avviene ad alte temperature senza ossigeno, in un'atmosfera di gas inerti. Questo trattamento viene solitamente condotto a una temperatura pari o superiore a 500 °C, fornendo un calore sufficiente a decomporre le molecole a catena lunga, compresi i biopolimeri, in idrocarburi più semplici e di massa inferiore.

Gassificazione

Questo processo viene utilizzato per ottenere combustibili gassosi da combustibili più pesanti e da rifiuti contenenti materiale combustibile. In questo processo, le sostanze carboniose vengono convertite ad alta temperatura in anidride carbonica (CO2), monossido di carbonio (CO) e una piccola quantità di idrogeno. In questo processo si genera un gas che è una buona fonte di energia utilizzabile. Questo gas può essere utilizzato per produrre elettricità e calore.

Gassificazione ad arco di plasma

In questo processo, una torcia al plasma viene utilizzata per ionizzare il materiale ricco di energia. Si produce syngas che può essere utilizzato per produrre fertilizzanti o generare elettricità. Questo metodo è più una tecnica di smaltimento dei rifiuti che un mezzo serio per generare gas, poiché spesso consuma tanta energia quanto il gas che produce.

Le ragioni della termovalorizzazione

Questa tecnologia sta ottenendo un ampio riconoscimento a livello globale per quanto riguarda la produzione di rifiuti e la domanda di energia pulita.

  • Evita le emissioni di metano dalle discariche
  • Compensa le emissioni di gas a effetto serra (GHG) derivanti dalla produzione di energia elettrica da combustibili fossili.
  • Recupera e ricicla risorse preziose, come i metalli.
  • Produce energia e vapore di base puliti e affidabili
  • Utilizza meno terreno per megawatt rispetto ad altre fonti di energia rinnovabile
  • Fonte di combustibile rinnovabile sostenibile e costante (rispetto all'eolico e al solare)
  • Distrugge i rifiuti chimici
  • Si ottengono bassi livelli di emissioni, in genere ben al di sotto dei livelli consentiti
  • Distrugge cataliticamente gli ossidi di azoto (NOx), le diossine e i furani grazie alla riduzione catalitica selettiva (SCR).

Quali sono i rischi del gas?

Esistono molti processi per trasformare i rifiuti in energia, tra cui gli impianti di biogas, l'utilizzo dei rifiuti, la raccolta del percolato, la combustione e il recupero di calore. Tutti questi processi comportano rischi di gas per chi lavora in questi ambienti.

In un impianto di biogas si produce biogas. Questo si forma quando i materiali organici, come i rifiuti agricoli e alimentari, vengono scomposti dai batteri in un ambiente privo di ossigeno. Si tratta di un processo chiamato digestione anaerobica. Una volta catturato, il biogas può essere utilizzato per produrre calore ed elettricità per motori, microturbine e celle a combustibile. È chiaro che il biogas ha un elevato contenuto di metano e un notevole contenuto di idrogeno solforato (H2S), il che genera molteplici e gravi rischi per i gas. (Per maggiori informazioni sul biogas, leggete il nostro blog). In ogni caso, vi è un elevato rischio di incendio ed esplosione, rischio di spazio confinato, asfissia, esaurimento dell'ossigeno e avvelenamento da gas, solitamente daH2So ammoniaca (NH3). I lavoratori di un impianto di biogas devono essere dotati di rilevatori di gas personali in grado di rilevare e monitorare gas infiammabili, ossigeno e gas tossici comeH2Se CO.

In una raccolta di rifiuti è comune trovare gas infiammabili come il metano (CH4) e gas tossici comeH2S, CO e NH3. Ciò è dovuto al fatto che i bunker dei rifiuti sono costruiti a diversi metri di profondità e i rilevatori di gas sono di solito montati in alto, rendendo difficile la manutenzione e la calibrazione dei rilevatori. In molti casi, un sistema di campionamento è una soluzione pratica, in quanto i campioni d'aria possono essere portati in una posizione comoda e misurati.

Il percolato è un liquido che drena (lisciviazione) da un'area in cui vengono raccolti i rifiuti; le pozze di percolato presentano una serie di rischi di gas. Questi includono il rischio di gas infiammabili (rischio di esplosione),H2S(veleno, corrosione), ammoniaca (veleno, corrosione), CO (veleno) e livelli negativi di ossigeno (soffocamento). La piscina del percolato e i passaggi che portano alla piscina del percolato richiedono il monitoraggio di CH4,H2S, CO, NH3, ossigeno (O2) eCO2. Lungo i percorsi che portano alla vasca del percolato devono essere collocati vari rilevatori di gas, con l'uscita collegata a pannelli di controllo esterni.

La combustione e il recupero di calore richiedono il rilevamento di O2 e dei gas tossici anidride solforosa (SO2) e CO. Tutti questi gas rappresentano una minaccia per chi lavora nelle aree delle caldaie.

Un altro processo classificato come pericoloso per i gas è lo scrubber dell'aria di scarico. Il processo è pericoloso perché i gas di scarico dell'incenerimento sono altamente tossici. Questo perché contiene inquinanti come biossido di azoto (NO2), SO2, cloruro di idrogeno (HCL) e diossina. L'NO2 e l'SO2 sono importanti gas a effetto serra, mentre l'HCL è un gas dannoso per la salute umana.

Per saperne di più sull'industria dei termovalorizzatori, visitate la nostra pagina dedicata al settore.

L'importanza del rilevamento dei gas nell'industria petrolchimica

Strettamente legata al petrolio e al gas, l'industria petrolchimica prende le materie prime dalla raffinazione e dalla lavorazione del gas e, attraverso tecnologie di processo chimico, le converte in prodotti di valore. In questo settore, i prodotti chimici organici prodotti nei maggiori volumi sono metanolo, etilene, propilene, butadiene, benzene, toluene e xileni (BTX). Questi prodotti chimici sono gli elementi costitutivi di molti beni di consumo tra cui la plastica, i tessuti per l'abbigliamento, i materiali da costruzione, i detergenti sintetici e i prodotti agrochimici.

Pericoli potenziali

È più probabile che l'esposizione a potenziali sostanze pericolose si verifichi durante i lavori di arresto o di manutenzione, in quanto questi rappresentano una deviazione dalle operazioni di routine della raffineria. Poiché queste deviazioni sono al di fuori della normale routine, occorre prestare attenzione in ogni momento per evitare l'inalazione di vapori di solventi, gas tossici e altri contaminanti respiratori. L'assistenza di un monitoraggio automatizzato costante è utile per determinare la presenza di solventi o gas, consentendo di mitigare i rischi associati. Questo include sistemi di allarme come i rilevatori di gas e fiamme, supportati da procedure di emergenza e sistemi di autorizzazione per qualsiasi tipo di lavoro potenzialmente pericoloso.

L'industria petrolifera si divide in upstream, midstream e downstream, definiti dalla natura del lavoro che si svolge in ciascuna area. Il lavoro a monte è tipicamente noto come settore di esplorazione e produzione (E&P). Il midstream si riferisce al trasporto dei prodotti attraverso oleodotti, navi di transito e petroliere, nonché alla commercializzazione all'ingrosso dei prodotti petroliferi. Il settore downstream si riferisce alla raffinazione del greggio, alla lavorazione del gas naturale grezzo e alla commercializzazione e distribuzione dei prodotti finiti.

A monte

I rilevatori di gas fissi e portatili sono necessari per proteggere gli impianti e il personale dai rischi di rilascio di gas infiammabili (comunemente metano) e da alti livelli diH2S, in particolare dai pozzi acidi. I rilevatori di gas per l'esaurimento dell'O2, l'SO2 e i composti organici volatili (COV) sono elementi obbligatori dei dispositivi di protezione individuale (DPI), solitamente di colore altamente visibile e indossati in prossimità dello spazio di respirazione. Talvolta viene utilizzata una soluzione di HF come agente di pulizia. I requisiti chiave per i rilevatori di gas sono un design robusto e affidabile e una lunga durata della batteria. I modelli con elementi di design che supportano una facile gestione del parco macchine e la conformità sono ovviamente avvantaggiati. Per saperne di più sul rischio VOC e sulla soluzione di Crowcon, consultare il nostro studio di caso.

Midstream

Il monitoraggio fisso dei gas infiammabili in prossimità dei dispositivi di scarico della pressione, delle aree di riempimento e di svuotamento è necessario per segnalare tempestivamente le perdite localizzate. I monitor portatili multigas devono essere utilizzati per mantenere la sicurezza delle persone, in particolare durante il lavoro in spazi confinati e per supportare i test delle aree autorizzate al lavoro a caldo. La tecnologia a infrarossi nel rilevamento di gas infiammabili supporta lo spurgo con la capacità di operare in atmosfere inerti e fornisce un rilevamento affidabile in aree in cui i rilevatori a pellistor fallirebbero, a causa dell'avvelenamento o dell'esposizione a livelli di volume. Per saperne di più sul funzionamento del rilevamento a infrarossi, consultate il nostro blog e leggete il nostro caso di studio sul monitoraggio a infrarossi nelle raffinerie del sud-est asiatico.

Il rilevatore laser portatile di metano (LMm) consente agli utenti di individuare le perdite a distanza e in aree difficili da raggiungere, riducendo la necessità per il personale di entrare in ambienti o situazioni potenzialmente pericolose durante il monitoraggio di routine o investigativo delle perdite. L'utilizzo del sistema LMm è un modo rapido ed efficace per verificare la presenza di metano in aree con un riflettore, fino a 100 metri di distanza. Queste aree includono edifici chiusi, spazi confinati e altre aree difficili da raggiungere, come le condutture fuori terra che si trovano vicino all'acqua o dietro a recinzioni.

A valle

Nella raffinazione a valle, il rischio di gas può essere costituito da quasi tutti gli idrocarburi e può includere anche idrogeno solforato, anidride solforosa e altri sottoprodotti. I rilevatori catalitici di gas infiammabili sono uno dei tipi più vecchi di rilevatori di gas infiammabili. Funzionano bene, ma devono essere dotati di una stazione di bump test, per garantire che ogni rilevatore risponda al gas bersaglio e sia ancora funzionante. La continua richiesta di ridurre i tempi di inattività degli impianti, garantendo al contempo la sicurezza, soprattutto durante le operazioni di arresto e di turnaround, significa che i produttori di rivelatori di gas devono fornire soluzioni che offrano facilità d'uso, formazione semplice e tempi di manutenzione ridotti, oltre a un servizio di assistenza e supporto locale.

Durante le fermate degli impianti, i processi vengono interrotti, le apparecchiature vengono aperte e controllate e il numero di persone e di veicoli in movimento nel sito è molte volte superiore al normale. Molti dei processi intrapresi sono pericolosi e richiedono un monitoraggio specifico dei gas. Ad esempio, le attività di saldatura e di pulizia dei serbatoi richiedono monitoraggi dell'area e monitoraggi personali per proteggere le persone sul posto.

Spazio confinato

L'idrogeno solforato (H2S) è un problema potenziale nel trasporto e nello stoccaggio del petrolio greggio. La pulizia dei serbatoi di stoccaggio presenta un elevato potenziale di rischio. Qui possono verificarsi molti problemi di ingresso in spazi confinati, tra cui la carenza di ossigeno derivante da precedenti procedure di inertizzazione, la ruggine e l'ossidazione dei rivestimenti organici. L'inertizzazione è il processo di riduzione dei livelli di ossigeno in un serbatoio di carico per rimuovere l'elemento ossigeno necessario per l'accensione. Il monossido di carbonio può essere presente nel gas di inertizzazione. Oltre all'H2S, a seconda delle caratteristiche del prodotto precedentemente stoccato nelle cisterne, si possono incontrare altre sostanze chimiche come carbonili metallici, arsenico e piombo tetraetile.

Le nostre soluzioni

L'eliminazione di questi rischi di gas è praticamente impossibile, quindi i lavoratori permanenti e gli appaltatori devono affidarsi a un'apparecchiatura di rilevamento dei gas affidabile per la loro protezione. Il rilevamento dei gas può essere fornito sia in formafissacheportatile. I nostri rilevatori di gas portatili proteggono da un'ampia gamma di rischi di gas, tra cuiClip SGD,Gasman,Tetra 3,Gas-Pro,T4,Gas-Pro TK e Detective+. I nostri rivelatori di gas fissi sono utilizzati in molte applicazioni in cui l'affidabilità, l'attendibilità e l'assenza di falsi allarmi sono fondamentali per una rivelazione efficiente ed efficace dei gas, tra cuiXgard,Xgard Bright, Fgard IR3 Flame DetectoreIRmax. In combinazione con una serie di rivelatori fissi, le nostre centrali di rivelazione gas offrono una gamma flessibile di soluzioni che misurano i gas infiammabili, tossici e l'ossigeno, ne segnalano la presenza e attivano gli allarmi o le apparecchiature associate; per l'industria petrolchimica le nostre centrali includono icontrollori indirizzabili, Vortex e Gasmonitor.

Per saperne di più sui rischi legati ai gas nell'industria petrolchimica, visitate la nostrapagina dedicata al settoreper maggiori informazioni.

L'importanza del rilevamento dei gas nel settore medico e sanitario

La necessità di rilevare i gas nel settore medico e sanitario può essere meno conosciuta al di fuori dell'industria, ma l'esigenza è comunque presente. Con i pazienti che, in diversi contesti, ricevono una serie di trattamenti e terapie mediche che prevedono l'uso di sostanze chimiche, la necessità di monitorare accuratamente i gas utilizzati o emessi nell'ambito di questo processo è molto importante per consentire un trattamento sicuro e continuo. Per salvaguardare sia i pazienti che, naturalmente, gli stessi operatori sanitari, è indispensabile implementare un'apparecchiatura di monitoraggio accurata e affidabile.

Applicazioni

In ambito sanitario e ospedaliero, una serie di gas potenzialmente pericolosi può presentarsi a causa delle apparecchiature e dei dispositivi medici utilizzati. Le sostanze chimiche nocive vengono utilizzate anche per scopi disinfettanti e di pulizia all'interno delle superfici di lavoro ospedaliere e delle forniture mediche. Ad esempio, le sostanze chimiche potenzialmente pericolose possono essere utilizzate come conservanti per i campioni di tessuto, come il toluene, lo xilene o la formaldeide. Le applicazioni comprendono:

  • Monitoraggio dei gas del respiro
  • Sale frigoriferi
  • Generatori
  • Laboratori
  • Locali di stoccaggio
  • Sale operatorie
  • Soccorso pre-ospedaliero
  • Terapia a pressione positiva delle vie aeree
  • Terapia con cannula nasale ad alto flusso
  • Unità di terapia intensiva
  • Unità di cura post-anestesia

Rischi di Gaz

Arricchimento di ossigeno nei reparti ospedalieri

Alla luce della pandemia mondiale COVID-19, gli operatori sanitari hanno riconosciuto la necessità di aumentare l'ossigeno nei reparti ospedalieri a causa del crescente numero di ventilatori in uso. I sensori di ossigeno sono fondamentali, in particolare nei reparti di terapia intensiva, perché informano il medico sulla quantità di ossigeno erogata al paziente durante la ventilazione. Questo può prevenire il rischio di ipossia, ipossiemia o tossicità da ossigeno. Se i sensori di ossigeno non funzionano come dovrebbero, possono allarmarsi regolarmente, necessitare di essere sostituiti e, purtroppo, causare persino dei decessi. L'aumento dell'uso dei ventilatori arricchisce l'aria di ossigeno e può aumentare il rischio di combustione. È necessario misurare i livelli di ossigeno nell'aria utilizzando un sistema fisso di rilevamento dei gas per evitare livelli non sicuri nell'aria.

Anidride carbonica

Il monitoraggio del livello di anidride carbonica è necessario anche negli ambienti sanitari per garantire un ambiente di lavoro sicuro per i professionisti e per salvaguardare i pazienti in cura. L'anidride carbonica viene utilizzata in una pletora di procedure mediche e sanitarie, dagli interventi chirurgici minimamente invasivi, come endoscopia, artroscopia e laparoscopia, alla crioterapia e all'anestesia. LaCO2 viene utilizzata anche nelle incubatrici e nei laboratori e, essendo un gas tossico, può causare asfissia. Livelli elevati diCO2 nell'aria, emessi da alcuni macchinari, possono causare danni a chi si trova nell'ambiente, oltre a diffondere agenti patogeni e virus. I rilevatori diCO2 negli ambienti sanitari possono quindi migliorare la ventilazione, il flusso d'aria e il benessere di tutti.

Composti organici volatili (COV)

Una serie di COV può essere presente negli ambienti ospedalieri e sanitari e causare danni a coloro che vi lavorano e vengono curati. I COV, come gli idrocarburi alifatici, aromatici e alogenati, le aldeidi, gli alcoli, i chetoni, gli eteri e i terpeni, solo per citarne alcuni, sono stati misurati negli ambienti ospedalieri, provenienti da una serie di aree specifiche, tra cui le sale di accoglienza, le stanze dei pazienti, le unità di assistenza infermieristica, le unità di assistenza post-anestesia, i laboratori di parassitologia e micologia e le unità di disinfezione. Sebbene la loro diffusione negli ambienti sanitari sia ancora in fase di ricerca, è chiaro che l'ingestione di COV ha effetti negativi sulla salute umana, come irritazione di occhi, naso e gola, mal di testa e perdita di coordinazione, nausea e danni a fegato, reni e sistema nervoso centrale. Alcuni COV, in particolare il benzene, sono cancerogeni. L'implementazione di un sistema di rilevamento dei gas è quindi indispensabile per salvaguardare tutti da eventuali danni.

I sensori di gas dovrebbero quindi essere utilizzati in PACU, ICU, EMS, soccorso pre-ospedaliero, terapia PAP e terapia HFNC per monitorare i livelli di gas di una serie di apparecchiature tra cui ventilatori, concentratori di ossigeno, generatori di ossigeno e macchine per anestesia.

Standard e certificazioni

La Care Quality Commission (CQC) è l'organizzazione inglese che regolamenta la qualità e la sicurezza dell'assistenza fornita in tutti gli ambienti sanitari, medici, di assistenza sociale e di volontariato del Paese. La commissione fornisce dettagli sulle migliori pratiche per la somministrazione di ossigeno ai pazienti e la corretta misurazione e registrazione dei livelli, la conservazione e la formazione sull'uso di questo e di altri gas medicali.

L'ente regolatore del Regno Unito per i gas medicali è la Medicines and Healthcare products Regulatory Agency (MHRA). Si tratta di un'agenzia esecutiva del Department of Health and Social Care (DHSC) che garantisce la salute e la sicurezza del pubblico e dei pazienti attraverso la regolamentazione dei farmaci, dei prodotti sanitari e delle apparecchiature mediche del settore. Stabilisce standard adeguati di sicurezza, qualità, prestazioni ed efficacia e garantisce che tutte le apparecchiature siano utilizzate in modo sicuro. Tutte le aziende che producono gas medicali necessitano di un'autorizzazione del produttore rilasciata dall'MHRA.

Negli Stati Uniti , la Food and Drug Association (FDA) regolamenta il processo di certificazione per la produzione, la vendita e la commercializzazione di gas medicali designati. In base alla Sezione 575, la FDA dichiara che chiunque commercializzi un gas medicinale per uso umano o animale senza una richiesta approvata viola le linee guida specificate. I gas medicali che richiedono la certificazione includono ossigeno, azoto, protossido di azoto, anidride carbonica, elio, monossido di carbonio e aria medicale.

Per saperne di più sui pericoli del settore medico e sanitario, visitate la nostra pagina del settore per maggiori informazioni.

Perché il rilevamento dei gas è fondamentale per i sistemi di erogazione delle bevande

Il gas di distribuzione, noto come gas di birra, gas per fusti, gas per cantine o gas per pub, viene utilizzato in bar e ristoranti, nonché nell'industria del tempo libero e dell'ospitalità. L'utilizzo del gas di erogazione nel processo di distribuzione della birra e delle bevande analcoliche è una pratica comune in tutto il mondo. L'anidride carbonica (CO2) o una miscela diCO2 e azoto (N2) viene utilizzata per erogare una bevanda al "rubinetto". LaCO2 come gas per fusti aiuta a mantenere il contenuto sterile e alla giusta composizione, favorendo l'erogazione.

Pericoli del gas

Anche quando la bevanda è pronta per la consegna, i rischi legati al gas rimangono. Questi si presentano in qualsiasi attività in locali che contengono bombole di gas compresso, a causa del rischio di danni durante la loro movimentazione o sostituzione. Inoltre, una volta rilasciate, c'è il rischio di un aumento dei livelli di anidride carbonica o di una riduzione dei livelli di ossigeno (a causa di livelli più elevati di azoto o anidride carbonica).

LaCO2 è presente naturalmente nell'atmosfera (0,04%) ed è incolore e inodore. È più pesante dell'aria e, se fuoriesce, tende a scendere sul pavimento. LaCO2 si raccoglie nelle cantine, sul fondo dei contenitori e negli spazi confinati come serbatoi e silos. LaCO2 viene generata in grandi quantità durante la fermentazione. Viene anche iniettata nelle bevande durante la carbonatazione, per aggiungere le bollicine. I primi sintomi dell'esposizione a livelli elevati di anidride carbonica comprendono vertigini, mal di testa e confusione, seguiti da perdita di coscienza. In casi estremi, quando una quantità significativa di anidride carbonica fuoriesce in un volume chiuso o scarsamente ventilato, possono verificarsi incidenti e decessi. Senza metodi e processi di rilevamento adeguati, chiunque entri in quel volume potrebbe essere a rischio. Inoltre, il personale all'interno dei volumi circostanti potrebbe soffrire dei primi sintomi sopra elencati.

L'azoto (N2) viene spesso utilizzato per la distribuzione della birra, in particolare per le stout, le birre chiare e le porter, oltre a prevenire l'ossidazione o l'inquinamento della birra con sapori aggressivi. L'azoto aiuta a spingere il liquido da un serbatoio all'altro, oltre a poter essere iniettato in fusti o barili, pressurizzandoli per lo stoccaggio e la spedizione. Questo gas non è tossico, ma sostituisce l'ossigeno nell'atmosfera, il che può costituire un pericolo in caso di perdita di gas.

Poiché l'azoto può ridurre i livelli di ossigeno, i sensori di ossigeno devono essere utilizzati in ambienti in cui sussiste uno di questi rischi potenziali. Quando si posizionano i sensori di ossigeno, occorre tenere conto della densità del gas di diluizione e della zona di "respirazione" (livello del naso). Anche i modelli di ventilazione devono essere presi in considerazione quando si posizionano i sensori. Ad esempio, se il gas di diluizione è l'azoto, è ragionevole posizionare il rilevatore all'altezza delle spalle, ma se il gas di diluizione è l'anidride carbonica, i rilevatori dovrebbero essere posizionati all'altezza del ginocchio.

L'importanza del rilevamento dei gas nei sistemi di erogazione delle bevande

Purtroppo, nell'industria delle bevande si verificano incidenti e morti a causa dei rischi legati ai gas. Di conseguenza, nel Regno Unito, i limiti di esposizione sicura sul luogo di lavoro sono codificati dall'Health and Safety Executive (HSE) nella documentazione per il Controllo delle sostanze pericolose per la salute (COSHH). Il biossido di carbonio ha un limite di esposizione di 8 ore dello 0,5% e un limite di esposizione di 15 minuti dell'1,5% in volume. I sistemi di rilevamento dei gas aiutano a ridurre i rischi legati ai gas e consentono ai produttori di bevande, agli impianti di imbottigliamento e ai proprietari di cantine di bar/pub di garantire la sicurezza del personale e di dimostrare la conformità ai limiti legislativi o ai codici di pratica approvati.

Impoverimento di ossigeno

La concentrazione normale di ossigeno nell'atmosfera è di circa il 20,9% in volume. I livelli di ossigeno possono essere pericolosi se troppo bassi (esaurimento dell'ossigeno). In assenza di un'adeguata ventilazione, il livello di ossigeno può ridursi in modo sorprendentemente rapido a causa della respirazione e dei processi di combustione.

I livelli di ossigeno possono anche diminuire a causa della diluizione da parte di altri gas, come l'anidride carbonica (anch'essa un gas tossico), l'azoto o l'elio, e dell'assorbimento chimico da parte di processi di corrosione e reazioni simili. I sensori di ossigeno devono essere utilizzati in ambienti in cui esiste uno di questi rischi potenziali. Quando si posizionano i sensori di ossigeno, occorre tenere conto della densità del gas di diluizione e della zona di "respirazione" (livello del naso). I monitor per l'ossigeno di solito emettono un primo allarme quando la concentrazione di ossigeno scende al 19% del volume. La maggior parte delle persone inizia a comportarsi in modo anomalo quando il livello raggiunge il 17%, e quindi un secondo allarme viene solitamente impostato a questa soglia. L'esposizione ad atmosfere contenenti tra il 10% e il 13% di ossigeno può portare molto rapidamente alla perdita di coscienza; la morte sopraggiunge molto rapidamente se il livello di ossigeno scende sotto il 6% di volume.

La nostra soluzione

I rilevatori di gas possono essere forniti sia in forma fissa che portatile. L'installazione di un rilevatore di gas fisso può essere utile in spazi più ampi, come cantine o sale impianti, per garantire una protezione continua dell'area e del personale 24 ore al giorno. Tuttavia, per la sicurezza dei lavoratori all'interno e intorno all'area di stoccaggio delle bombole e in spazi designati come spazi confinati, un rilevatore portatile può essere più adatto. Ciò è particolarmente vero per i pub e i punti di distribuzione di bevande, per la sicurezza dei lavoratori e di coloro che non hanno familiarità con l'ambiente, come gli autisti delle consegne, i venditori o i tecnici delle attrezzature. L'unità portatile può essere facilmente agganciata agli indumenti e rileva le sacche diCO2 con allarmi e segnali visivi, indicando all'utente di abbandonare immediatamente l'area.

Per ulteriori informazioni sul rilevamento di gas nei sistemi di erogazione di bevande, contattate il nostro team.

L'importanza del rilevamento dei gas nel settore delle acque e delle acque reflue 

L'acqua è fondamentale per la nostra vita quotidiana, sia per uso personale e domestico che per applicazioni industriali/commerciali. Sia che un impianto si concentri sulla produzione di acqua potabile o sul trattamento degli effluenti, Crowcon è orgogliosa di servire un'ampia gamma di clienti del settore idrico, fornendo apparecchiature per il rilevamento dei gas che garantiscono la sicurezza dei lavoratori in tutto il mondo.

Pericoli legati al gas

Oltre ai comuni rischi di gas noti nel settore: metano, idrogeno solforato e ossigeno, vi sono rischi di gas bi-prodotti e di gas di materiali di pulizia che derivano da prodotti chimici di purificazione come ammoniaca, cloro, biossido di cloro o ozono, utilizzati per la decontaminazione delle acque reflue e degli effluenti o per rimuovere i microbi dall'acqua pulita. I prodotti chimici utilizzati nell'industria idrica possono potenzialmente generare molti gas tossici o esplosivi. A questi si aggiungono i prodotti chimici che possono essere versati o scaricati nel sistema dei rifiuti dall'industria, dall'agricoltura o dai lavori di costruzione.

Considerazioni sulla sicurezza

Ingresso nello spazio confinato

Le condutture utilizzate per il trasporto dell'acqua richiedono regolari controlli di pulizia e sicurezza; durante queste operazioni, vengono utilizzati monitor portatili multigas per proteggere la forza lavoro. I controlli pre-ingresso devono essere completati prima di entrare in qualsiasi spazio confinato e di solito vengono monitorati O2, CO, H2S e CH4., CO,H2Se CH4.Gli spazi confinatisono piccoli, quindimonitor portatilidevono essere compatti e non invadenti per l'utente, ma in grado di resistere agli ambienti umidi e sporchi in cui devono operare. Un'indicazione chiara e tempestiva di qualsiasi aumento del gas monitorato (o di qualsiasi diminuzione per l'ossigeno) è di fondamentale importanza: allarmi forti e luminosi sono efficaci per dare l'allarme all'utente.

Valutazione del rischio

La valutazione dei rischi è fondamentale, in quanto è necessario essere consapevoli dell'ambiente in cui si entra e quindi si lavora. Pertanto, la comprensione delle applicazioni e l'identificazione dei rischi riguardano tutti gli aspetti della sicurezza. Per quanto riguarda il monitoraggio dei gas, nell'ambito della valutazione dei rischi è necessario avere ben chiaro quali gas possono essere presenti.

Adatti allo scopo

Le applicazioni all'interno del processo di trattamento delle acque sono molteplici e comportano la necessità di monitorare diversi gas, tra cui anidride carbonica, idrogeno solforato, cloro, metano, ossigeno, ozono e biossido di cloro.I rilevatori di gassono disponibili per il monitoraggio di uno o più gas, rendendoli pratici per diverse applicazioni e assicurando che, se le condizioni cambiano (ad esempio, se i fanghi vengono rimescolati, causando un improvviso aumento dei livelli di idrogeno solforato e di gas infiammabili), il lavoratore sia comunque protetto.

Legislazione

La direttiva 2017/164 della Commissione europeaemanata nel gennaio 2017, ha stabilito un nuovo elenco di valori limite indicativi di esposizione professionale (IOELV). Gli IOELV sono valori basati sulla salute, non vincolanti, derivati dai più recenti dati scientifici disponibili e che tengono conto della disponibilità di tecniche di misurazione affidabili. L'elenco comprende monossido di carbonio, monossido di azoto, biossido di azoto, biossido di zolfo, cianuro di idrogeno, manganese, diacetile e molte altre sostanze chimiche. L'elenco si basa suDirettiva 98/24/CE del Consiglioche considera la protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori dai rischi legati agli agenti chimici sul luogo di lavoro. Per ogni agente chimico per il quale è stato fissato un valore limite di esposizione professionale a livello dell'Unione, gli Stati membri sono tenuti a stabilire un valore limite nazionale di esposizione professionale. Sono inoltre tenuti a tenere conto del valore limite dell'Unione, determinando la natura del valore limite nazionale in conformità alla legislazione e alla prassi nazionale. Gli Stati membri potranno beneficiare di un periodo di transizione che terminerà al più tardi il 21 agosto 2023.

L'Health and Safety Executive (HSE)dichiara che ogni anno molti lavoratori soffrono di almeno un episodio di malattia correlata al lavoro. Sebbene la maggior parte delle malattie sia costituita da casi relativamente lievi di gastroenterite, esiste anche il rischio di malattie potenzialmente mortali, come la leptospirosi (malattia di Weil) e l'epatite. Anche se queste malattie vengono segnalate all'HSE, potrebbe esserci una significativa sotto-segnalazione, poiché spesso non si riconosce il legame tra malattia e lavoro.

Ai sensi della legge nazionale delHealth and Safety at Work etc Act 1974i datori di lavoro hanno la responsabilità di garantire la sicurezza dei propri dipendenti e degli altri. Questa responsabilità è rafforzata dai regolamenti.

Il Regolamento sugli spazi confinati del 1997si applica quando la valutazione identifica rischi di lesioni gravi derivanti dal lavoro in spazi confinati. Questi regolamenti contengono i seguenti obblighi fondamentali:

  • Evitare l'ingresso in spazi confinati, ad esempio eseguendo il lavoro dall'esterno.
  • Se l'ingresso in uno spazio confinato è inevitabile, seguire un sistema di lavoro sicuro.
  • Predisporre adeguate misure di emergenza prima dell'inizio dei lavori.

Il Regolamento sulla gestione della salute e della sicurezza sul lavoro del 1999richiede ai datori di lavoro e ai lavoratori autonomi di effettuare una valutazione adeguata e sufficiente dei rischi per tutte le attività lavorative allo scopo di decidere quali misure sono necessarie per la sicurezza. Per il lavoro in spazi confinati ciò significa identificare i pericoli presenti, valutare i rischi e stabilire quali precauzioni adottare.

Le nostre soluzioni

L'eliminazione di questi rischi di gas è praticamente impossibile, quindi i lavoratori fissi e gli appaltatori devono affidarsi a un'apparecchiatura di rilevamento dei gas affidabile per la loro protezione. Il rilevamento dei gas può essere fornito sia infissofisso eportatilefissi e portatili. I nostri rilevatori di gas portatili proteggono da un'ampia gamma di rischi di gas, tra cuiT4x,Clip SGD,Gasman,Tetra 3,Gas-Pro,T4eDetective+. I nostri rilevatori di gas fissi sono utilizzati in molte applicazioni in cui l'affidabilità, l'attendibilità e l'assenza di falsi allarmi sono fondamentali per una rilevazione efficiente ed efficace dei gas.Xgard,Xgard BrighteIRmax. In combinazione con una serie di rivelatori fissi, le nostre centrali di rivelazione gas offrono una gamma flessibile di soluzioni che misurano gas infiammabili, tossici e ossigeno, ne segnalano la presenza e attivano allarmi o apparecchiature associate.Gasmaster.

Per saperne di più sui rischi legati ai gas nel trattamento delle acque reflue e dell'acqua, visitate la nostra pagina del settorepagina del settoreper ulteriori informazioni.

Costruzione e sfide chiave del gas

I lavoratori del settore edile sono esposti al rischio di un'ampia gamma di gas pericolosi, tra cui il monossido di carbonio (CO), il biossido di cloro (CLO2), il metano (CH4), l'ossigeno (O2), il solfuro di idrogeno (H2S) e i composti organici volatili (COV).

Attraverso l'uso di attrezzature specifiche, il trasporto e lo svolgimento di attività specifiche del settore, l'edilizia contribuisce principalmente all'emissione di gas tossici nell'atmosfera, il che significa anche che il personale addetto all'edilizia è più a rischio di ingestione di questi contaminanti tossici.

I problemi legati ai gas possono essere riscontrati in una varietà di applicazioni, tra cui lo stoccaggio di materiale edile, gli spazi confinati, la saldatura, lo scavo di trincee, lo sgombero di terreni e la demolizione. È molto importante garantire la protezione dei lavoratori del settore edile dalla moltitudine di pericoli che possono incontrare. Con un'attenzione specifica alla salvaguardia delle squadre dai danni causati da gas tossici, infiammabili e velenosi o dal loro consumo.

Le sfide del gas

Ingresso nello spazio confinato

I lavoratori sono maggiormente esposti al rischio di gas e fumi pericolosi quando operano in spazi confinati. Chi entra in questi spazi deve essere protetto dalla presenza di gas infiammabili e/o tossici come i composti organici volatili (ppm VOC), il monossido di carbonio (ppm CO) e il biossido di azoto (ppm NO2). L'esecuzione di misurazioni dello spazio libero e di controlli di sicurezza pre-ingresso sono fondamentali per garantire la sicurezza prima che un lavoratore entri nello spazio. Durante la permanenza negli spazi confinati, i dispositivi di rilevamento dei gas devono essere indossati costantemente in caso di cambiamenti ambientali che rendano lo spazio non più sicuro per il lavoro, ad esempio a causa di una perdita, e sia necessaria l'evacuazione.

Scavo e puntellamento

Durante i lavori di scavo, come le trincee e i puntellamenti, i lavoratori edili rischiano di inalare gas nocivi generati da materiali degradabili presenti in alcuni tipi di terreno. Se non vengono rilevati, oltre a rappresentare un rischio per la manodopera edile, possono anche migrare attraverso il sottosuolo e le fessure nell'edificio completato e danneggiare i residenti. Anche le aree scavate possono presentare livelli ridotti di ossigeno e contenere gas e sostanze chimiche tossiche. In questi casi, i test atmosferici devono essere eseguiti negli scavi che superano i quattro piedi. Esiste anche il rischio di urtare le linee elettriche durante lo scavo, il che può provocare perdite di gas naturale e causare la morte dei lavoratori.

Deposito di materiale edile

Molti dei materiali utilizzati in edilizia possono rilasciare composti tossici (VOC). Questi possono formarsi in diversi stati (solidi o liquidi) e provengono da materiali come adesivi, compensati naturali e di legno, vernici e tramezzi. Gli inquinanti includono fenolo, acetaldeide e formaldeide. Se ingeriti, i lavoratori possono soffrire di nausea, mal di testa, asma, cancro e persino morte. I COV sono particolarmente pericolosi se consumati in spazi ristretti, a causa del rischio di asfissia o di esplosione.

Saldatura e taglio

Durante il processo di saldatura e taglio si producono gas, tra cui l'anidride carbonica dalla decomposizione dei flussanti, il monossido di carbonio dalla decomposizione del gas di protezione dell'anidride carbonica nella saldatura ad arco, nonché ozono, ossidi di azoto, cloruro di idrogeno e fosgene da altri processi. I fumi si formano quando un metallo viene riscaldato al di sopra del suo punto di ebollizione e i suoi vapori si condensano in particelle fini, note come particolato solido. Questi fumi rappresentano ovviamente un pericolo per chi lavora nel settore e illustrano l'importanza di un'apparecchiatura di rilevamento dei gas affidabile per ridurre l'esposizione.

Standard di salute e sicurezza

Le organizzazioni che operano nel settore delle costruzioni possono dimostrare la loro credibilità e sicurezza operativa ottenendo la certificazione ISO. ISO (Organizzazione Internazionale per la Standardizzazione) è suddivisa in più certificati diversi, che riconoscono tutti vari elementi di sicurezza, efficienza e qualità all'interno di un'organizzazione. Gli standard coprono le migliori pratiche in materia di sicurezza, sanità, trasporti, gestione ambientale e famiglia.

Sebbene non siano un obbligo di legge, le norme ISO sono ampiamente riconosciute per aver reso l'industria delle costruzioni un settore più sicuro, stabilendo definizioni globali di progettazione e produzione per quasi tutti i processi. Esse delineano le specifiche per le migliori pratiche e i requisiti di sicurezza del settore edile dalle fondamenta.

Nel Regno Unito, altre certificazioni di sicurezza riconosciute sono il NEBOSH, IOSH e CIOB che offrono una formazione variegata in materia di salute e sicurezza per gli operatori del settore, per approfondire la conoscenza del lavoro in sicurezza nel loro campo.

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Rischi di gas nelle acque reflue

L'acqua è fondamentale per la nostra vita quotidiana, sia per l'uso personale e domestico che per le applicazioni industriali/commerciali, rendendo i siti idrici numerosi e diffusi. Nonostante la quantità e l'ubicazione dei siti idrici, solo due ambienti predominano, e sono piuttosto specifici. Si tratta dell'acqua pulita e delle acque reflue. Questo blog illustra i rischi legati ai gas che si incontrano nei siti di acque reflue e come possono essere mitigati.

Il settore delle acque reflue è sempre umido, con temperature comprese tra 4 e 20°C in prossimità dell'acqua e raramente si allontanano da questo intervallo di temperatura limitato, anche lontano dal luogo in cui si trovano le acque reflue. Umidità relativa superiore al 90%, 12 +/- 8ocpressione atmosferica, con molteplici rischi di gas tossici e infiammabili e il rischio di esaurimento dell'ossigeno. I rilevatori di gas devono essere scelti in base all'ambiente specifico in cui operano e, mentre l'umidità elevata è generalmente una sfida per tutta la strumentazione, la pressione costante, le temperature moderate e l'intervallo di temperatura ristretto rappresentano un vantaggio molto maggiore per la strumentazione di sicurezza.

Pericoli legati al gas

I principali gas che destano preoccupazione negli impianti di trattamento delle acque reflue sono:

L'idrogeno solforato, il metano e l'anidride carbonica sono i sottoprodotti della decomposizione dei materiali organici presenti nei flussi di rifiuti che alimentano l'impianto. L'accumulo di questi gas può portare alla mancanza di ossigeno o, in alcuni casi, all'esplosione se associato a una fonte di accensione.

Solfuro di idrogeno (H2S)

L'idrogeno solforato è un prodotto comune della biodegradazione della materia organica; sacche diH2Spossono accumularsi nella vegetazione in decomposizione o nelle acque reflue stesse ed essere rilasciate quando vengono disturbate. I lavoratori che lavorano negli impianti e nelle tubature di fognature e acque reflue possono essere sopraffatti dall'H2S, con conseguenze fatali.con conseguenze fatali. La sua elevata tossicità è il principale pericolo dell'H2S. L'esposizione prolungata a 2-5 parti per milione (ppm) diH2Spuò causare nausea e mal di testa e far lacrimare gli occhi. L'H2Sè un anestetico, quindi a 20 ppm i sintomi includono affaticamento, mal di testa, irritabilità, vertigini, perdita temporanea dell'olfatto e alterazione della memoria. La gravità dei sintomi aumenta con la concentrazione, quando i nervi si chiudono, con tosse, congiuntivite, collasso e rapida perdita di coscienza. L'esposizione a livelli più elevati può provocare un rapido collasso e la morte. L'esposizione prolungata a bassi livelli diH2Spuò causare malattie croniche o può anche uccidere. Per questo motivo, molti monitor di gas riportano sia i valori istantanei che quelli TWA. TWA (media ponderata nel tempo).

Metano (CH4)

Il metano è un gas incolore e altamente infiammabile che costituisce il componente principale del gas naturale, detto anche biogas. Può essere immagazzinato e/o trasportato sotto pressione come gas liquido. IL CH4 è un gas a effetto serra che si trova anche in condizioni atmosferiche normali, con un tasso di circa 2 parti per milione (ppm). Un'esposizione elevata può provocare un rallentamento della parola, problemi alla vista e perdita di memoria.

Ossigeno (O2)

La normale concentrazione di ossigeno nell'atmosfera è di circa il 20,9% in volume. In assenza di una ventilazione adeguata, il livello di ossigeno può essere ridotto in modo sorprendentemente rapido dalla respirazione e dai processi di combustione. O2 può ridursi anche a causa della diluizione da parte di altri gas come l'anidride carbonica (anch'essa un gas tossico), l'azoto o l'elio, e dell'assorbimento chimico da parte di processi di corrosione e reazioni simili. I sensori di ossigeno devono essere utilizzati in ambienti in cui esiste uno di questi rischi potenziali. Quando si posizionano i sensori di ossigeno, occorre tenere conto della densità del gas di diluizione e della zona di "respirazione" (livello del naso).

Considerazioni sulla sicurezza

Valutazione del rischio

La valutazione dei rischi è fondamentale, poiché è necessario essere consapevoli dell'ambiente in cui si entra e quindi si lavora. Pertanto, la comprensione delle applicazioni e l'identificazione dei rischi riguardano tutti gli aspetti della sicurezza. Per quanto riguarda il monitoraggio dei gas, nell'ambito della valutazione dei rischi è necessario avere ben chiaro quali gas possono essere presenti.

Adatti allo scopo

Le applicazioni all'interno del processo di trattamento delle acque sono molteplici e comportano la necessità di monitorare diversi gas, tra cui anidride carbonica, idrogeno solforato, cloro, metano, ossigeno, ozono e biossido di cloro. I rilevatori di gas sono disponibili per il monitoraggio di uno o più gas, rendendoli pratici per diverse applicazioni e assicurando che, se le condizioni cambiano (ad esempio, se i fanghi vengono rimescolati, causando un improvviso aumento dei livelli di idrogeno solforato e di gas infiammabili), il lavoratore sia comunque protetto.

Legislazione

La direttiva 2017/164 della Commissione europea emanata nel gennaio 2017, ha stabilito un nuovo elenco di valori limite indicativi di esposizione professionale (IOELV). Gli IOELV sono valori basati sulla salute, non vincolanti, derivati dai più recenti dati scientifici disponibili e che tengono conto della disponibilità di tecniche di misurazione affidabili. L'elenco comprende monossido di carbonio, monossido di azoto, biossido di azoto, biossido di zolfo, cianuro di idrogeno, manganese, diacetile e molte altre sostanze chimiche. L'elenco si basa su Direttiva 98/24/CE del Consiglio che considera la protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori dai rischi legati agli agenti chimici sul luogo di lavoro. Per ogni agente chimico per il quale è stato fissato un valore limite di esposizione professionale a livello dell'Unione, gli Stati membri sono tenuti a stabilire un valore limite nazionale di esposizione professionale. Sono inoltre tenuti a tenere conto del valore limite dell'Unione, determinando la natura del valore limite nazionale in conformità alla legislazione e alla prassi nazionale. Gli Stati membri potranno beneficiare di un periodo di transizione che terminerà al più tardi il 21 agosto 2023.

L'Health and Safety Executive (HSE) dichiara che ogni anno molti lavoratori soffrono di almeno un episodio di malattia correlata al lavoro. Sebbene la maggior parte delle malattie sia costituita da casi relativamente lievi di gastroenterite, esiste anche il rischio di malattie potenzialmente mortali, come la leptospirosi (malattia di Weil) e l'epatite. Anche se queste malattie vengono segnalate all'HSE, potrebbe esserci una significativa sotto-segnalazione, poiché spesso non si riconosce il legame tra malattia e lavoro.

Le nostre soluzioni

L'eliminazione di questi rischi di gas è praticamente impossibile, quindi i lavoratori fissi e gli appaltatori devono affidarsi a un'apparecchiatura di rilevamento dei gas affidabile per la loro protezione. Il rilevamento dei gas può essere fornito sia in fisso fisso e portatile fissi e portatili. I nostri rilevatori di gas portatili proteggono da un'ampia gamma di rischi di gas, tra cui T4x, Clip SGD, Gasman, Tetra 3, Gas-Pro, T4 e Detective+. I nostri rilevatori di gas fissi sono utilizzati nei casi in cui l'affidabilità, l'attendibilità e l'assenza di falsi allarmi sono fondamentali per una rilevazione efficiente ed efficace dei gas. Xgard, Xgard Bright e IRmax. In combinazione con una serie di rivelatori fissi, le nostre centrali di rivelazione gas offrono una gamma flessibile di soluzioni che misurano gas infiammabili, tossici e ossigeno, ne segnalano la presenza e attivano allarmi o apparecchiature associate. Gasmaster.

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Miniere d'oro: Di quale rilevazione di gas ho bisogno? 

Come si estrae l'oro?

L'oro è una sostanza rara, pari a 3 parti per miliardo dello strato esterno della Terra, e la maggior parte dell'oro disponibile al mondo proviene dall'Australia. L'oro, come il ferro, il rame e il piombo, è un metallo. Esistono due forme principali di estrazione dell'oro: quella a cielo aperto e quella sotterranea. L'estrazione a cielo aperto prevede l'utilizzo di attrezzature di movimento terra per rimuovere la roccia di scarto dal corpo minerario sovrastante, per poi procedere all'estrazione dalla sostanza rimanente. Questo processo richiede che i rifiuti e il minerale vengano colpiti ad alto volume per romperli in dimensioni adatte alla movimentazione e al trasporto verso le discariche e i frantoi. L'altra forma di estrazione dell'oro è il più tradizionale metodo di estrazione sotterranea. In questo caso, i pozzi verticali e i tunnel a spirale trasportano i lavoratori e le attrezzature all'interno e all'esterno della miniera, garantendo la ventilazione e il trasporto in superficie della roccia di scarto e del minerale.

Rilevamento dei gas nell'industria mineraria

Quando si tratta di rilevamento di gas, il processo di salute e sicurezza all'interno delle miniere si è sviluppato notevolmente nel corso dell'ultimo secolo, passando dall'uso grezzo del test della parete dello stoppino di metano, dei canarini e della sicurezza della fiamma alle moderne tecnologie e processi di rilevamento dei gas così come li conosciamo. Assicurarsi che venga utilizzato il tipo corretto di apparecchiatura di rilevamento, sia essa fisso fisso o portatileprima di entrare in questi spazi. L'uso corretto dell'apparecchiatura garantisce il monitoraggio accurato dei livelli di gas e l'allerta dei lavoratori in caso di concentrazioni pericolose. concentrazioni pericolose pericolose all'interno dell'atmosfera alla prima occasione.

Quali sono i rischi del gas e quali i pericoli?

I pericoli che corrono coloro che lavorano nell'industria mineraria sono rappresentati da numerosi rischi e malattie professionali e dalla possibilità di infortuni mortali. Pertanto, è importante comprendere gli ambienti e i pericoli a cui possono essere esposti.

Ossigeno (O2)

L'ossigeno (O2), normalmente presente nell'aria al 20,9%, è essenziale per la vita umana. Ci sono tre ragioni principali per cui l'ossigeno rappresenta una minaccia per i lavoratori dell'industria mineraria. Queste includono carenza o arricchimento di ossigenoLa carenza di ossigeno può impedire al corpo umano di funzionare, causando la perdita di coscienza del lavoratore. Se il livello di ossigeno non viene riportato a un livello medio, il lavoratore è a rischio di morte. Un'atmosfera è carente quando la concentrazione di O2 è inferiore al 19,5%. Di conseguenza, un ambiente con una quantità eccessiva di ossigeno è altrettanto pericoloso, in quanto comporta un aumento del rischio di incendio e di esplosione. Si parla di atmosfera carente quando il livello di concentrazione di O2 è superiore al 23,5%.

Monossido di carbonio (CO)

In alcuni casi, possono essere presenti alte concentrazioni di monossido di carbonio (CO). Tra gli ambienti in cui ciò può accadere vi è l'incendio di una casa, per cui i vigili del fuoco sono a rischio di avvelenamento da CO. In questo ambiente può essere presente nell'aria fino al 12,5% di CO; quando il monossido di carbonio sale al soffitto insieme ad altri prodotti di combustione e la concentrazione raggiunge il 12,5% in volume, si verifica una sola cosa, il cosiddetto flashover. Questo è il momento in cui l'intera massa si incendia come combustibile. A parte gli oggetti che cadono addosso ai vigili del fuoco, questo è uno dei pericoli più estremi che corrono quando lavorano all'interno di un edificio in fiamme. Poiché le caratteristiche del CO sono difficili da identificare (gas incolore, inodore, insapore e velenoso), può essere necessario del tempo per rendersi conto di essere intossicati dal CO. Gli effetti del CO possono essere pericolosi, perché il CO impedisce al sistema sanguigno di trasportare efficacemente l'ossigeno nel corpo, in particolare agli organi vitali come il cuore e il cervello. Dosi elevate di CO, quindi, possono causare la morte per asfissia o per mancanza di ossigeno al cervello. Secondo le statistiche del Ministero della Salute, l'indicazione più comune di avvelenamento da CO è il mal di testa, che viene riferito dal 90% dei pazienti, mentre il 50% riferisce nausea e vomito, oltre a vertigini. La confusione e i cambiamenti di coscienza e la debolezza rappresentano il 30% e il 20% delle segnalazioni.

Solfuro di idrogeno (H2S)

L'idrogeno solforato (H2S) è un gas incolore e infiammabile con un odore caratteristico di uova marce. Può verificarsi un contatto con la pelle e con gli occhi. Tuttavia, il sistema nervoso e il sistema cardiovascolare sono i più colpiti dall'idrogeno solforato, che può provocare una serie di sintomi. Singole esposizioni ad alte concentrazioni possono causare rapidamente difficoltà respiratorie e morte.

Biossido di zolfo (SO2)

L'anidride solforosa (SO2) può provocare diversi effetti nocivi sull'apparato respiratorio, in particolare sui polmoni. Può anche causare irritazioni cutanee. Il contatto con la pelle (SO2) provoca dolore pungente, arrossamento della pelle e vesciche. Il contatto della pelle con il gas o il liquido compresso può causare congelamento. Il contatto con gli occhi provoca lacrimazione e, nei casi più gravi, cecità.

Metano (CH4)

Il metano (CH4) è un gas incolore e altamente infiammabile, il cui componente principale è il gas naturale. Livelli elevati di (CH4) possono ridurre la quantità di ossigeno respirato nell'aria, con conseguenti cambiamenti d'umore, eloquio rallentato, problemi alla vista, perdita di memoria, nausea, vomito, arrossamento del viso e mal di testa. Nei casi più gravi, possono verificarsi alterazioni della respirazione e della frequenza cardiaca, problemi di equilibrio, intorpidimento e perdita di coscienza. Tuttavia, se l'esposizione è prolungata, può essere fatale.

Idrogeno (H2)

L'idrogeno gassoso è un gas incolore, inodore e insapore, più leggero dell'aria. Essendo più leggero dell'aria, significa che fluttua più in alto della nostra atmosfera, il che significa che non si trova in natura, ma deve essere creato. L'idrogeno rappresenta un rischio di incendio o di esplosione, oltre che di inalazione. Elevate concentrazioni di questo gas possono causare un ambiente con carenza di ossigeno. Chi respira un'atmosfera di questo tipo può accusare sintomi quali mal di testa, ronzio alle orecchie, vertigini, sonnolenza, incoscienza, nausea, vomito e depressione di tutti i sensi.

Ammoniaca (NH3)

L'ammoniaca (NH3) è una delle sostanze chimiche più utilizzate a livello globale, prodotta sia dal corpo umano che dalla natura. Pur essendo prodotta naturalmente, l'NH3 è corrosiva e costituisce un problema per la salute. Un'elevata esposizione nell'aria può provocare un immediato bruciore agli occhi, al naso, alla gola e alle vie respiratorie. In casi gravi può provocare cecità.

Altri rischi legati al gas

Sebbene il cianuro di idrogeno (HCN) non persista nell'ambiente, lo stoccaggio, la manipolazione e la gestione impropria dei rifiuti possono comportare gravi rischi per la salute umana e per l'ambiente. Il cianuro interferisce con la respirazione umana a livello cellulare e può causare effetti gravi e acuti, tra cui respirazione rapida, tremori e asfissia.

L'esposizione al particolato diesel può verificarsi nelle miniere sotterranee a causa delle attrezzature mobili alimentate a diesel utilizzate per la perforazione e il trasporto. Sebbene le misure di controllo includano l'uso di carburante diesel a basso tenore di zolfo, la manutenzione dei motori e la ventilazione, le implicazioni per la salute includono un rischio eccessivo di cancro ai polmoni.

Prodotti che possono aiutare a proteggersi

Crowcon offre una gamma di prodotti per il rilevamento di gas, sia portatili che fissi, tutti adatti al rilevamento di gas nell'industria mineraria.

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Elettrolisi dell'idrogeno

Attualmente la tecnologia più sviluppata commercialmente per produrre idrogeno è quella dell'elettrolisi. L'elettrolisi è una strada ottimistica per la produzione di idrogeno senza emissioni di carbonio da risorse rinnovabili e nucleari. L'elettrolisi dell'acqua è la decomposizione dell'acqua (H2O) nei suoi componenti di base, idrogeno (H2) e ossigeno (O2), attraverso il passaggio di corrente elettrica. L'acqua è una fonte completa per la produzione di idrogeno e l'unico sottoprodotto rilasciato durante il processo è l'ossigeno. Questo processo utilizza energia elettrica che può essere immagazzinata come energia chimica sotto forma di idrogeno.

Qual è il processo?

Per produrre idrogeno, l'elettrolisi converte l'energia elettrica in energia chimica immagazzinando elettroni in legami chimici stabili. Come le celle a combustibile, gli elettrolizzatori sono composti da un anodo e un catodo separati da un elettrolita acquoso secondo il tipo di materiale elettrolitico coinvolto e le specie ioniche che conduce. L'elettrolita è una parte obbligatoria, poiché l'acqua pura non ha la capacità di trasportare abbastanza carica perché manca di ioni. All'anodo, l'acqua viene ossidata in ossigeno gassoso e ioni di idrogeno. Mentre al catodo, l'acqua viene ridotta a idrogeno gassoso e ioni idrossido. Attualmente ci sono tre principali tecnologie di elettrolisi.

Elettrolizzatori alcalini (AEL)

Questa tecnologia è stata utilizzata su scala industriale per oltre 100 anni. Gli elettrolizzatori alcalini funzionano tramite il trasporto di ioni idrossido (OH-) attraverso l'elettrolita dal catodo all'anodo, con la generazione di idrogeno sul lato catodico. Funzionando a 100°-150°C, gli elettrolizzatori utilizzano come elettrolita una soluzione alcalina liquida di idrossido di sodio o di potassio (KOH). In questo processo, l'anodo e il catodo sono separati da un diaframma che impedisce il rimescolamento. Al catodo, l'acqua viene scissa per formareH2 e rilascia anioni idrossido che passano attraverso il diaframma per ricombinarsi all'anodo dove viene prodotto ossigeno. Trattandosi di una tecnologia consolidata, il costo di produzione è relativamente basso e garantisce una lunga stabilità. Tuttavia, presenta un incrocio di gas che potrebbe compromettere il suo grado di purezza e richiede l'uso di un elettrolita liquido corrosivo.

Elettrolizzatori a membrana elettrolitica polimerica (PEM)

La membrana elettrolitica polimerica è l'ultima tecnologia ad essere usata commercialmente per produrre idrogeno. In un elettrolizzatore PEM, l'elettrolita è un materiale plastico solido speciale. Gli elettrolizzatori PEM funzionano a 70°-90°C. In questo processo l'acqua reagisce all'anodo per formare ossigeno e ioni di idrogeno caricati positivamente (protoni). Gli elettroni fluiscono attraverso un circuito esterno e gli ioni di idrogeno si muovono selettivamente attraverso il PEM verso il catodo. Al catodo, gli ioni di idrogeno si combinano con gli elettroni del circuito esterno per formare idrogeno gassoso. Rispetto all'AEL ci sono diversi vantaggi: la purezza del gas prodotto è alta in un funzionamento a carico parziale, il design del sistema è compatto e ha una rapida risposta del sistema. Tuttavia, il costo dei componenti è alto e la durata è bassa.

Elettrolizzatori a ossido solido (SOE)

Gli elettrolizzatori AEL e PEM sono noti come elettrolizzatori a bassa temperatura (LTE). L'elettrolizzatore a ossidi solidi (SOE) è invece noto come elettrolizzatore ad alta temperatura (HTE). Questa tecnologia è ancora in fase di sviluppo. Nell'SOE, il materiale ceramico solido viene utilizzato come elettrolita che conduce ioni di ossigeno caricati negativamente (O2-) a temperature elevate, generando idrogeno in modo leggermente diverso. A una temperatura di circa 700°-800°C il vapore al catodo si combina con gli elettroni del circuito esterno per formare idrogeno gassoso e ioni di ossigeno caricati negativamente. Gli ioni di ossigeno passano attraverso la membrana ceramica solida e reagiscono all'anodo per formare ossigeno gassoso e generare elettroni per il circuito esterno. I vantaggi di questa tecnologia sono la combinazione di un'elevata efficienza termica ed energetica e la produzione di basse emissioni a un costo relativamente basso. Tuttavia, a causa dell'elevato calore e della potenza richiesta, i tempi di avviamento sono più lunghi.

Perché l'idrogeno è considerato un carburante alternativo?

L'idrogeno è considerato un carburante alternativo secondo l'Energy Policy Act del 1992. L'idrogeno prodotto per elettrolisi può contribuire a zero emissioni di gas serra, a seconda della fonte dell'elettricità usata. Questa tecnologia viene perseguita per lavorare con opzioni di energia rinnovabile (eolica, solare, idroelettrica, geotermica) e nucleare per consentire virtualmente zero emissioni di gas serra e altri inquinanti. Anche se questo tipo di produzione richiederà che il costo sia diminuito significativamente per essere competitivo con percorsi più maturi basati sul carbonio come il reforming del gas naturale. C'è un potenziale di sinergia con la produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili. Il combustibile idrogeno e la generazione di energia elettrica potrebbero essere distribuiti e situati nei parchi eolici, consentendo così la flessibilità di spostare la produzione per abbinare al meglio la disponibilità della risorsa con le esigenze operative del sistema e i fattori di mercato.

Cacciatori di zaffiri salvati!

I cacciatori di mine sono alla ricerca di zaffiri. In questo episodio si dirigono nel sud-ovest del Madagascar, in uno dei pochi posti al mondo dove una singola miniera può produrre zaffiri di ogni colore dell'arcobaleno.

Dopo il crollo di un muro, l'esaurimento dell'ossigeno è il più grande pericolo che affrontano in questi ambienti pericolosi - gallerie che sono state sigillate da tempo, sono lunghe, strette e vanno in profondità sotto terra.

Purtroppo il minatore Fred rimane senza ossigeno durante l'ispezione del primo pozzo fangoso della miniera. Il suo rilevatore di gasTetra 3 entra in allarme, permettendo ai suoi amici di tirarlo fuori rapidamente e in sicurezza. Sebbene la squadra abbia un budget limitato, l'unico pezzo di kit di cui non può fare a meno è chiaro: un rilevatore di gas salvavita!

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Per saperne di più sul rilevatore di gasTetra 3 e su altre interessanti applicazioni come la ricerca sui vulcani