Blogs gerangschikt volgens tag: SO2

Overzicht van de industrie: Afval naar energie

De afval-energiesector maakt gebruik van verschillende afvalverwerkingsmethoden. Vast stedelijk en industrieel afval wordt omgezet in elektriciteit en soms in warmte voor industriële verwerking en stadsverwarming. Het belangrijkste proces is natuurlijk verbranding, maar tussenstappen als pyrolyse, vergassing en anaërobe vergisting worden soms gebruikt om het afval om te zetten in nuttige bijproducten die vervolgens worden gebruikt om stroom op te wekken via turbines of andere apparatuur. Deze technologie krijgt wereldwijd steeds meer erkenning als een groenere en schonere vorm van energie dan de traditionele verbranding van fossiele brandstoffen, en als een middel om de afvalproductie te verminderen.

Soorten energie uit afval

Verbranding

Verbranding is een afvalverwerkingsproces waarbij energierijke stoffen in afvalmaterialen worden verbrand, meestal bij hoge temperaturen van ongeveer 1000 graden Celsius. Industriële installaties voor afvalverbranding worden gewoonlijk afval-tot-energie-installaties genoemd en zijn vaak grote elektriciteitscentrales. Verbranding en andere systemen voor afvalverwerking bij hoge temperatuur worden vaak omschreven als "thermische behandeling". Tijdens het proces wordt afval omgezet in warmte en stoom die kan worden gebruikt om een turbine aan te drijven om elektriciteit op te wekken. Deze methode heeft momenteel een rendement van ongeveer 15-29%, hoewel er ruimte is voor verbetering.

Pyrolyse

Pyrolyse is een ander afvalverwerkingsproces waarbij de ontbinding van vast koolwaterstofafval, meestal kunststoffen, plaatsvindt bij hoge temperaturen zonder zuurstof in een atmosfeer van inerte gassen. Deze behandeling vindt gewoonlijk plaats bij een temperatuur van 500 °C of meer, zodat er voldoende warmte is om de langeketenmoleculen, waaronder biopolymeren, te ontleden tot eenvoudiger koolwaterstoffen met een lagere massa.

Vergassing

Dit proces wordt gebruikt om van zwaardere brandstoffen en van afval dat brandbaar materiaal bevat, gasvormige brandstoffen te maken. Bij dit proces worden koolstofhoudende stoffen bij hoge temperatuur omgezet in kooldioxide (CO2), koolmonoxide (CO) en een kleine hoeveelheid waterstof. Bij dit proces ontstaat gas dat een goede bron van bruikbare energie is. Dit gas kan vervolgens worden gebruikt om elektriciteit en warmte te produceren.

Plasmaboogvergassing

Bij dit proces wordt een plasmatoorts gebruikt om energierijk materiaal te ioniseren. Er wordt syngas geproduceerd dat vervolgens kan worden gebruikt om meststof te maken of elektriciteit op te wekken. Deze methode is meer een afvalverwijderingstechniek dan een serieuze manier om gas te produceren, en verbruikt vaak evenveel energie als het geproduceerde gas kan opleveren.

Redenen voor Afval naar Energie

Aangezien deze technologie wereldwijd steeds meer erkenning krijgt met betrekking tot afvalproductie en de vraag naar schone energie.

  • Vermijdt methaanemissies van stortplaatsen
  • compenseert de uitstoot van broeikasgassen door de productie van elektriciteit uit fossiele brandstoffen
  • Recupereert en recyclet waardevolle grondstoffen, zoals metalen
  • Produceert schone, betrouwbare energie en stoom op basisniveau
  • Gebruikt minder land per megawatt dan andere hernieuwbare energiebronnen
  • Duurzame en stabiele hernieuwbare brandstofbron (in vergelijking met wind en zon)
  • Vernietigt chemisch afval
  • resulteert in lage emissieniveaus, doorgaans ver onder de toegestane niveaus
  • Katalytisch vernietigt stikstofoxiden (NOx), dioxinen en furanen met behulp van een selectieve katalytische reductie (SCR).

Wat zijn de gasgevaren?

Er zijn vele processen om afval in energie om te zetten, zoals biogasinstallaties, afvalverwerking, percolaatbassin, verbranding en warmteterugwinning. Al deze processen brengen gasgevaren met zich mee voor degenen die in deze omgevingen werken.

In een biogasinstallatie wordt biogas geproduceerd. Dit wordt gevormd wanneer organische materialen zoals landbouw- en voedselafval worden afgebroken door bacteriën in een zuurstofarme omgeving. Dit is een proces dat anaerobe vergisting wordt genoemd. Wanneer het biogas is opgevangen, kan het worden gebruikt om warmte en elektriciteit te produceren voor motoren, microturbines en brandstofcellen. Het is duidelijk dat biogas een hoog methaangehalte heeft en ook veel waterstofsulfide (H2S). (Lees onze blog voor meer informatie over biogas). Er is een verhoogd risico op brand en explosie, gevaar voor besloten ruimtes, verstikking, zuurstofgebrek en gasvergiftiging, meestal doorH2Sof ammoniak (NH3). Werknemers in een biogasinstallatie moeten persoonlijke gasdetectoren hebben die brandbaar gas, zuurstof en giftige gassen zoalsH2Sen CO detecteren en controleren.

Binnen een afvalinzameling is het gebruikelijk brandbaar gas methaan (CH4) en giftige gassenH2S, CO en NH3 aan te treffen. Dit komt doordat vuilnisbunkers enkele meters onder de grond zijn gebouwd en gasdetectoren meestal hoog zijn gemonteerd, waardoor deze detectoren moeilijk te onderhouden en te ijken zijn. In veel gevallen is een bemonsteringssysteem een praktische oplossing, omdat luchtmonsters naar een geschikte locatie kunnen worden gebracht en daar kunnen worden gemeten.

Percolaat is een vloeistof die wegvloeit (lekt) uit een ruimte waarin afval wordt verzameld, waarbij percolaatpoelen een reeks gasgevaren met zich meebrengen. Deze omvatten het risico van brandbaar gas (explosiegevaar),H2S(gif, corrosie), ammoniak (gif, corrosie), CO (gif) en een ongunstig zuurstofgehalte (verstikking). Het percolaatbassin en de gangen die naar het percolaatbassin leiden, vereisen bewaking van CH4,H2S, CO, NH3, zuurstof (O2) enCO2. Langs de routes naar het percolaatbassin moeten verschillende gasdetectoren worden geplaatst, waarvan de output wordt aangesloten op externe controlepanelen.

Verbranding en warmteterugwinning vereisen de detectie van O2 en de giftige gassen zwaveldioxide (SO2) en CO. Al deze gassen vormen een bedreiging voor degenen die in ketelhuizen werken.

Een ander proces dat als gasgevaarlijk wordt aangemerkt is een luchtwasser. Het proces is gevaarlijk omdat het rookgas van verbranding zeer giftig is. Het bevat namelijk verontreinigende stoffen zoals stikstofdioxide (NO2), SO2, waterstofchloride (HCL) en dioxine. NO2 en SO2 zijn belangrijke broeikasgassen, terwijl HCL al deze hier genoemde gassoorten schadelijk zijn voor de menselijke gezondheid.

Voor meer informatie over de afval-energiesector, bezoek onze industrie pagina.

Laat een reactie achter op Overzicht van de industrie: Afval naar energie

Een inleiding tot de olie- en gasindustrie 

De olie- en gasindustrie is een van de grootste industrieën ter wereld en levert een aanzienlijke bijdrage aan de wereldeconomie. Deze enorme sector wordt vaak onderverdeeld in drie hoofdsectoren: upstream, midstream en downstream. Elke sector heeft zijn eigen unieke gasgevaren.

Stroomopwaarts

De upstreamsector van de olie- en gasindustrie, ook wel exploratie en productie (of E&P) genoemd, houdt zich bezig met het vinden van locaties voor olie- en gaswinning en de daaropvolgende boring, winning en productie van ruwe olie en aardgas. Olie- en gaswinning is een ongelooflijk kapitaalintensieve industrie, die het gebruik van dure machines en hooggekwalificeerde werknemers vereist. De upstreamsector is veelomvattend en omvat zowel onshore als offshore booractiviteiten.

Het grootste gasgevaar bij upstream olie en gas is waterstofsulfide (H2S), een kleurloos gas dat bekend staat om zijn duidelijke geur van rotte eieren.H2Sis een zeer giftig, brandbaar gas dat schadelijke gevolgen kan hebben voor onze gezondheid en bij hoge concentraties kan leiden tot bewustzijnsverlies en zelfs de dood.

Crowcon's oplossing voor het detecteren van waterstofsulfide komt in de vorm van de XgardIQeen intelligente gasdetector die de veiligheid verhoogt door de tijd die operators in gevaarlijke omgevingen moeten doorbrengen tot een minimum te beperken. XgardIQ is verkrijgbaar met H2S-sensorvoor hoge temperaturen, speciaal ontworpen voor de zware omstandigheden in het Midden-Oosten.

Midstream

De midstreamsector van de olie- en gasindustrie omvat de opslag, het vervoer en de verwerking van ruwe olie en aardgas. Het vervoer van ruwe olie en aardgas gebeurt zowel over land als over zee, waarbij grote volumes worden vervoerd in tankers en zeeschepen. Aan land worden tankers en pijpleidingen gebruikt. De uitdagingen binnen de midstreamsector omvatten, maar zijn niet beperkt tot, het behoud van de integriteit van opslag- en transportschepen en de bescherming van werknemers die betrokken zijn bij schoonmaak-, spoel- en vulactiviteiten.

Toezicht op opslagtanks is essentieel om de veiligheid van werknemers en machines te waarborgen.

Stroomafwaarts

De downstreamsector heeft betrekking op de raffinage en verwerking van aardgas en ruwe olie en de distributie van eindproducten. Dit is de fase van het proces waarin deze grondstoffen worden omgezet in producten die worden gebruikt voor diverse doeleinden, zoals brandstof voor voertuigen en verwarming van huizen.

Het raffinageproces voor ruwe olie wordt over het algemeen opgesplitst in drie basisstappen: scheiding, omzetting en behandeling. Bij de verwerking van aardgas worden de verschillende koolwaterstoffen en vloeistoffen gescheiden om gas van "pijpleidingkwaliteit" te produceren.

De gasgevaren die typisch zijn voor de downstreamsector zijn waterstofsulfide, zwaveldioxide, waterstof en een groot aantal giftige gassen. Crowcon's Xgard en Xgard Bright vaste detectoren van Crowcon bieden beide een breed scala aan sensoropties voor alle gasgevaren die in deze industrie aanwezig zijn. Xgard Bright is ook verkrijgbaar met de volgende generatie MPS™ sensorvoor de detectie van meer dan 15 brandbare gassen in één detector. Er zijn ook persoonlijke monitoren voor één of meerdere gassen verkrijgbaar om de veiligheid van werknemers in deze potentieel gevaarlijke omgevingen te garanderen. Deze omvatten de Gas-Pro en T4xmet Gas-Pro die 5 gassen ondersteunt in een compacte en robuuste oplossing.

Laat een reactie achter op Een inleiding tot de olie- en gasindustrie

Waarom wordt er gas uitgestoten bij de productie van cement?

Hoe wordt cement geproduceerd?

Beton is een van de belangrijkste en meest gebruikte materialen in de wereldwijde bouw. Beton wordt op grote schaal gebruikt bij de bouw van zowel residentiële als commerciële gebouwen, bruggen, wegen en meer.

Het belangrijkste bestanddeel van beton is cement, een bindmiddel dat alle andere bestanddelen van beton (meestal grind en zand) samenbindt. Elk jaar wordt wereldwijd meer dan 4 miljard ton cement gebruikt.Dit illustreert de enorme omvang van de wereldwijde bouwindustrie.

Het maken van cement is een complex proces, dat begint met grondstoffen zoals kalksteen en klei die in grote ovens met een lengte tot 120 m worden geplaatst, die tot 1.500°C worden verhit. Bij verhitting bij dergelijke hoge temperaturen komen deze grondstoffen door chemische reacties samen en wordt cement gevormd.

Zoals vele industriële processen is de cementproductie niet zonder gevaren. Bij de productie van cement kunnen gassen vrijkomen die schadelijk zijn voor werknemers, plaatselijke gemeenschappen en het milieu.

Welke gasgevaren zijn er bij de cementproductie?

De gassen die over het algemeen in cementfabrieken worden uitgestoten zijn kooldioxide (CO2), stikstofoxiden (NOx) en zwaveldioxide (SO2), waarbijCO2 het grootste deel van de emissies uitmaakt.

Het zwaveldioxide in cementfabrieken is meestal afkomstig van de grondstoffen die in het cementproductieproces worden gebruikt. Het belangrijkste gasgevaar waarop moet worden gelet is kooldioxide, waarbij de cementindustrie verantwoordelijk is voor maar liefst 8% van de wereldwijdeCO2 uitstoot.

Het merendeel van de kooldioxide-emissies ontstaat door een chemisch proces dat calcinatie heet. Dit gebeurt wanneer kalksteen in de ovens wordt verhit, waardoor het uiteenvalt inCO2 en calciumoxide. De andere belangrijke bron vanCO2 is de verbranding van fossiele brandstoffen. De ovens die bij de cementproductie worden gebruikt, worden doorgaans verwarmd met aardgas of steenkool, waardoor een andere bron van kooldioxide wordt toegevoegd aan die welke door calcinatie ontstaat.

Detectie van gas in de cementproductie

In een industrie die veel gevaarlijke gassen produceert, is detectie essentieel. Crowcon biedt een breed scala aan zowel vaste als draagbare detectieoplossingen.

Xgard Bright is onze adresseerbare gasdetector met vast punt en display, die gebruiksgemak en lagere installatiekosten biedt. Xgard Bright heeft opties voor de detectie van kooldioxide en zwaveldioxidede gassen die het meest van belang zijn bij het mengen van cement.

Voor draagbare gasdetectie is de GasmanHet robuuste maar draagbare en lichtgewicht ontwerp maakt het de perfecte oplossing voor één gas in de cementproductie, verkrijgbaar in eenCO2-versie voor veilige gebieden die 0-5% kooldioxidemeting biedt.

Voor een betere bescherming kan de Gas-Pro multi-gasdetector worden uitgerust met maximaal 5 sensoren, waaronder alle sensoren die het meest voorkomen in de cementproductie, CO2, SO2 en NO2.

Laat een reactie achter op Waarom wordt er gas uitgestoten bij de productie van cement?

Het belang van gasdetectie in de petrochemische industrie

De petrochemische industrie, die nauw verbonden is met de aardolie- en aardgasindustrie, gebruikt grondstoffen die afkomstig zijn van raffinage en gasverwerking en zet deze via chemische procestechnologieën om in waardevolle producten. In deze sector worden de grootste hoeveelheden organische chemicaliën geproduceerd: methanol, ethyleen, propyleen, butadieen, benzeen, tolueen en xylenen (BTX). Deze chemicaliën zijn de bouwstenen van veel consumptiegoederen, waaronder kunststoffen, kledingstoffen, bouwmaterialen, synthetische detergenten en landbouwchemicaliën.

Potentiële gevaren

De kans op blootstelling aan potentieel gevaarlijke stoffen is groter bij stilleggings- of onderhoudswerkzaamheden, aangezien deze afwijken van de routinewerkzaamheden van de raffinaderij. Aangezien deze afwijkingen buiten de normale routine vallen, moet te allen tijde worden gewaakt voor het inademen van dampen van oplosmiddelen, giftige gassen en andere verontreinigende stoffen voor de luchtwegen. De hulp van een constante geautomatiseerde controle is nuttig bij het vaststellen van de aanwezigheid van oplosmiddelen of gassen, waardoor de daarmee samenhangende risico's kunnen worden beperkt. Dit omvat waarschuwingssystemen zoals gas- en vlamdetectoren, ondersteund door noodprocedures, en vergunningssystemen voor alle soorten potentieel gevaarlijk werk.

De aardolie-industrie wordt onderverdeeld in upstream, midstream en downstream en deze worden gedefinieerd door de aard van het werk dat in elk gebied plaatsvindt. Upstream-werkzaamheden staan meestal bekend als de exploratie- en productiesector (E&P). Midstream heeft betrekking op het vervoer van producten via pijpleidingen, doorvoer en olietankers en de groothandelsverkoop van aardolieproducten. De downstreamsector verwijst naar de raffinage van ruwe aardolie, de verwerking van ruw aardgas en de marketing en distributie van afgewerkte producten.

Stroomopwaarts

Vaste en draagbare gasdetectoren zijn nodig om installaties en personeel te beschermen tegen de risico's van het vrijkomen van brandbare gassen (gewoonlijk methaan) en tegen hoge niveaus vanH2S, met name uit zure putten. Gasdetectoren voor O2-depletie, SO2 en vluchtige organische stoffen (VOC's) zijn verplichte onderdelen van de persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM), die meestal een goed zichtbare kleur hebben en in de buurt van de ademhalingsruimte worden gedragen. Soms wordt HF-oplossing gebruikt als schuurmiddel. De belangrijkste vereisten voor gasdetectoren zijn een robuust en betrouwbaar ontwerp en een lange levensduur van de batterij. Modellen met ontwerpelementen die eenvoudig vlootbeheer en naleving ondersteunen zijn uiteraard in het voordeel. U kunt over het VOC-risico en de oplossing van Crowcon lezen in onze casestudy.

Midstream

Vaste bewaking van brandbare gassen in de buurt van overdrukvoorzieningen en vul- en leegruimten is noodzakelijk om vroegtijdig te waarschuwen voor plaatselijke lekken. Draagbare multigasmonitoren moeten worden gebruikt om de persoonlijke veiligheid te handhaven, vooral tijdens werkzaamheden in besloten ruimten en ter ondersteuning van het testen van gebieden met een warmwerkvergunning. Infraroodtechnologie voor de detectie van brandbare gassen ondersteunt het doorspoelen met de mogelijkheid om te werken in inerte atmosferen en levert betrouwbare detectie in gebieden waar pellistor-detectoren het zouden laten afweten, als gevolg van vergiftiging of blootstelling aan volumeniveaus. U kunt meer lezen over de werking van infrarooddetectie in onze blog en onze casestudy lezen over infraroodbewaking in raffinaderijomgevingen in Zuidoost-Azië.

Draagbare laser methaan detectie (LMm) stelt gebruikers in staat om lekken op afstand en in moeilijk bereikbare gebieden te lokaliseren, waardoor het personeel zich minder in potentieel gevaarlijke omgevingen of situaties hoeft te begeven tijdens het uitvoeren van routine- of onderzoekscontroles op lekken. Het gebruik van LMm is een snelle en effectieve manier om gebieden met een reflector te controleren op methaan, tot op 100 meter afstand. Deze gebieden omvatten gesloten gebouwen, besloten ruimtes en andere moeilijk te bereiken gebieden zoals bovengrondse pijpleidingen die zich in de buurt van water of achter hekken bevinden.

Stroomafwaarts

Bij downstream-raffinage kunnen de gasrisico's bijna alle koolwaterstoffen zijn, en ook zwavelwaterstof, zwaveldioxide en andere bijproducten. Katalytische detectoren voor brandbare gassen zijn een van de oudste soorten detectoren voor brandbare gassen. Ze werken goed, maar er is een bumpteststation nodig om ervoor te zorgen dat elke detector op het doelgas reageert en nog steeds functioneert. De voortdurende vraag om de downtime van installaties te verminderen en tegelijkertijd de veiligheid te garanderen, vooral tijdens shutdowns en turnaround-operaties, betekent dat fabrikanten van gasdetectie oplossingen moeten leveren die gebruiksgemak, eenvoudige training en kortere onderhoudstijden bieden, samen met lokale service en ondersteuning.

Tijdens fabrieksstops worden processen stilgelegd, apparatuur geopend en gecontroleerd en is het aantal mensen en rijdende voertuigen op de locatie vele malen hoger dan normaal. Veel van de uitgevoerde processen zijn gevaarlijk en vereisen specifieke gasbewaking. Voor las- en tankreinigingsactiviteiten zijn bijvoorbeeld zonebewakingsapparatuur en persoonlijke bewakingsapparatuur nodig om de mensen ter plaatse te beschermen.

Besloten ruimte

Waterstofsulfide (H2S) is een potentieel probleem bij het vervoer en de opslag van ruwe olie. Het schoonmaken van opslagtanks houdt een groot risico in. Veel problemen bij het betreden van besloten ruimten kunnen zich hier voordoen, waaronder zuurstofgebrek als gevolg van eerdere inertiseringsprocedures, roestvorming en oxidatie van organische coatings. Inertisering is het proces waarbij het zuurstofgehalte in een ladingtank wordt verlaagd om het voor ontsteking vereiste zuurstofelement te verwijderen. In het inertiseringsgas kan koolmonoxide aanwezig zijn. NaastH2Skunnen, afhankelijk van de kenmerken van het eerder in de tanks opgeslagen product, ook metaalcarbonyls, arsenicum en tetraethyllood worden aangetroffen.

Onze oplossingen

Het is vrijwel onmogelijk om deze gasgevaren te elimineren, dus moeten vaste werknemers en aannemers vertrouwen op betrouwbare gasdetectieapparatuur om hen te beschermen. Gasdetectie kan zowel invasteals indraagbarevorm worden geleverd. Onze draagbare gasdetectors beschermen tegen een groot aantal gasgevaren, waaronderClip SGD,Gasman,Tetra 3,Gas-Pro,T4,Gas-Pro TK enDetective+. Onze vaste gasdetectoren worden gebruikt in vele toepassingen waar betrouwbaarheid, betrouwbaarheid en het ontbreken van valse alarmen essentieel zijn voor een efficiënte en effectieve gasdetectie, waaronderXgard,Xgard Bright, Fgard IR3 Flame DetectorenIRmax. In combinatie met een aantal van onze vaste detectoren bieden onze bedieningspanelen voor gasdetectie een flexibele reeks oplossingendie brandbare, giftige en zuurstofgassen meten, hun aanwezigheid rapporteren en alarmen of bijbehorende apparatuur activeren, Vortex en Gasmonitor.

Meer informatie over de gevaren van gas in de petrochemische industrie vindt u op onzepagina over de industrie.

Laat een reactie achter op Het belang van gasdetectie in de petrochemische industrie

De gevaren van blootstelling aan gas in wijnbedrijven

Wijnbedrijven staan voor unieke uitdagingen als het gaat om de bescherming van werknemers tegen mogelijke schade door gevaarlijke gassen. In elke fase van het wijnproductieproces, vanaf het moment dat de druiven bij de wijnmakerij aankomen tot en met de fermentatie en het bottelen, kan er sprake zijn van blootstelling aan gassen. In elk stadium moet ervoor worden gezorgd dat werknemers niet aan onnodige risico's worden blootgesteld. Er zijn verschillende specifieke omgevingen binnen de wijnmakerij die een risico op gaslekkage en blootstelling inhouden, waaronder gistingsruimten, kuilen, vatenkelders, opvangbakken, opslagtanks en bottelruimten. De belangrijkste gasgevaren die tijdens het wijnbereidingsproces worden aangetroffen zijn kooldioxide en zuurstofverplaatsing, maar ook waterstofsulfide, zwaveldioxide, ethylalcohol en koolmonoxide.

Wat zijn de gasgevaren?

Waterstofsulfide (H2S)

Waterstofsulfide is een gas dat aanwezig kan zijn tijdens het gistingsproces. Het komt vaker voor in vochtige omstandigheden waar bacteriële actie heeft gewerkt op natuurlijke oliën. Het verstopt zich opgelost in stilstaand water totdat het wordt verstoord. Het gevaarlijkst is het bij het schoonmaken van een besloten ruimte, bijvoorbeeld een tank, waar vrijkomende gassen niet gemakkelijk kunnen ontsnappen. Een controle vóór het betreden van de ruimte levert niets op, waarna het stilstaande water bij het betreden van de ruimte wordt verstoord. De risico's vanH2Szijn dat het potentieel gevaarlijk is voor de gezondheid en dat het de ademhalingspatronen verstoort. Waterstofsulfide vormt een ernstig risico voor de ademhaling, zelfs bij een relatief lage concentratie in de lucht. Het gas wordt zeer gemakkelijk en snel via het longweefsel in de bloedbaan opgenomen, waardoor het zeer snel door het hele lichaam wordt verspreid.

Zwaveldioxide (SO2)

Zwaveldioxide is een natuurlijk bijproduct van gisting, maar het wordt ook vaak gebruikt als additief in het proces van biologische wijnbereiding. Tijdens het wijnmaakproces wordt extra SO2 toegevoegd om de groei van ongewenste gisten en microben in de wijn tegen te gaan. Zwaveldioxide kan zeer gevaarlijk zijn voor de gezondheid en is een zeer giftig gas, dat bij contact talrijke irritaties in het lichaam veroorzaakt. Zwaveldioxide is een gas dat irritatie van de luchtwegen, neus en keel kan veroorzaken. Werknemers die aan hoge concentraties zwaveldioxide worden blootgesteld, kunnen last krijgen van braken, misselijkheid, buikkrampen en irritatie of bijtende schade aan de longen en luchtwegen.

Ethanol (ethylalcohol)

Ethanol is het belangrijkste alcoholische product van biologische wijngisting. Het helpt de smaak van de wijn te behouden en stabiliseert het verouderingsproces. Ethanol ontstaat tijdens de gisting als de gist de suiker uit de druiven omzet. Wijn bevat meestal tussen 7% en 15% ethanol, wat de drank zijn alcoholpercentage geeft. De hoeveelheid ethanol die daadwerkelijk wordt geproduceerd hangt af van het suikergehalte van de druiven, de gistingstemperatuur en het soort gist dat wordt gebruikt. Ethanol is een kleurloze en reukloze vloeistof die brandbare en potentieel gevaarlijke dampen afgeeft. De dampen van ethanol of ethylalcohol kunnen bij inademing de luchtwegen en longen irriteren, met de mogelijkheid van hevig hoesten en verstikking.

Waar zijn de gevaren?

Open gistingstanks

Elke werknemer die voor zijn werk boven een open gistingsvat of -tank moet werken, loopt een groot risico op blootstelling aan gas, vooral aanCO2, of zuurstofgebrek. Aangetoond is dat een werknemer die tijdens de productie over de bovenkant van een open fermentor leunt, ook al bevindt hij zich misschien wel 10 meter van de grond, kan worden blootgesteld aan 100%CO2. Daarom moet op deze plaatsen bijzondere zorg en aandacht worden besteed aan gasdetectie.

Blootstelling door onvoldoende ventilatie

Het gistingsproces moet plaatsvinden in een goed geventileerde omgeving om de ophoping van giftige en verstikkende gassen te voorkomen. Fermentatieruimten, tanklokalen en kelders zijn allemaal plaatsen die een risico kunnen vormen. Bij koud weer of 's nachts kunnen zich meer gassen ophopen als de deur- en raamopeningen gesloten zijn.

Besloten Ruimten

Besloten ruimten zoals putten en schachten zijn vaak problematisch en staan bekend om de mogelijke ophoping van gevaarlijke gassen. De definitie van een besloten ruimte in een wijnmakerij is een ruimte die een gevaarlijke atmosfeer bevat of kan bevatten, waarin materiaal kan opgaan of waarin een betreder van de omgeving bekneld of verstikt kan raken.

Meerdere eenheden

Als een wijnbedrijf groeit en zijn activiteiten uitbreidt, kan het nieuwe productie-eenheden willen toevoegen om aan de vraag te voldoen. Het is echter belangrijk te bedenken dat de potentiële risico's van blootstelling aan gas verschillen per omgeving; zo is het gasrisico in een gistingskelder niet hetzelfde als in een vatenkamer. Daarom kunnen verschillende soorten gasdetectoren nodig zijn in verschillende ruimtes.

Neem vandaag nog contact op voor meer informatie over gasdetectieoplossingen voor wijnbedrijven, of om verdere vragen te stellen.

Laat een reactie achter op De gevaren van blootstelling aan gas in wijngaarden

Kruisgevoeligheid van toxische sensoren: Chris onderzoekt de gassen waaraan de sensor wordt blootgesteld

Een van de meest voorkomende vragen van klanten op het gebied van technische ondersteuning betreft op maat gemaakte configuraties van sensoren voor giftige gassen. Dit leidt vaak tot een onderzoek naar de kruisgevoeligheid van de verschillende gassen waaraan de sensor zal worden blootgesteld.

De kruisgevoeligheid varieert van sensortype tot sensortype en de leveranciers drukken de kruisgevoeligheid vaak uit in percentages, terwijl andere leveranciers de gevoeligheid specificeren in werkelijke ppm-niveaus (parts-per-million).

Lees verder "Kruisgevoeligheid van toxische sensoren: Chris onderzoekt de gassen waaraan de sensor wordt blootgesteld"

7 Antwoorden