W centrach danych nie dochodzi do awarii związanych z gazem w warunkach normalnej pracy. Do takich awarii dochodzi podczas prac konserwacyjnych.
4 czas czytania
Artykuł
Działające centrum danych to miejsce stosunkowo bezpieczne. Zimne powietrze, szczelnie zamknięte pomieszczenia, bardzo mało osób, a urządzenia rozmieszczone dokładnie zgodnie z projektem. Istnieje ryzyko związane z gazami – wodór, czynnik chłodniczy, tlenek węgla, SF₆, CO₂ – ale są one zamknięte w bezpiecznych obudowach, a właśnie w tym budynek sprawdza się najlepiej.
Wtedy ktoś coś otwiera.
W branżach o wysokim stopniu zagrożenia ponad 30% zdarzeń ma miejsce podczas prac konserwacyjnych, a centra danych nie stanowią tu wyjątku. Wystarczy zapoznać się z opublikowanymi danymi, by dostrzec wyraźną prawidłowość: zagrożenie było znane, zjawiska fizyczne przebiegały dokładnie tak, jak przewidywała to chemia, a to właśnie interwencja sprawiła, że materiał magazynowy stał się źródłem narażenia.
Czynności zwiększające ryzyko
Wymiana i przenoszenie akumulatorów to rutynowe zadanie wiążące się z największym ryzykiem w większości obiektów. Ogniwa u kresu żywotności, odłączanie pod obciążeniem, przenoszenie modułów zasilających ręcznie w budynku, w którym trwa normalna eksploatacja. Jest to również czynność, która stanowi przyczynę większości opublikowanych zgłoszeń dotyczących incydentów. Awaria, która miała miejsce w 2025 r. w rządowym centrum danych w Daejeon w Korei Południowej, nastąpiła podczas prac związanych z przenoszeniem systemu zasilaczy awaryjnych (UPS) z akumulatorami litowo-jonowymi: zniszczono 384 akumulatory, 647 systemów przestało działać, a przywrócenie sprawności trwało tygodnie, a nie godziny.
Usterki związane z ładowaniem i błędy konfiguracyjne są mniej widoczne, ale nie mniej poważne. Ładowarka pozostawiona przy niewłaściwym napięciu podtrzymującym lub ponowne podłączenie ciągu akumulatorów z usuniętym ogniwem powodują wydzielanie gazów na skalę znacznie przekraczającą możliwości przewidziane w projekcie wentylacji. W jednym z udokumentowanych przypadków w Stanach Zjednoczonych doszło do wybuchu wodoru w pomieszczeniu z akumulatorami zasilacza UPS, który wyrwał w dachu otwór o powierzchni 400 stóp kwadratowych po długotrwałym ładowaniu bez skutecznej wentylacji.
Prace związane z chłodzeniem i czynnikami chłodniczymi wiążą się z wykonywaniem prac gorących w otwartym układzie, w którym gromadzi się gaz na poziomie podłogi. Napełnianie, lutowanie twarde i modyfikacje obwodów stanowią potencjalne źródła wycieków, a ponieważ chłodzenie cieczowe stanowi obecnie ponad połowę wszystkich nowych instalacji o wysokiej wydajności, każde podłączenie i odłączenie złącza jest punktem wycieku, z którego wydostają się ilości gazu, które nie są już bez znaczenia.
Uzdatnianie wody i obchodzenie się z substancjami chemicznymi to działania, które najrzadziej uznaje się za część zagadnienia bezpieczeństwa gazowego, a to właśnie one spowodowały jeden z najpoważniejszych odnotowanych przypadków narażenia na działanie gazu w centrum danych. W 2015 roku w dużym obiekcie w Maiden w Karolinie Północnej wyciek substancji chemicznej używanej do czyszczenia układu chłodzenia spowodował uwolnienie chloru; pięciu pracowników trafiło do szpitala z zawrotami głowy i objawami ze strony układu oddechowego.
Testy generatorów i uzupełnianie paliwa powodują celowe, długotrwałe uruchomienie instalacji spalania, zazwyczaj w momencie, gdy na terenie obiektu przebywa najmniej osób, które mogłyby to zauważyć. Warunki pogodowe mogą powodować cofanie się spalin w kierunku wlotów powietrza i otworów wentylacyjnych. W amerykańskim obiekcie telekomunikacyjnym spaliny z ośmiu naziemnych agregatów dieslowskich podczas comiesięcznego testu generatorów przedostały się do dachowego wlotu powietrza znajdującego się pięć pięter wyżej i zostały rozprowadzone po całym piętrze przez system wentylacji i klimatyzacji, w wyniku czego 17 pracowników trafiło do szpitala.
Konserwacja rozdzielnic i systemów gaśniczych wiąże się z koniecznością wejścia do zamkniętej, znajdującej się pod ciśnieniem przestrzeni, w której przechowywane są materiały cięższe od powietrza, a która często znajduje się pod ziemią.
Co jeszcze pogarsza całą sytuację
W ustaleniach dotyczących zdarzeń jeden czynnik pojawia się znacznie częściej niż jakikolwiek inny: wentylacja została wyłączona na czas prac, podczas gdy proces wytwarzania gazu toczył się dalej bez zmian. Systemy odciągowe były wyłączone, pozbawione zasilania lub od początku nie były w ogóle połączone z czujnikami, podczas gdy proces ładowania lub chłodzenia przebiegał bez zmian.
Prace budowlane prowadzone obok działającego zakładu to potęgują. Tymczasowe instalacje, zmieniony przepływ powietrza, podparte drzwi przeciwpożarowe oraz wyłączenie czujników w celu uniknięcia fałszywych alarmów – każde z tych działań można uzasadnić osobno, ale razem pozbawiają one ochronę właśnie w momencie, gdy jest ona najbardziej potrzebna. Na rozbudowującym się terenie sytuacja ta jest niemal stała.
Tryby awarii się powtarzają
Jeśli przeanalizować opublikowane przypadki, widać, że powtarza się ta sama garstka przyczyn.
Utrata szczelności spowodowana korozją, wibracjami, uszkodzeniami mechanicznymi lub awarią połączenia – pęknięty kołnierz izolacyjny rozdzielnicy w Blackhillock w Szkocji spowodował uwolnienie 33,92 kg SF₆ w ciągu kilku godzin, co według oceny Ofgem odpowiada 798,53 ton CO₂e.
Przepływy powietrza, których nikt nie uwzględnił w modelach, powodują, że zagrożenie pojawia się w miejscu, którego projektanci w ogóle nie przewidzieli.
Luki w wykrywaniu i dryft czujników: czujniki zamontowane w niewłaściwej płaszczyźnie, odizolowane podczas prac, zanieczyszczone pellistory, przeterminowane ogniwa lub dawno przeterminowana kalibracja w pomieszczeniu, do którego nikt nie wchodzi.
Alarmy, które nikogo nie dotarły – lokalny sygnalizator dźwiękowy w pustej pomieszczeniu technicznym, bez połączenia z obsadzoną stanowiskiem i bez automatycznej reakcji.
A zmiany bez ponownej oceny. Nowe mieszanki czynników chłodniczych, chłodzenie cieczą, akumulatory litowo-jonowe, dodatkowe systemy gaśnicze. Jeśli wraz z tymi zmianami nie dokonuje się ponownej oceny systemów wykrywania, wentylacji i obszarów niebezpiecznych, poziom ochrony niepostrzeżenie pozostaje w tyle za rosnącym ryzykiem.
Z własnych ustaleń Instytutu Uptime wynika, że nieprzestrzeganie ustalonych procedur pozostaje główną przyczyną awarii spowodowanych błędami ludzkimi. Ta sama luka w dyscyplinie znajduje odzwierciedlenie w statystykach dotyczących bezpieczeństwa.
Projektowanie z myślą o interwencji, a nie o stanie równowagi
Jeśli ryzyko koncentruje się wokół danej czynności, środki ochronne muszą być zapewnione właśnie podczas jej wykonywania, co ma praktyczne konsekwencje.
Stałe urządzenia wykrywające muszą być połączone z elementem wykonawczym, a cały łańcuch (czujnik, alarm, wentylacja, powiadomienie) należy przetestować podczas uruchamiania oraz ponownie po każdej zmianie w którymkolwiek z systemów. Odłączenie urządzeń wykrywających na czas prac powinno być świadomą decyzją, której towarzyszą środki kompensacyjne, a nie automatyczną reakcją na fałszywe alarmy.
Monitoring przenośny obejmuje obszary, których nie są w stanie objąć systemy stacjonarne: kontrole przed wejściem do pomieszczeń technicznych, prace związane z czynnikami chłodniczymi i akumulatorami oraz przestrzenie zamknięte. Z kolei tymczasowy monitoring obszarów obejmuje długi okres, w którym systemy stacjonarne są instalowane lub odłączone od sieci, co na rozbudowującym się terenie stanowi większość czasu.
Szkody nie powstają podczas normalnej pracy. Powstają one w okresie konserwacji.
Jeśli chcesz sprawdzić, jak sprawdzają się Twoje rozwiązania w zakresie wykrywania gazów podczas prac konserwacyjnych i budowlanych, skontaktuj się ze specjalistą firmy Crowcon, aby rozpocząć rozmowę.
SPOSTRZEŻENIA BRANŻOWE
Subskrybuj, aby otrzymywać najnowsze informacje
w swojej skrzynce odbiorczej
Przeczytaj o Crowcon Prywatność i Polityka plików cookie tutaj. Jeśli zmienisz zdanie, możesz zrezygnować z subskrypcji w dowolnym momencie