A indústria alimentar e de bebidas inclui todas as empresas envolvidas no processamento de matérias-primas alimentares, bem como as que as embalam e distribuem. Isto inclui alimentos frescos, preparados, bem como alimentos embalados, e bebidas alcoólicas e não alcoólicas.
A indústria alimentar e de bebidas está dividida em dois grandes segmentos, que são a produção e a distribuição de bens comestíveis. O primeiro grupo, a produção, inclui a transformação de carnes e queijos e a criação de refrigerantes, bebidas alcoólicas, alimentos embalados, e outros alimentos modificados. Qualquer produto destinado ao consumo humano, para além de produtos farmacêuticos, passa por este sector. A produção abrange também a transformação de carnes, queijos e alimentos embalados, lacticínios e bebidas alcoólicas. O sector de produção exclui alimentos e produtos frescos que são produzidos directamente através da agricultura, uma vez que estes são abrangidos pela agricultura.
As empresas globais que operam no sector alimentar e de bebidas incluem a Coca-Cola, Pepsico, Nestlé, Danone e Asahi, muitas das quais têm instalações de fabrico em todo o mundo para atender aos mercados locais.
O processamento de alimentos pode ser ainda dividido em três subgrupos. O processamento alimentar primário é a conversão de alimentos crus em mercadorias, por exemplo, moagem de trigo em farinha e transformação de leite em queijo. O processamento secundário de alimentos transforma os ingredientes em comestíveis, por exemplo, transformar trigo em pão. O processamento alimentar terciário é a produção comercial de alimentos prontos a consumir, por exemplo pizza congelada, refeições instantâneas, etc.
O fabrico e o processamento de alimentos e bebidas criam riscos substanciais de exposição ao fogo e a gases tóxicos. Muitos gases são utilizados para cozer, processar e refrigerar alimentos. Estes gases podem ser altamente perigosos - ou tóxicos, inflamáveis, ou ambos.
Os métodos secundários de processamento alimentar envolvem fermentação, aquecimento, refrigeração, desidratação ou cozedura de algum tipo. Esta secção centra-se no processamento secundário de alimentos, uma vez que é aqui que se encontra a maioria dos perigos de gás.
Muitos tipos de processamento comercial de alimentos envolvem cozedura, especialmente com caldeiras a vapor industriais. As caldeiras a vapor são normalmente alimentadas a gás (gás natural ou GPL) ou utilizam uma combinação de gás e fuelóleo. Para caldeiras de vapor a gás, o gás natural consiste principalmente em metano (CH4), um gás altamente combustível, mais leve que o ar, que é canalizado directamente para as caldeiras.
Em contraste, o GPL consiste principalmente em propano (C3H8), e normalmente requer um tanque de armazenamento de combustível no local. Sempre que são utilizados gases inflamáveis no local, a ventilação mecânica forçada deve ser incluída nas áreas de armazenamento, em caso de fugas. Tal ventilação é normalmente accionada por detectores de gás instalados perto de caldeiras e em salas de armazenamento.
Para além de considerações de segurança em torno do manuseamento de equipamento pressurizado, as salas das caldeiras devem ser protegidas contra incêndios. As directrizes de segurança das caldeiras da OSHA recomendam a implementação de sistemas de detecção de gás para qualquer equipamento alimentado a gás (> 2MW). O sistema deve ser concebido para desencadear alarmes e contactos de relé se forem detectados perigos de gás.
É necessário um sistema de detecção de gás para qualquer estrutura alimentada a gás e para salas de caldeiras subterrâneas/de porão. Este sistema de detecção de gás desencadeará alarmes e actuadores em caso de qualquer fuga de gás. Também desligará a alimentação de gás e energia, excepto a necessária para dispositivos destinados a funcionar em atmosferas explosivas, energia de baixa tensão e iluminação de emergência.
Crowcon oferece soluções de detecção de gás para perigos inflamáveis e para proteger o pessoal contra incêndios e explosões. Os detectores de gás inflamáveis da Crowcon são classificados para utilização em áreas perigosas e seguras, para se adequarem a diferentes aplicações.
Os controladores Crowcon podem ser utilizados para accionar alarmes sonoros e faróis visíveis para alertar o pessoal para uma possível fuga de gás. Além disso, a saída dos controladores pode ser utilizada para alertar uma sala de controlo central ou um sistema de gestão de edifícios (BMS).
A indústria F&B leva a higiene muito a sério, uma vez que a mais pequena contaminação das superfícies e do equipamento pode proporcionar um terreno ideal para a reprodução de todos os tipos de germes. O sector F&B exige, portanto, uma limpeza e desinfecção rigorosas, que devem satisfazer as normas da indústria.
Existem três métodos de desinfecção comummente utilizados em F&B: térmica, radiação e química.
A desinfecção química com compostos à base de cloro é, de longe, a forma mais comum e eficaz de desinfectar equipamento ou outras superfícies. Isto porque os compostos à base de cloro são baratos, de acção rápida e eficazes contra uma variedade de microrganismos. Vários compostos de cloro diferentes são normalmente utilizados, nomeadamente hipoclorito, cloraminas orgânicas e inorgânicas, e dióxido de cloro. A solução de hipoclorito de sódio (NaOCl) é armazenada em tanques enquanto o gás dióxido de cloro (ClO2) é normalmente gerado no local.
Em qualquer combinação, os compostos de cloro são perigosos e a exposição a altas concentrações de cloro pode causar graves problemas de saúde.
Os gases de cloro são normalmente armazenados no local e deve ser instalado um sistema de detecção de gás, com uma saída de relé para accionar ventiladores uma vez detectado um elevado nível de cloro.
As embalagens alimentares servem muitos propósitos. Permite que os alimentos sejam transportados e armazenados em segurança, protege os alimentos, indica o tamanho das porções e fornece informações sobre o produto.
Para manter os alimentos seguros durante muito tempo, é necessário remover o oxigénio do recipiente porque, caso contrário, a oxidação ocorrerá quando os alimentos entrarem em contacto com o oxigénio. A presença de oxigénio também promove o crescimento bacteriano, que é prejudicial quando consumido. No entanto, se a embalagem for lavada com azoto, o prazo de validade dos alimentos embalados pode ser prolongado.
Os embaladores utilizam frequentemente métodos de descarga de azoto (N2) para a conservação e armazenamento dos seus produtos. O nitrogénio é um gás não reactivo, não odorífero e não tóxico. Impede a oxidação dos alimentos frescos com açúcares ou gorduras, impede o crescimento de bactérias perigosas e inibe a sua deterioração. Por último, evita o colapso das embalagens, criando uma atmosfera pressurizada. O nitrogénio pode ser gerado no local utilizando geradores, ou entregue em cilindros. Os geradores de gás são rentáveis e proporcionam um fornecimento ininterrupto de gás.
O nitrogénio é um asfixiante, capaz de deslocar o oxigénio no ar. Como não tem cheiro e não é tóxico, os trabalhadores podem não tomar consciência das condições de baixo teor de oxigénio antes que seja demasiado tarde. Níveis de oxigénio inferiores a 19% causarão tonturas e perda de consciência. Para prevenir isto, o conteúdo de oxigénio deve ser monitorizado com um sensor electroquímico.
A instalação de detectores de oxigénio nas áreas de embalagem garante a segurança dos trabalhadores e a detecção precoce de fugas.
As instalações frigoríficas da indústria F&B são utilizadas para manter os alimentos frescos durante longos períodos de tempo.
As instalações de armazenamento de alimentos em grande escala utilizam frequentemente sistemas de arrefecimento baseados em amoníaco anidro (> 50% NH3), uma vez que é eficiente e económico. No entanto, o amoníaco é tóxico e inflamável; é também mais leve que o ar e enche rapidamente os espaços fechados. O amoníaco pode tornar-se inflamável se for libertado num espaço fechado onde esteja presente uma fonte de ignição, ou se um recipiente de amoníaco anidro for exposto ao fogo.
A amónia é detectada com tecnologia de sensores electro-químicos (tóxicos) e catalíticos (inflamáveis). A detecção portátil, incluindo detectores de um ou vários gases, pode monitorizar a exposição instantânea e TWA a níveis tóxicos de NH3. Os monitores pessoais multi-gás têm demonstrado melhorar a segurança dos trabalhadores, onde é utilizado um ppm de baixa gama para levantamentos de rotina do sistema e gama inflamável durante a manutenção do sistema.
Os sistemas fixos de detecção incluem uma combinação de detectores de nível tóxico e inflamável ligados a painéis de controlo locais - estes são normalmente fornecidos como parte de um sistema de arrefecimento. Os sistemas fixos também podem ser utilizados para sobretensões de processo e controlo de ventilação. A colocação dos detectores deve ser cuidadosamente considerada, pois o amoníaco preencherá rapidamente os espaços de respiração.
Outrora um exemplo arquetípico da produção manual, as indústrias vinícola e cervejeira incorporam agora processos sofisticados para assegurar elevados níveis de qualidade e produção eficiente.
Em alguns casos, as abordagens tradicionais foram aumentadas ou são utilizadas sob um controlo mais rigoroso. Noutros casos, foram introduzidas inovações tais como as conservas/garrafas com pressão de azoto. Independentemente da abordagem utilizada, a apreciação e compreensão dos perigos associados aos gases, e a necessidade de proteger os trabalhadores da exposição a gases tóxicos e dos riscos de asfixia, têm aumentado.
As situações que geram riscos de gás nas adegas e cervejeiras incluem:
Uma vez engarrafado o vinho e embalado a cerveja, estes devem ser entregues nos pontos de venda relevantes. Isto inclui normalmente empresas de distribuição, armazéns e, no caso das cervejeiras, dracmas. Cerveja e refrigerantes utilizam dióxido de carbono ou uma mistura de dióxido de carbono e azoto como forma de entregar uma bebida à "torneira". Estes gases também dão à cerveja uma cabeça mais duradoura e melhoram a qualidade e o sabor.
Mesmo quando a bebida está pronta a ser entregue, os perigos relacionados com o gás permanecem. Estes surgem em qualquer actividade em instalações que contenham garrafas de gás comprimido, devido ao risco de aumento dos níveis de dióxido de carbono ou níveis de oxigénio esgotados (devido a níveis elevados de azoto).
O dióxido de carbono (CO2) ocorre naturalmente na atmosfera (0,04%).O CO2 é incolor e inodoro, mais pesado que o ar e, se escapar, tenderá a afundar-se no chão.O CO2 recolhe-se em caves e no fundo de contentores e em espaços confinados, tais como tanques e silos. OCO2 é gerado em grandes quantidades durante a fermentação. É também injectado em bebidas durante a carbonatação.
