Indústria geral
Da indústria farmacêutica à mineira e à siderúrgica, em toda a indústria em geral há uma infinidade de riscos de gases perigosos que representam um perigo para a vida e a propriedade. Como especialistas em deteção de gás há muitos anos, não há nenhuma indústria com a qual não tenhamos trabalhado para aumentar a segurança e mitigar o risco de perigos de gás e incêndio. Quer esteja a fabricar produtos químicos ou a trabalhar em instalações de sinterização, podemos ajudá-lo a manter-se a si e ao seu pessoal em segurança.
Riscos de gás na indústria em geral
Quer se trate do risco de deslocação de oxigénio devido a fugas de metano ou azoto, ou da atenuação dos riscos de incêndio e explosão em torno de produtos químicos combustíveis, há uma vasta gama de perigos de gás e chamas a ter em conta na indústria em geral. Felizmente, com uma monitorização cuidadosa e protocolos de segurança em vigor, estes locais de trabalho podem ser tornados seguros e o risco de danos minimizado. Aqui, analisamos quatro indústrias em mais pormenor para delinear os riscos específicos e a forma como podem ser geridos.
A exploração mineira é uma indústria notoriamente perigosa, com o risco de exposição aos gases monóxido de carbono (CO) e metano (CH4) e à deficiência de oxigénio a custar inúmeras vidas ao longo dos séculos.
O metano que ficou retido nas camadas de carvão é libertado diretamente durante o processo de extração do carvão, sendo depois distribuído pelo ar da mina. Incolor e inodoro, o metano é altamente inflamável, pelo que, sem aviso da sua presença, os trabalhadores estão expostos ao risco de incêndio e explosão, bem como de asfixia.
Da mesma forma, o monóxido de carbono é um risco comum durante o processo de oxidação das minas de carvão e de madeira. Igualmente indetetável aos sentidos humanos, o monóxido de carbono provoca envenenamento nas pessoas expostas, resultando em tonturas, fraqueza, dores de estômago, vómitos, dores de cabeça, dores no peito e confusão. Em concentrações elevadas, o CO pode fazer com que os indivíduos percam a consciência ou, pior ainda, causar mortes.
Estes riscos significam que há séculos que existem métodos rudimentares de teste de gases, com a utilização de canários cantores e testes de metano em paredes para alertar para gases perigosos. Felizmente, hoje em dia dispomos de métodos de teste muito mais eficazes, com detectores de gás fixos e portáteis para monitorizar a qualidade do ar, mantendo os seus trabalhadores - e canários - a salvo de perigos.
APLICAÇÕES
As operações de extração de ouro envolvem frequentemente a utilização de produtos químicos tóxicos, como o cianeto, bem como processos que libertam gases perigosos, como o dióxido de enxofre (SO2) durante a torrefação ou a fundição do minério. É crucial monitorizar estes vapores e gases tóxicos durante o processamento do minério, bem como a presença de gases inflamáveis como o metano (CH4) para evitar explosões.
Isto implica a escavação de grandes "salas" de minério, deixando para trás pilares para apoio estrutural; um método normalmente utilizado para o carvão, mas que também se pode aplicar a outros materiais como o gesso ou o sal. Os espaços confinados que isto naturalmente implica tornam vital a monitorização do oxigénio, bem como a deteção dos níveis de metano, que representam um risco de inflamabilidade. O monóxido de carbono (CO) e o sulfureto de hidrogénio (H2S) também são frequentemente subprodutos do processo de extração mineira e podem causar asfixia, tornando a monitorização e a ventilação adequada da maior importância.
Em ambas as aplicações, as emissões de gás em áreas de aterro e onde são cortadas grandes secções de veios (frequentemente de carvão), é essencial otimizar a ventilação e evitar a acumulação de gases tóxicos (como o monóxido de carbono) em espaços confinados. No entanto, a deteção precoce de incêndios também é importante, uma vez que o equipamento mineiro gera calor e, em combinação com metano ou poeiras de carvão, pode criar um risco de combustão significativo.
A libertação de gases tóxicos provenientes de explosões e espeleologia, como o metano, o dióxido de azoto (NO2) e o sulfureto de hidrogénio, representam riscos significativos, tornando importante a deteção destes gases e a monitorização da qualidade do ar. É crucial assegurar que estes detectores são também resistentes ao pó, uma vez que muitos detectores podem ser afectados por ambientes com muito pó.
À medida que grandes volumes de minério colapsam, o gás preso em fracturas ou bolsas pode ser libertado. Os sistemas de deteção de gás monitorizam o metano,CO2 e outros gases nocivos que podem escapar à medida que o minério é extraído. Semelhante ao espeleotema de subnível, o espeleotema de bloco liberta uma quantidade significativa de poeira e partículas, que podem obscurecer a visibilidade e afetar a qualidade do ar. Certifique-se de que os seus detectores de gás podem funcionar bem mesmo em ambientes carregados de poeira.
Os gases encontrados na indústria química são muito variados, devido à prevalência de materiais perigosos orgânicos e inorgânicos com pontos de inflamação baixos, LELs baixos (a concentração mais baixa de um gás ou vapor no ar que arderá com uma fonte de ignição) e uma ampla gama de explosivos. Embora os produtos e subprodutos da indústria sejam vitais para inúmeras indústrias a nível mundial, podem ser dos mais perigosos para trabalhar diretamente com eles, tornando inegociáveis os sistemas de deteção de gás eficazes e fiáveis.
A indústria química apresenta vários riscos de gás, incluindo a libertação de gases tóxicos, inflamáveis e reactivos durante a produção, armazenamento e transporte. Os riscos comuns envolvem a exposição a gases como o amoníaco, o cloro e o sulfureto de hidrogénio, que podem ser nocivos ou mortais em concentrações elevadas. As fugas e as libertações acidentais representam riscos de explosão, particularmente no caso dos gases inflamáveis. No entanto, a manutenção das instalações químicas representa um risco adicional, com o trabalho a quente e os espaços confinados a acrescentarem outra camada aos riscos.
A manutenção e a reparação de espaços e instalações na indústria química podem exigir a utilização de equipamento de soldadura em áreas com elevado risco de combustão, enquanto os espaços confinados com pouca ventilação, como silos, colunas e tanques, exigem uma limpeza regular. As autorizações de trabalho a quente, as verificações prévias à entrada, a deteção eficaz de gases, a monitorização e os protocolos de segurança são fundamentais para proteger os trabalhadores destes perigos e garantir um ambiente operacional seguro.
APLICAÇÕES
Produtos químicos como o cloro (Cl2), o amoníaco (NH3), o dióxido de enxofre (SO2) e o sulfureto de hidrogénio (H2S) são comuns nos processos de produção, enquanto os gases inflamáveis como o metano (CH4), o hidrogénio (H2), o acetileno (C2H2) e os compostos orgânicos voláteis (COV) podem ter fugas durante a produção. Também podem ocorrer fugas em reactores químicos e tubagens, o que torna a deteção de gases em todo o processo de produção da maior importância, para salvaguardar contra riscos gasosos e de incêndio.
Gases ou produtos químicos voláteis armazenados em contentores, tanques ou silos podem representar riscos significativos se não forem devidamente monitorizados. A deteção de gás em instalações de armazenamento de produtos químicos é essencial para identificar potenciais fugas, monitorizar os níveis de oxigénio e manter-se atento a possíveis reacções químicas.
Durante o transporte e distribuição de produtos químicos, podem ocorrer fugas e derrames, especialmente durante a transferência de gases ou líquidos voláteis entre contentores. A deteção de gás desempenha um papel vital na garantia do manuseamento seguro de produtos químicos durante a distribuição, particularmente em momentos perigosos como a carga e a descarga, onde é mais provável a ocorrência de fugas de gases tóxicos ou inflamáveis em pontos de ligação e válvulas.
Os processos químicos produzem frequentemente subprodutos gasosos que podem ser perigosos, tóxicos ou inflamáveis. A deteção de gás rastreia subprodutos perigosos, como óxidos de enxofre (SOx) e COVs, garantindo a captura segura, o tratamento e a conformidade com os regulamentos ambientais.
A gama variada de aplicações e processos no sector siderúrgico gera uma variedade de níveis potencialmente perigosos de gases, incluindo dióxido de enxofre, monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrogénio, azoto e depleção de oxigénio.
Com a libertação e presença de tantos gases perigosos, juntamente com o pó e as condições de trabalho quentes, o sector siderúrgico está repleto de perigos relacionados com o gás, especificamente nas áreas de fornos, poços e passagens subterrâneas.
O equipamento de deteção de gás deve ser implementado para manter as equipas seguras e conscientes dos perigos à medida que estes surgem e flutuam. A monitorização precisa também pode ajudar a evitar a contaminação do detetor, falsos alarmes e reduzir o tempo de inatividade, ao mesmo tempo que garante o cumprimento dos limites de exposição profissional exigidos.
A trituração de metais e metais não ferrosos na produção de aço produz poeiras ferrosas granuladas, que podem causar problemas a determinados detectores de gás, impedindo que os gases cheguem ao detetor e distorcendo as leituras. Os filtros amovíveis que podem ser limpos e substituídos garantem que o gás tem um caminho livre até ao sensor.
APLICAÇÕES
As instalações de sinterização processam minérios de ferro finos aquecendo-os para criar partículas maiores ou "sinter", que podem ser usadas em altos-fornos. A deteção de gases é vital nestas operações devido aos gases gerados durante o processo de sinterização, como o monóxido de carbono (CO), o dióxido de enxofre (SO2) e os óxidos de azoto (NOx).
Os altos-fornos são utilizados para converter minério de ferro em ferro fundido, utilizando altas temperaturas e gases redutores. Estas operações envolvem gases perigosos, o que torna a deteção de gases crítica para evitar envenenamentos e explosões e garante a reutilização segura dos gases dos altos-fornos.
As fábricas de coque produzem coque a partir do carvão, aquecendo-o na ausência de ar, um processo conhecido como pirólise, que é essencial para o processo do alto-forno. Os gases tóxicos e inflamáveis gerados, como o metano, o hidrogénio, o benzeno e os compostos de enxofre (por exemplo, H2S), exigem uma monitorização cuidadosa para evitar a exposição a tóxicos e incêndios.
A fundição envolve o derramamento de metal fundido em moldes para formar produtos de aço e, durante este processo, podem ser libertados fumos nocivos, como o monóxido de carbono e o dióxido de carbono, juntamente com outras partículas perigosas. Por conseguinte, a monitorização cuidadosa da qualidade do ar é vital para salvaguardar a saúde dos trabalhadores.
A produção de ferro envolve a extração e o processamento de minério de ferro em ferro fundido, que é depois utilizado para produzir aço. A deteção de gás é crucial para gerir os riscos associados à libertação de gases perigosos, tais como a deteção de CO, SO2, NOx e sulfureto de hidrogénio (H2S) durante o processamento de minério de ferro para proteger os trabalhadores e cumprir os regulamentos ambientais.
Desde suplementos de saúde a tratamentos inovadores para doenças crónicas e agudas, a indústria farmacêutica desenvolve e fabrica uma vasta gama de produtos e recorre a uma extensa rede de fornecedores e empresas de distribuição para o fazer, e cada fase da indústria tem os seus próprios riscos.
O fabrico de produtos farmacêuticos envolve múltiplas operações unitárias perigosas, desde a síntese de ingredientes farmacêuticos activos (API) até às operações de processamento, como a moagem, a mistura, a granulação e a secagem. Os solventes e APIs utilizados na produção farmacêutica são geralmente altamente tóxicos, e a exposição prolongada a alguns APIs pode causar efeitos crónicos na saúde, ou mesmo a morte. Também representam um risco de incêndio e explosão, uma vez que a exposição a produtos químicos e solventes inflamáveis é um dos perigos mais comuns no fabrico de produtos farmacêuticos, e o armazenamento de sólidos combustíveis e líquidos inflamáveis também gera riscos de incêndio.
O azoto também é frequentemente utilizado em instalações farmacêuticas e, quando há uma fuga de azoto líquido, este expande-se rapidamente e desloca o oxigénio da área circundante, o que, num espaço confinado, pode ser fatal. Uma vez que o azoto é um gás inerte, a deteção da deficiência de oxigénio é uma melhor indicação do risco do que a deteção do azoto por si só.
APLICAÇÕES
Os sistemas de deteção de gás são cruciais na indústria farmacêutica para garantir a segurança no manuseamento, armazenamento, investigação e produção de produtos químicos. As principais aplicações incluem:
Muitos produtos químicos farmacêuticos são armazenados sob a forma de gás ou líquido em contentores pressurizados. Os sistemas de deteção de gás monitorizam as fugas de gases tóxicos ou inflamáveis, como o amoníaco (NH3), o cloro (Cl2) e solventes como a acetona ou o etanol, que podem representar riscos de incêndio e de saúde. A deteção de gás também desempenha um papel vital no controlo da libertação de COVs e no cumprimento dos regulamentos ambientais.
Na investigação e desenvolvimento farmacêutico, os laboratórios manipulam uma grande variedade de produtos químicos em ambientes controlados. As salas limpas têm de manter normas rigorosas de qualidade do ar para evitar a contaminação, tornando a deteção de gases essencial. Da mesma forma, a investigação envolve frequentemente a experimentação com gases potencialmente perigosos ou químicos voláteis, tornando a ventilação adequada e a manutenção da qualidade do ar vitais para o bem-estar dos trabalhadores.
A limpeza é uma parte crítica do fabrico e investigação farmacêutica para manter as condições estéreis e evitar a contaminação. Muitos dos agentes de limpeza libertam gases que requerem uma monitorização cuidadosa, como o ácido peracético (PAA) e o peróxido de hidrogénio, que são normalmente utilizados na indústria farmacêutica para a limpeza de equipamento e superfícies. O controlo da qualidade do ar é especialmente importante em espaços confinados ou fechados onde os produtos de limpeza têm de ser utilizados.
A fundição envolve o derramamento de metal fundido em moldes para formar produtos de aço e, durante este processo, podem ser libertados fumos nocivos, como o monóxido de carbono e o dióxido de carbono, juntamente com outras partículas perigosas. Por conseguinte, a monitorização cuidadosa da qualidade do ar é vital para salvaguardar a saúde dos trabalhadores.
No fabrico farmacêutico em grande escala, os processos envolvem frequentemente o manuseamento de produtos químicos, solventes e gases que podem representar riscos se não forem devidamente controlados. Os sistemas de deteção de gás são essenciais para monitorizar vapores de solventes, acumulação deCO2, amoníaco e COVs para evitar a exposição a tóxicos, riscos de incêndio e garantir a conformidade ambiental.
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