La necesidad
La historia de la fabricación de cerveza es larga y honorable: se cree que, mucho antes de que los ciudadanos medievales de Londres la elaboraran en sus cocinas, ya la disfrutaban griegos y romanos. En el siglo XIV, las comunidades religiosas del Reino Unido estaban en el centro de la fabricación comercial de cerveza, y sólo la catedral de San Pablo producía 70.000 galones al año. Ahora, la fabricación de cerveza es un asunto mucho más secular, pero aunque el equipo utilizado y los volúmenes producidos pueden ser diferentes, muchos de los procesos fundamentales permanecen inalterados. Al igual que muchos de los retos. La producción y liberación de dióxido de carbono (CO2) representa un riesgo en varios puntos del proceso de elaboración de la cerveza; por ejemplo, durante la fermentación de la levadura, el punto en el que se crea el alcohol. Hoy en día, la fermentación se lleva a cabo mediante bacterias en un tanque cerrado, y las actividades de esas bacterias crean el alcohol, liberandoCO2 al hacerlo.
Control delCO2 en todas las zonas de elaboración de cerveza
Crowcon ya gestionaba la flota de monitores portátiles deCO2 de Gasman cuando surgió una nueva necesidad. La fábrica de cerveza acababa de someterse a una importante modernización, que incluía un nuevo sistema de ventilación para garantizar la purga eficaz de todos los gases peligrosos (incluidoel CO2). Es fundamental eliminar los peligros de los gases en las plantas cerveceras, entre otras cosas porque a menudo el personal de las fábricas de cerveza tiene que trabajar en espacios reducidos, lo que aumenta el riesgo de gases tóxicos, como demuestra un incidente mortal ocurrido en 2013 en México, en el que murieron siete trabajadores de una fábrica de cerveza.
Incluso cuandolas fugas de CO2 no matan a nadie, pueden causar grandes trastornos y responsabilidades, como en el caso de lafuga de CO2 de Greene King en 2015. En este caso, la inspección de la fábrica de cerveza mejorada del cliente reveló que necesitaba un sistema de detección de gases, pero esto no era sencillo debido al tamaño y al tipo de emplazamiento. Sin embargo, había que superar el reto, porque la medición y la manipulación delCO2 son fundamentales para los procesos de seguridad de la empresa.
El dióxido de carbono puede ser extremadamente peligroso o incluso mortal, especialmente en las grandes cantidades que utiliza y genera la fabricación de cerveza. El cliente recurrió a nuestro equipo de sistemas fijos de ingeniería (EFS), que diseñó e instaló un sistema fijo desupervisión de CO2 a medida con un controlador GM direccionable que supervisa constantemente las zonas de alto riesgo del emplazamiento actualizado. El controlador GM incluye una pantalla LCD y una función de transmisión en línea en directo que permite a una persona autorizada leer y/o actuar sobre el sistema desde cualquier lugar. De este modo, el sistema fijo complementa la flota existente de portátiles Gasman del cliente para proporcionar uncontrol del CO2 en toda la fábrica de cerveza. Como explica Jackie Marsh, ingeniero de especificaciones técnicas del equipo de EFS: 'Tuvimos que considerar la gran escala de producción y la naturaleza histórica del emplazamiento, así como el riesgo de fugas deCO2 en múltiples áreas. Instalando una solución fija a medida y utilizándola junto con los detectores portátiles existentes Gasman , nos aseguramos de que todas las áreas utilizadas para la producción de cerveza pudieran ser supervisadas de forma continua y/o periódica, según las necesidades'.
En pocas palabras
Ahora el cliente puede fabricar toda la cerveza que necesite, con la seguridad de que el personal recibirá una alerta clara y a tiempo en caso de que se produzca unafuga o acumulación deCO2 . Y eso tiene que ser una buena noticia tanto para el personal cervecero como para los bebedores de cerveza.
