¿Qué son las barreras de seguridad intrínseca?

En su sector, es posible que haya oído hablar de las barreras de seguridad intrínseca, comúnmente conocidas como barreras I.S.. Pero, ¿qué son exactamente?

I.S. son dispositivos de protección para equipos eléctricos como detectores de gas, detectores de incendios, alarmas, etc. montados en una zona peligrosa. Protegen los equipos de las sobrecargas de corriente, que de otro modo correrían el riesgo de convertir el equipo en una fuente de ignición, algo desastroso cuando el detector se encuentra en una zona donde puede haber gases explosivos.

Una buena analogía es la de una máquina de vapor con un silbato de alivio de presión: cuando la máquina está bajo demasiada presión, se alivia a través del silbato dejando escapar literalmente el vapor.

¿Cómo funcionan?

Las barreras de E.I. funcionan limitando la energía disponible para el dispositivo de E.I. En Crowcon, utilizamos dos tipos de barreras de E.I.: las barreras zener y los aislantes galvánicos.

Las barreras zener contienen diodos zener que desvían cualquier exceso de energía a tierra, por lo que hay que asegurarse de que se dispone de un punto de tierra intrínsecamente seguro. Si no dispone de un punto de tierra, puede utilizar un aislador galvánico, que proporciona aislamiento eléctrico entre la zona peligrosa y los circuitos de la zona segura a través de un transformador.

¿Cuándo hay que utilizarlos?

Básicamente, cuando se trata de dispositivos certificados que utilizan el método de protección I.S. Si su dispositivo utiliza este método, verá lo siguiente en sus certificados ATEX e IECEx:

  • "ia" o "ib" en su clasificación de certificación
  • Por ejemplo - Ex ia IIC T4 Ga (la clasificación para nuestro detector fijo Xgard Tipo 1)

Algunos productos pueden utilizar más de un método de protección: un ejemplo común es la protección contra el S.I. y contra las llamas. En estos casos, es poco probable que el producto requiera el uso de una barrera externa de S.I. No obstante, como siempre, le recomendamos que consulte el manual del producto para obtener orientación.

¿Cómo se utilizan?

Las barreras de S.I. deben situarse entre los dispositivos de la zona peligrosa y el equipo de control (instalado en una zona segura). La barrera de S.I. debe estar dentro de la zona segura.

El certificado ATEX para el dispositivo I.S. estipulará los parámetros aceptables para la barrera I.S.

¿Cuándo deben evitarse?

Los detectores que no utilizan el método de protección de "seguridad intrínseca" no deben utilizarse con una barrera de S.I.

Por ejemplo, el Xgard tipo 5 utiliza el método de protección ignífugo (Exd), por lo que no necesita una barrera I.S. Sin embargo, no todas las versiones del Xgard tienen protección ignífuga, por lo que sí necesitan una barrera I.S.; todo depende del producto que se utilice.

Cuando el detector y el equipo de control están instalados en la zona segura, no se necesitan barreras de S.I.

Una cosa que debe recordar: el uso de una barrera de S.I. con un detector que no utiliza el método de protección de seguridad intrínseca no hace que el detector sea intrínsecamente seguro.

Sensores electroquímicos: ¿cuánto tiempo en la estantería y cuánto en el campo?

Es posible que haya oído antes los términos "vida útil" y "vida operativa" en referencia a los sensores electroquímicos. Son el tipo de términos que mucha gente conoce, pero no todo el mundo sabe los detalles más finos de lo que significan.

¿Cuánto tiempo en el estante?

A efectos de este artículo, la "vida útil" es el tiempo que transcurre entre la fabricación de un producto y su funcionamiento inicial.

Los sensores electroquímicos suelen tener una vida útil de seis meses desde su fabricación, siempre que se almacenen en condiciones ideales a 20˚C. Inevitablemente, una pequeña proporción de este periodo se consume durante la fabricación del detector de gas y en el envío al cliente.

Teniendo esto en cuenta, siempre aconsejamos que cuando se adquieran sensores y cualquier pieza de repuesto durante su vida útil, se planifiquen y programen las compras para que la demora entre el almacenamiento y el uso sea mínima.

¿Cuánto tiempo en el campo?

Una vez más, la "vida útil" en este contexto se refiere al tiempo que transcurre desde que un sensor empieza a utilizarse hasta que deja de ser apto para su uso.

En condiciones absolutamente ideales -temperatura y humedad estables en la región de 20˚C y 60%RH sin incidencia de contaminantes- se sabe que los sensores electroquímicos funcionan más de 4000 días (11 años). La exposición periódica al gas objetivo no limita la vida de estas diminutas pilas de combustible: los sensores de alta calidad tienen una gran cantidad de material catalizador y conductores robustos que no se agotan con la reacción.

Sin embargo, las condiciones absolutamente ideales no siempre existen, ni se mantienen así, por lo que es vital pecar de precavido cuando se trata de sensores de gas.

Teniendo esto en cuenta, los sensores electroquímicos para gases comunes (por ejemplo, monóxido de carbono o sulfuro de hidrógeno) tienen una vida útil típica de 2-3 años. Un sensor de gases más exóticos, como el fluoruro de hidrógeno, puede tener sólo entre 12 y 18 meses.

Puedes leer más sobre la vida de los sensores en nuestro artículo de HazardEx.

Por qué no debes encender la chispa

Piense en la última vez que quiso probar su detector de gases inflamables. Estás ocupado; quieres algo rápido y cómodo. Una respuesta obvia es un encendedor, ¿no? Un rápido chorro de gas debería hacer el trabajo. ¿No es así?

Si "el trabajo" es arruinar el sensor de tu detector con un simple toque, entonces sí.

Si utiliza un encendedor para probar sus sensores, corre el riesgo de:

  • Inutilización de su sensor
  • Comprometer la garantía: los depósitos de carbono son un indicio para los fabricantes, que luego no aceptan la reclamación debido a pruebas incorrectas.

Por qué los encendedores son una mala noticia para tus sensores

Los sensores de tipo pelistor (también conocidos como perlas catalíticas) se utilizan en los detectores de gases industriales para detectar una gran variedad de gases y vapores. Los sensores están formados por un par de "perlas" emparejadas que se calientan para reaccionar con los gases. Los sensores funcionan en el rango del "Límite inferior de explosividad" (LIE), por lo que proporcionan una advertencia mucho antes de que se acumule un nivel de concentración de gas inflamable.

La exposición periódica e irregular a altas concentraciones de gas puede comprometer el rendimiento del sensor, y los encendedores exponen el sensor a un volumen de gas del 100%. No sólo eso, sino que esta exposición puede llegar a agrietar las perlas del sensor. Los mecheros también dejan depósitos de carbono perjudiciales en los cordones, lo que deja los sensores inservibles y puede poner en peligro su vida.

Cómo probar con seguridad sus sensores

Prueba de choque. También puede calibrar con gas LEL al 50%, pero asegúrese de que utiliza el adaptador de calibración de gas correcto de su bombona y de que el flujo de su bombona está regulado entre 0,5 y 1 litro por minuto.

 

 

Tu sensor es más sensible de lo que crees

 

Todos sabemos que los sensores de pellistor son una de las principales tecnologías para la detección de hidrocarburos. En la mayoría de las circunstancias, son un medio fiable y rentable de controlar los niveles de gases combustibles inflamables.

Como ocurre con cualquier tecnología, hay algunas circunstancias en las que no se debe confiar en los pellistores y hay que considerar otros sensores, como la tecnología de infrarrojos (IR).

Problemas con los pellistores

Los pellistores suelen ser muy fiables en la detección de gases inflamables. Sin embargo, todo tipo de tecnología tiene sus límites, y hay algunas ocasiones en las que los pellistores no deberían suponer lo más adecuado.

Quizás el mayor inconveniente de los pellistores es que son susceptibles de envenenarse (pérdida irreversible de sensibilidad) o inhibirse (pérdida reversible de sensibilidad) por muchas sustancias químicas que se encuentran en las industrias relacionadas.

¿Qué ocurre cuando un pellistor se envenena?

Básicamente, un pellistor envenenado no produce ninguna salida cuando se expone a un gas inflamable. Esto significa que un detector no entraría en alarma, dando la impresión de que el entorno es seguro.

Los compuestos que contienen silicio, plomo, azufre y fosfatos en tan sólo unas pocas partes por millón (ppm) pueden perjudicar el rendimiento del pellistor. Así que, tanto si se trata de algo del entorno de trabajo en general como de algo tan inocuo como el equipo de limpieza o la crema de manos, podría estar comprometiendo la eficacia de su sensor sin siquiera darse cuenta.

¿Qué tienen de malo los silicones?

Los silicones tienen sus virtudes, pero pueden ser más frecuentes de lo que se piensa; incluyendo selladores, adhesivos, lubricantes y aislantes térmicos y eléctricos. Pueden envenenar los sensores pellistores a niveles extremadamente bajos. Por ejemplo, hubo un incidente en el que una empresa sustituyó el cristal de una ventana en una sala en la que almacenaban su equipo de detección de gases. En el proceso se utilizó un sellador estándar a base de silicona y, como resultado, todos sus sensores pellistores no superaron las pruebas posteriores. Afortunadamente, esta empresa probaba sus equipos con regularidad; la historia habría sido muy diferente y más trágica si no lo hubieran hecho.

Situaciones como ésta demuestran hábilmente la importancia de las pruebas de choque (ya hemos escrito sobre ellas anteriormente - échale un vistazo), que ponen de manifiesto los sensores envenenados o inhibidos.

¿Qué puedo hacer para no envenenar mi sensor?

Esté atento, en esencia: pruebe su equipo con regularidad y asegúrese de que sus detectores son adecuados para el entorno en el que trabaja.

Descubramás sobre la tecnología de infrarrojos en nuestro blog anterior.

  

Sensores de pelistor: todo lo que necesita saber

Ya hemos escrito antes sobre los sensores de pellistor, pero la información sigue siendo vital y útil. Aquí está todo lo que necesitas saber...

Los sensores pellistores (o sensores de perlas catalíticas) han sido la tecnología principal para la detección de gases inflamables desde los años 60. A pesar de haber tratado una serie de temas relacionados con la detección de gases inflamables y COV, aún no hemos analizado el funcionamiento de los pellistores. Para compensar esta carencia, incluimos un vídeo explicativo, que esperamos que descargue y utilice como parte de la formación que imparta:

Un pellistor se basa en un circuito de puente de Wheatstone, e incluye dos "cuentas", ambas con bobinas de platino. Una de las perlas (la perla "activa") se trata con un catalizador, que reduce la temperatura a la que se inflama el gas que la rodea. Esta perla se calienta por la combustión, lo que provoca una diferencia de temperatura entre esta perla activa y la otra "de referencia". Esto provoca una diferencia de resistencia, que se mide; la cantidad de gas presente es directamente proporcional a ella, por lo que se puede determinar con precisión la concentración de gas como porcentaje de su límite inferior de explosividad (%LEL*).

El cordón caliente y los circuitos eléctricos están contenidos en la carcasa del sensor antideflagrante, detrás del supresor de llama de metal sinterizado (o sinterizado) a través del cual pasa el gas. Confinado dentro de esta carcasa del sensor, que mantiene una temperatura interna de 500°C, puede producirse una combustión controlada, aislada del entorno exterior. En altas concentraciones de gas, el proceso de combustión puede ser incompleto, dando lugar a una capa de hollín en la perla activa. Esto perjudicará parcial o totalmente el rendimiento. Hay que tener cuidado en los entornos en los que se pueden encontrar niveles de gas superiores al 70% de LEL.

Para obtener más información sobre la tecnología de sensores para gases inflamables, lea nuestro artículo comparativo sobre pellistores y tecnología de sensores infrarrojos: ¿Están los implantes de silicona degradando su detección de gases?

*Límite inferior de explosividad - Más información

Haga clic en la esquina superior derecha del vídeo para acceder a un archivo descargable.

¿Cuánto tiempo de vida te queda?

Cuando algo deja de funcionar, rara vez se avisa. ¿Cuándo fue la última vez que pulsó un interruptor para que la bombilla dejara de funcionar? ¿O ha tenido una mañana fría y helada este invierno en la que su coche simplemente no arranca?

Seguir leyendo "¿Cuánto te queda de vida?"

La importancia de las pruebas de impacto

Las pruebas de impacto son uno de esos temas que surgen una y otra vez, pero todavía no todo el mundo entiende el punto. Un detector de gas puede no responder correctamente al gas por muchas razones. La prueba funcional es una forma rápida y sencilla de asegurarse de que el suyo lo hace. Este es sólo un ejemplo de lo que puede ocurrir si no se realiza un bump test a su equipo.

Seguir leyendo "La importancia de las pruebas de choque"

Sensores de pelistor: cómo funcionan

Los sensores de gas de pellistor (o sensores de gas de perlas catalíticas) han sido la tecnología principal para la detección de gases inflamables desde los años 60. A pesar de haber tratado una serie de temas relacionados con la detección de gases inflamables y COV, aún no hemos analizado el funcionamiento de los pellistores. Para compensar esta carencia, incluimos un vídeo explicativo, que esperamos que descargue y utilice como parte de la formación que imparta

Un pellistor se basa en un circuito de puente de Wheatstone, e incluye dos "cuentas", ambas con bobinas de platino. Una de las perlas (la perla "activa") se trata con un catalizador, que reduce la temperatura a la que se inflama el gas que la rodea. Esta perla se calienta por la combustión, lo que provoca una diferencia de temperatura entre esta perla activa y la otra "de referencia". Esto provoca una diferencia de resistencia, que se mide; la cantidad de gas presente es directamente proporcional a ella, por lo que se puede determinar con precisión la concentración de gas como porcentaje de su límite inferior de explosividad (%LEL*).

El cordón caliente y los circuitos eléctricos están contenidos en la carcasa del sensor antideflagrante, detrás del supresor de llama de metal sinterizado (o sinterizado) a través del cual pasa el gas. Confinado dentro de esta carcasa del sensor, que mantiene una temperatura interna de 500°C, puede producirse una combustión controlada, aislada del entorno exterior. En altas concentraciones de gas, el proceso de combustión puede ser incompleto, dando lugar a una capa de hollín en la perla activa. Esto perjudicará parcial o totalmente el rendimiento. Hay que tener cuidado en los entornos en los que se pueden encontrar niveles de gas superiores al 70% de LEL.

Para obtener más información sobre la tecnología de sensores de gas para gases inflamables, lea nuestro artículo comparativo sobre los pellistores y la tecnología de sensores de gas por infrarrojos: ¿Están los implantes de silicona degradando su detección de gases?

*Límite inferior de explosividad - Más información

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Minimizar la exposición

La clave para reducir el riesgo: ¡pasar menos tiempo expuesto a los peligros! Los avances tecnológicos, impulsados por la creciente concienciación en materia de seguridad, están ofreciendo oportunidades para reducir el mantenimiento de los detectores y, por tanto, también para reducir el tiempo que los operarios deben dedicar a manipular los detectores y transmisores en zonas peligrosas.

Andy, director de productos de Crowcon, ha repasado las ventajas que aportan estos avances.

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Sensibilidad cruzada de los sensores tóxicos: Chris investiga los gases a los que se expone el sensor

Al trabajar en el Servicio de Asistencia Técnica, una de las preguntas más habituales de los clientes es la de las configuraciones a medida de los sensores de gases tóxicos. Esto suele llevar a una investigación sobre la sensibilidad cruzada de los diferentes gases a los que se expondrá el sensor.

Las respuestas de sensibilidad cruzada variarán de un tipo de sensor a otro, y los proveedores suelen expresar la sensibilidad cruzada en porcentajes mientras que otros la especificarán en niveles reales de partes por millón (ppm).

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