Quelle sera la durée de vie de mon capteur de gaz ?

Les détecteurs de gaz sont largement utilisés dans de nombreuses industries ( traitement de l'eau, raffinerie, pétrochimie, sidérurgie et construction, pour n'en citer que quelques-unes) pour protéger le personnel et les équipements des gaz dangereux et de leurs effets. Les utilisateurs d'appareils portables et fixes connaissent bien les coûts potentiellement importants liés au maintien de la sécurité de leurs instruments tout au long de leur vie utile. Les capteurs de gaz fournissent une mesure de la concentration d'un analyte d'intérêt, tel que le CO (monoxyde de carbone), le CO2 (dioxyde de carbone) ou le NOx (oxyde d'azote). Il existe deux types de capteurs de gaz les plus utilisés dans les applications industrielles : les capteurs électrochimiques pour les gaz toxiques et la mesure de l'oxygène, et les pellistors (ou billes catalytiques) pour les gaz inflammables. Au cours des dernières années, l'introduction des deux Oxygène et MPS (Molecular Property Spectrometer) ont permis d'améliorer la sécurité.

Comment puis-je savoir si mon capteur est défaillant ?

Au cours des dernières décennies, plusieurs brevets et techniques appliqués aux détecteurs de gaz ont prétendu être capables de déterminer quand un capteur électrochimique est défaillant. Cependant, la plupart de ces techniques ne font que déduire que le capteur fonctionne grâce à une certaine forme de stimulation des électrodes et peuvent donner un faux sentiment de sécurité. La seule méthode sûre pour démontrer qu'un capteur fonctionne consiste à appliquer un gaz d'essai et à mesurer la réponse : un test de déclenchement ou un étalonnage complet.

Capteur électrochimique

Les capteursélectrochimiques sont les plus utilisés en mode diffusion dans lequel le gaz du milieu ambiant pénètre par un trou dans la face de la cellule. Certains instruments utilisent une pompe pour alimenter le capteur en air ou en gaz. Une membrane en PTFE est placée sur le trou pour empêcher l'eau ou les huiles de pénétrer dans la cellule. La conception des capteurs permet de varier leur portée et leur sensibilité en utilisant des trous de différentes tailles. Les trous plus grands offrent une sensibilité et une résolution plus élevées, tandis que les trous plus petits réduisent la sensibilité et la résolution mais augmentent la portée.

Facteurs affectant la durée de vie des capteurs électrochimiques

Trois facteurs principaux affectent la durée de vie du capteur : la température, l'exposition à des concentrations de gaz extrêmement élevées et l'humidité. Les autres facteurs sont les électrodes du capteur et les vibrations et chocs mécaniques extrêmes.

Les températures extrêmes peuvent affecter la durée de vie du capteur. Le fabricant indiquera une plage de température de fonctionnement pour l'instrument : généralement -30˚C à +50˚C. Les capteurs de haute qualité seront toutefois capables de supporter des excursions temporaires au-delà de ces limites. Une exposition de courte durée (1 à 2 heures) à 60-65˚C pour les capteurs de H2S ou de CO (par exemple) est acceptable, mais des incidents répétés entraîneront l'évaporation de l'électrolyte et des décalages dans la lecture de la ligne de base (zéro) et une réponse plus lente.

L'exposition à des concentrations de gaz extrêmement élevées peut également compromettre les performances des capteurs. Les capteurs électrochimiques sont généralement testés par une exposition à des concentrations jusqu'à dix fois supérieures à leur limite de conception. Les capteurs construits à l'aide d'un matériau catalytique de haute qualité doivent pouvoir résister à de telles expositions sans modification de la chimie ou perte de performance à long terme. Les capteurs avec une charge de catalyseur inférieure peuvent subir des dommages.

L'influence la plus considérable sur la durée de vie des capteurs est l'humidité. La condition environnementale idéale pour les capteurs électrochimiques est de 20˚Celsius et 60 % d'HR (humidité relative). Lorsque l'humidité ambiante augmente au-delà de 60 %HR, de l'eau est absorbée dans l'électrolyte, ce qui entraîne une dilution. Dans des cas extrêmes, la teneur en liquide peut augmenter de 2 à 3 fois, ce qui peut entraîner une fuite du corps du capteur, puis des broches. En dessous de 60 % d'humidité relative, l'eau contenue dans l'électrolyte commence à se déshydrater. Le temps de réponse peut être prolongé de manière significative lorsque l'électrolyte est déshydraté. Dans des conditions inhabituelles, les électrodes des capteurs peuvent être empoisonnées par des gaz interférents qui s'adsorbent sur le catalyseur ou réagissent avec lui en créant des sous-produits qui inhibent le catalyseur.

Les vibrations extrêmes et les chocs mécaniques peuvent également endommager les capteurs en fracturant les soudures qui relient les électrodes de platine, les bandes de connexion (ou les fils dans certains capteurs) et les broches entre elles.

Durée de vie "normale" d'un capteur électrochimique

Les capteurs électrochimiques pour les gaz courants tels que le monoxyde de carbone ou le sulfure d'hydrogène ont une durée de vie opérationnelle généralement estimée à 2 ou 3 ans. Les capteurs de gaz plus exotiques, comme le fluorure d'hydrogène, peuvent avoir une durée de vie de seulement 12 à 18 mois. Dans des conditions idéales (température et humidité stables de l'ordre de 20˚C et 60%HR), sans incidence de contaminants, les capteurs électrochimiques sont connus pour fonctionner plus de 4000 jours (11 ans). L'exposition périodique au gaz cible ne limite pas la durée de vie de ces minuscules piles à combustible : les capteurs de haute qualité possèdent une grande quantité de matériau catalyseur et des conducteurs robustes qui ne s'épuisent pas sous l'effet de la réaction.

Capteur à pellistor

Les capteurs àpellistor sont constitués de deux bobines de fil appariées, chacune étant encastrée dans une perle de céramique. Le courant passe dans les bobines, chauffant les billes à environ 500˚C. Le gaz inflammable brûle sur la perle et la chaleur supplémentaire générée produit une augmentation de la résistance de la bobine qui est mesurée par l'instrument pour indiquer la concentration de gaz.

Facteurs affectant la durée de vie des capteurs à pellistors

Les deux principaux facteurs qui affectent la durée de vie du capteur sont l'exposition à une forte concentration de gaz et l'empoisonnement ou l'inhibition du capteur. Les chocs ou vibrations mécaniques extrêmes peuvent également affecter la durée de vie du capteur. La capacité de la surface du catalyseur à oxyder le gaz diminue lorsqu'elle a été empoisonnée ou inhibée. Une durée de vie du capteur supérieure à dix ans est courante dans les applications où les composés inhibiteurs ou empoisonnants ne sont pas présents. Les pellistors de plus grande puissance ont une plus grande activité catalytique et sont moins vulnérables à l'empoisonnement. Les billes plus poreuses ont également une plus grande activité catalytique à mesure que leur volume de surface augmente. Une conception initiale habile et des procédés de fabrication sophistiqués garantissent une porosité maximale des billes. L'exposition à de fortes concentrations de gaz (>100%LEL) peut également compromettre les performances du capteur et créer un décalage du signal zéro/ligne de base. Une combustion incomplète entraîne des dépôts de carbone sur la bille : le carbone "croît" dans les pores et crée des dommages mécaniques. Le carbone peut cependant être brûlé au fil du temps pour révéler à nouveau les sites catalytiques. Dans de rares cas, un choc mécanique extrême ou des vibrations peuvent également provoquer une rupture des bobines de pellistors. Ce problème est plus fréquent sur les détecteurs de gaz portables que sur les détecteurs fixes, car ils sont plus susceptibles de tomber, et les pellistors utilisés sont de plus faible puissance (pour maximiser la durée de vie de la batterie) et utilisent donc des bobines de fils plus fins et plus délicats.

Comment puis-je savoir si mon capteur est défaillant ?

Un pellistor qui a été empoisonné reste électriquement opérationnel mais peut ne pas réagir au gaz. Par conséquent, le détecteur de gaz et le système de commande peuvent sembler être en bonne santé, mais une fuite de gaz inflammable peut ne pas être détectée.

Capteur d'oxygène

Notre nouveau capteur d'oxygène sans plomb et à longue durée de vie n'a pas de brins de plomb comprimés dans lesquels l'électrolyte doit pénétrer, ce qui permet d'utiliser un électrolyte épais, donc pas de fuites, pas de corrosion induite par les fuites et une sécurité accrue. La robustesse supplémentaire de ce capteur nous permet d'offrir en toute confiance une garantie de 5 ans pour une plus grande tranquillité d'esprit.

Les capteurs d'oxygène à longue durée de vie ont une durée de vie étendue de 5 ans, avec moins de temps d'arrêt, un coût de possession plus faible et un impact environnemental réduit. Ils mesurent avec précision l'oxygène sur une large gamme de concentrations allant de 0 à 30% en volume et constituent la prochaine génération de détection de gaz O2.

Capteur MPS

MPS offre une technologie avancée qui supprime le besoin d'étalonnage et fournit une "véritable LIE (limite inférieure d'explosivité)" pour la lecture de quinze gaz inflammables, mais peut détecter tous les gaz inflammables dans un environnement multi-espèces, ce qui entraîne des coûts de maintenance permanents plus faibles et une interaction réduite avec l'unité. Cela réduit les risques pour le personnel et évite les temps d'arrêt coûteux. Le capteur MPS est également immunisé contre l'empoisonnement du capteur.

Une défaillance du capteur due à un empoisonnement peut être une expérience frustrante et coûteuse. La technologie du capteur MPS™n'est pas affectée par les contaminants présents dans l'environnement. Les processus qui ont des contaminants ont maintenant accès à une solution qui fonctionne de manière fiable avec une conception à sécurité intégrée pour alerter l'opérateur et offrir une tranquillité d'esprit pour le personnel et les actifs situés dans un environnement dangereux. Il est désormais possible de détecter plusieurs gaz inflammables, même dans des environnements difficiles, en utilisant un seul capteur qui ne nécessite pas d'étalonnage et dont la durée de vie prévue est d'au moins 5 ans.

Guide d'étalonnage de l'analyseur de gaz de combustion

Veiller à ce que votre analyseur de gaz de combustion (AGC) soit régulièrement entretenu va de soi, mais le comment et le pourquoi nécessitent un peu plus d'attention. Cet article explique le processus d'étalonnage et présente des conseils et astuces pratiques pour la maintenance et les meilleures pratiques.

L'acte d'étalonnage

L'étalonnage d'un FGA consiste à vérifier les capteurs pour garantir une mesure précise d'une concentration connue de gaz d'étalonnage certifié. Pour ce faire, la lecture doit être ajustée pour correspondre à la concentration du gaz grâce à un étalonnage initial du capteur de l'unité nouvelle ou existante.

Ensuite, il y a la dérive d'étalonnage, qui est effectuée à l'aide d'instruments existants pour ramener la lecture après la dérive. La mesure de la dérive de la jauge permet de voir à quel point elle s'est éloignée de la réalité et d'exclure les erreurs de mesure.

La régularité est la clé

Les capteurs se dégradent avec le temps, chaque capteur ayant une durée de vie différente pour un fonctionnement optimal, qu'il s'agisse de capteurs électrochimiques, de capteurs à billes catalytiques ou de capteurs infrarouges. Un étalonnage régulier permet d'augmenter les niveaux de gain et de remettre le capteur en conformité afin d'éviter les lectures erronées dangereuses.

Une fois que le capteur a atteint un certain point, il ne peut plus être remis dans la bonne position et c'est à ce moment-là qu'un nouveau capteur doit être installé.

Explication de la procédure d'étalonnage

La première étape du processus consiste à mettre l'appareil en mode d'étalonnage. Cela permet d'alimenter les capteurs avec un gaz de test d'une concentration connue pour voir comment ils réagissent. Les niveaux de gain sont ajustés dans le capteur pour faire correspondre les relevés à la concentration introduite tout en atténuant les pertes.

Les nouveaux paramètres sont verrouillés dans le micrologiciel de l'appareil et un rapport d'étalonnage est produit, créant un résultat PASS ou FAIL.

Conseils et astuces sur les meilleures pratiques

Voici quelques recommandations de meilleures pratiques pour vous aider à maintenir votre FGA.

Nettoyez régulièrement le piège à eau - L'humidité est un sous-produit de la combustion et peut être aspirée dans le FGA lorsqu'un test est effectué. Les dégâts causés par l'eau sont la première cause de dommages dans les analyseurs de gaz de combustion, il est donc impératif de vérifier, vider et remplacer les pièges à eau et les filtres intégrés de l'appareil pour s'en protéger.
Purgez l'appareil à l'air pur avant de le mettre hors tension. - les gaz nocifs sont aspirés du conduit de fumée et passent sur les capteurs pour obtenir une lecture. Une fois le test terminé et le système fermé, une partie de ce gaz reste piégée à l'intérieur. Cela peut provoquer des dommages dus à la corrosion et réduire la durée de vie de l'appareil. Il est donc indispensable de purger l'appareil à l'air libre avant de l'éteindre.
Mettez-le à l'intérieur pour le protéger des conditions climatiques froides - Pour réduire les risques d'accumulation de condensation et de dégâts des eaux dans votre FGA, veillez à retirer l'unité de votre fourgon pendant la nuit. Cela réduit également le risque de vol.
Utilisez des chargeurs agréés avec des sorties adaptées à l'appareil cible. - Les chargeurs non approuvés endommagent la batterie et réduisent la rétention de la charge, voire endommagent la batterie et les puces électroniques de l'appareil lui-même.
Vérifiez les sondes et les tuyaux de raccordement des appareils - toute fente ou fissure dans la maison en caoutchouc entraînera des lectures incorrectes. Effectuer des contrôles périodiques de vos tuyaux pour s'assurer qu'ils sont en bon état de fonctionnement est une habitude utile.

Options de service tout compris

Vous avez plusieurs options lorsque vous envoyez votre appareil pour son entretien et son étalonnage annuels :

Envoyez-le directement à nous

Le système innovant de gabarit Autocal de Crowcon gère le processus d'étalonnage de bout en bout pour les Sprint Pro FGA. Une unité non calibrée entraîne des erreurs dans les rapports de combustion produits et peut perturber votre travail quotidien.

L'entretien d'Autocal est facile. Il vous suffit d'apporter votre FGA à l'un des points de dépôt de DPD. Votre appareil sera inspecté, testé et calibré dans les deux jours et vous sera renvoyé grâce à l'option de retour express avec suivi de DPD.

Pour plus d'informations, veuillez consulter https://shop.crowcon.com/.

Envoyez-le à votre magasin local

Déposez votre appareil au comptoir commercial local ou dans un centre de service spécialisé à un moment qui vous convient et ils travailleront avec nous pour faciliter l'étalonnage annuel.
Ils vous contacteront pour venir récupérer votre appareil une fois l'étalonnage terminé.

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Les dangers de l'hydrogène

En tant que combustible, l'hydrogène est hautement inflammable et les fuites génèrent un risque sérieux d'incendie. Toutefois, les incendies d'hydrogène sont sensiblement différents des incendies impliquant d'autres combustibles. Lorsque des carburants et des hydrocarbures plus lourds, comme l'essence ou le diesel, fuient, ils s'accumulent près du sol. En revanche, l'hydrogène est l'un des éléments les plus légers de la planète, de sorte que lorsqu'une fuite se produit, le gaz se disperse rapidement vers le haut. Cela rend l'inflammation moins probable, mais une autre différence est que l'hydrogène s'enflamme et brûle plus facilement que l'essence ou le diesel. En fait, même une étincelle d'électricité statique provenant du doigt d'une personne suffit à déclencher une explosion lorsqu'il y a de l'hydrogène. La flamme d'hydrogène est également invisible, il est donc difficile de localiser le "feu" réel, mais elle génère une faible chaleur rayonnante en raison de l'absence de carbone et a tendance à se consumer rapidement.

L'hydrogène est inodore, incolore et insipide, de sorte que les fuites sont difficiles à détecter par les seuls sens humains. L'hydrogène n'est pas toxique, mais dans les environnements intérieurs tels que les salles de stockage des batteries, il peut s'accumuler et provoquer une asphyxie en remplaçant l'oxygène. Ce danger peut être compensé dans une certaine mesure en ajoutant des substances odorantes au carburant hydrogène, ce qui lui confère une odeur artificielle et alerte les utilisateurs en cas de fuite. Mais comme l'hydrogène se disperse rapidement, il est peu probable que l'odorisant voyage avec lui. L'hydrogène qui fuit à l'intérieur s'accumule rapidement, d'abord au niveau du plafond, puis finit par remplir la pièce. Par conséquent, l'emplacement des détecteurs de gaz est essentiel à la détection précoce d'une fuite.

L'hydrogène est généralement stocké et transporté dans des réservoirs d'hydrogène liquéfié. La dernière préoccupation est que, parce qu'il est comprimé, l'hydrogène liquide est extrêmement froid. Si l'hydrogène s'échappe de son réservoir et entre en contact avec la peau, il peut provoquer de graves gelures, voire la perte de certaines extrémités.

Quelle technologie de capteur est la meilleure pour détecter l'hydrogène ?

Crowcon dispose d'une large gamme de produits pour la détection de l'hydrogène. Les technologies traditionnelles de détection des gaz inflammables sont les pellistors et l'infrarouge (IR). Les capteurs de gaz à pellistors (également appelés capteurs de gaz à perles catalytiques) sont la principale technologie de détection des gaz inflammables depuis les années 1960. Vous pouvez en savoir plus sur les capteurs à pellistors sur notre page de solutions. Cependant, leur principal inconvénient est que dans les environnements à faible teneur en oxygène, les capteurs à pellistors ne fonctionnent pas correctement et peuvent même tomber en panne. Dans certaines installations, les pellistors risquent d'être empoisonnés ou inhibés, ce qui laisse les travailleurs sans protection. De plus, les capteurs à pellistors ne sont pas à sécurité intégrée, et une défaillance du capteur ne sera pas détectée à moins d'appliquer un gaz d'essai.

Les capteurs de type infrarouge constituent un moyen fiable de détecter les hydrocarbures inflammables dans les environnements à faible teneur en oxygène. Ils ne sont pas susceptibles d'être empoisonnés, de sorte que l'IR peut considérablement améliorer la sécurité dans ces conditions. Pour en savoir plus sur les capteurs IR, consultez notre page de solutions, et sur les différences entre les pellistors et les capteurs IR, consultez le blog suivant.

Tout comme les pellistors sont sensibles à l'empoisonnement, les capteurs IR sont sensibles aux chocs mécaniques et thermiques sévères et sont également fortement affectés par les changements de pression importants. De plus, les capteurs IR ne peuvent pas être utilisés pour détecter l'hydrogène. La meilleure option pour la détection des gaz inflammables à l'hydrogène est donc la technologie des capteurs MPS™ (molecular property spectrometer). Celle-ci ne nécessite pas d'étalonnage tout au long du cycle de vie du capteur, et comme la MPS détecte les gaz inflammables sans risque d'empoisonnement ou de fausses alarmes, elle permet de réaliser des économies considérables sur le coût total de possession et de réduire les interactions avec les unités, ce qui se traduit par une tranquillité d'esprit et moins de risques pour les opérateurs. La détection de gaz par spectromètre de propriété moléculaire a été développée à l'Université du Nevada et est actuellement la seule technologie de détection de gaz capable de détecter plusieurs gaz inflammables, y compris l'hydrogène, simultanément, de manière très précise et avec un seul capteur.

Lisez notre livre blanc pour en savoir plus sur notre technologie de capteur MPS, et pour plus d'informations sur la détection de l'hydrogène gazeux, visitez notre page sur l'industrie et jetez un coup d'œil à certaines de nos autres ressources sur l'hydrogène :

Que devez-vous savoir sur l'hydrogène ?

Hydrogène vert - Vue d'ensemble

Blue Hydrogen - Une vue d'ensemble

Xgard Bright MPS assure la détection de l'hydrogène dans une application de stockage d'énergie

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Gardez vos moniteurs de gaz propres pendant COVID-19

En cette période difficile, il est plus important que jamais de veiller à la propreté de votre détecteur de gaz pour assurer votre sécurité et celle des autres.

Nettoyage de votre moniteur

La procédure et les précautions suivantes doivent être respectées si vous avez l'intention de nettoyer votre moniteur de gaz Crowcon pour vous protéger contre la transmission du COVID-19.

Les détecteurs de gaz contiennent des capteurs qui peuvent être affectés par les produits chimiques contenus dans les produits de nettoyage. En général, Crowcon recommande de nettoyer avec un savon doux et un chiffon doux en veillant à ne pas introduire de quantités excessives de liquide dans le produit/les capteurs.

Les produits de nettoyage à base d'alcool peuvent provoquer une réaction temporaire sur certains capteurs électrochimiques, ce qui peut entraîner de fausses alarmes. Il est recommandé d'éteindre les moniteurs avant de les nettoyer et de ne les rallumer que lorsque l'alcool s'est complètement évaporé.

Les produits de nettoyage qui contiennent du chlore et/ou des silicones doivent être évités, en particulier sur les moniteurs qui contiennent des capteurs de gaz inflammables de type pellistor, car ces composés " empoisonneront " le capteur, entraînant une perte permanente de sensibilité au gaz.

Lorsque les régimes de nettoyage des détecteurs de gaz sont introduits ou augmentés, Crowcon recommande fortement que les capteurs soient testés périodiquement avec le gaz cible pour s'assurer qu'ils restent opérationnels. Les capteurs de type pellistor des moniteurs portables doivent être testés chaque jour avant leur utilisation, comme le prescrit la norme européenne EN60079-29 Partie 1.

Il est extrêmement probable qu'un agent viral puisse être piégé dans la pompe ou les filtres d'un instrument. Les procédures de maintenance doivent continuer à être effectuées comme décrit dans le manuel d'utilisation et de maintenance du produit et en accord avec la politique de la société exploitante.

Pour plus d'informations sur la manière de garantir votre sécurité ou celle de votre entreprise pendant la pandémie de COVID19, contactez-nous et nous serons ravis de vous aider.

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Quelle est la durée de vie de mes capteurs ?

Étant donné la nature critique des détecteurs de gaz, il est important de savoir qu'ils fonctionnent correctement à tout moment. De nombreux facteurs peuvent affecter les performances des capteurs de détection de gaz, et tous les capteurs finissent par tomber en panne. Les utilisateurs doivent donc être vigilants et prêts à changer leurs capteurs lorsque cela est nécessaire. Mais changer les capteurs trop tôt, alors qu'ils ont encore une longue durée de vie, peut être une perte de temps et d'argent.

L'achat et le stockage des pièces de rechange posent un autre problème. Les capteurs de rechange ont une durée de vie limitée, qui commence au moment où ils sont fabriqués. Au fil du temps, ils peuvent se dégrader même s'ils sont conservés dans des conditions idéales (c'est-à-dire dans un environnement sans contaminant, à température et humidité contrôlées) ; la période entre l'achat et la première utilisation doit donc être brève.

Alors, que doivent faire les utilisateurs pour prolonger la durée de vie de leurs capteurs sans mettre les gens en danger ?

Facteurs affectant la durée de vie des capteurs

La durée de vie et/ou les performances des capteurs de détection de gaz peuvent être affectées par divers facteurs, notamment :

Température
Humidité
Gaz interférents
Facteurs physiques, par exemple vibrations ou chocs excessifs.
Contamination ou endommagement du capteur, par exemple par des produits de nettoyage incorrects.
Contamination des filtres ou des sinters, par exemple par de la poussière, du sable ou des parasites (oui, des araignées !).
Exposition à des composés empoisonnants/inhibiteurs même lorsque le capteur n'est pas alimenté.

Il existe de nombreuses technologies de détection et la durée de vie d'un capteur est généralement liée à la technologie employée. Les capteurs électrochimiques ont tendance à avoir une durée de vie plus courte que les capteurs infrarouges (IR) ou catalytiques. Le type de gaz détecté peut également avoir un impact sur la durée de vie, les gaz les plus "exotiques" (par exemple le chlore ou l'ozone) ont tendance à avoir une durée de vie plus courte que les capteurs contrôlant les gaz les plus courants (monoxyde de carbone, sulfure d'hydrogène, par exemple).

La plupart des capteurs subissent également une usure générale, et les dommages causés ne sont pas toujours faciles à détecter. La première règle pour garder les capteurs sûrs et en bon état de fonctionnement est donc d'effectuer une maintenance régulière. La première règle à suivre pour garantir la sécurité et le bon fonctionnement des capteurs est donc de procéder à un entretien régulier. Celui-ci doit inclure des tests de déclenchement ( également appelés tests de gaz ou tests fonctionnels) et des étalonnages réguliers ; si l'exposition à des volumes importants de gaz peut endommager certains capteurs, les petites quantités utilisées pour les tests de déclenchement et les étalonnages sont tout à fait acceptables.

Il n'est pas toujours facile de savoir si un capteur est défaillant ; certaines des techniques proposées ne sont pas fiables et il ne faut pas prendre de risques dans ce domaine. Le seul moyen sûr de savoir qu'un capteur fonctionne correctement est d'appliquer le(s) gaz cible(s) lors des tests de déclenchement/étalonnage.

Planification du remplacement du capteur de gaz

Il est logique que les utilisateurs prolongent la durée de vie de leurs capteurs autant que possible ; leur remplacement coûte du temps et de l'argent, après tout. La possibilité de planifier et de prévoir la consommation des capteurs rend également l'achat de capteurs plus efficace et contribue à réduire le temps de stockage des capteurs de rechange.

Pour prévoir et planifier le remplacement des capteurs, les utilisateurs doivent comprendre les facteurs qui influencent les performances de leurs capteurs. Ces facteurs seront spécifiques à leur propre environnement, c'est pourquoi les utilisateurs doivent également être en mesure de s'appuyer sur les connaissances et l'expérience acquises en testant et en étalonnant régulièrement les capteurs dans leur environnement et leurs applications spécifiques.

Les détecteurs de bonne qualité sont accompagnés d'une garantie, mais si celle-ci peut indiquer une espérance de vie générale, il y a trop de variables et trop d'enjeux pour qu'elle soit suffisante. Rien ne peut remplacer les connaissances de l'utilisateur et un entretien régulier : avec ces éléments en place, les détecteurs de gaz ont beaucoup plus de chances de vivre longtemps et de prospérer.

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Quelle est la différence entre un pellistor et un capteur IR ?

Les capteurs jouent un rôle essentiel lorsqu'il s'agit de surveiller les gaz et les vapeurs inflammables. L'environnement, le temps de réponse et la plage de température ne sont que quelques-uns des éléments à prendre en compte pour choisir la meilleure technologie.

Dans ce blog, nous soulignons les différences entre les capteurs à pellistors (catalytiques) et les capteurs infrarouges (IR), les avantages et les inconvénients de ces deux technologies, et comment savoir laquelle convient le mieux à différents environnements.

Capteur à pellistor

Un capteur de gaz à pellistor est un dispositif utilisé pour détecter les gaz ou les vapeurs combustibles qui se situent dans la gamme d'explosivité afin d'avertir de l'augmentation des niveaux de gaz. Le capteur est une bobine de fil de platine dans laquelle un catalyseur est inséré pour former une petite perle active qui abaisse la température à laquelle le gaz s'enflamme autour d'elle. En présence d'un gaz combustible, la température et la résistance de la perle augmentent par rapport à la résistance de la perle de référence inerte. La différence de résistance peut être mesurée, ce qui permet de mesurer le gaz présent. En raison des catalyseurs et des billes, un capteur à pellistor est également appelé capteur catalytique ou capteur à billes catalytiques.

Créés dans les années 1960 par le scientifique et inventeur britannique Alan Baker, les capteurs à pellistors ont été initialement conçus comme une solution aux techniques de longue date de la lampe de sécurité à flamme et du canari. Plus récemment, ces dispositifs sont utilisés dans des applications industrielles et souterraines telles que les mines ou les tunnels, les raffineries de pétrole et les plates-formes pétrolières.

Les capteurs à pellistors sont relativement moins coûteux que les capteurs à infrarouge en raison des différences de niveau technologique, mais ils doivent être remplacés plus fréquemment.

Avec une sortie linéaire correspondant à la concentration du gaz, des facteurs de correction peuvent être utilisés pour calculer la réponse approximative des pellistors à d'autres gaz inflammables, ce qui peut faire des pellistors un bon choix en présence de plusieurs vapeurs inflammables.

De plus, les pellistors intégrés dans les détecteurs fixes avec des sorties de pont mV, comme le type 3 de Xgard, sont très bien adaptés aux zones difficiles d'accès car les réglages de l'étalonnage peuvent être effectués sur le panneau de commande local.

D'autre part, les pellistors ont des difficultés dans les environnements où il y a peu ou pas d'oxygène, car le processus de combustion par lequel ils fonctionnent nécessite de l'oxygène. Pour cette raison, les instruments pour espaces confinés qui contiennent des capteurs LIE de type pellistor catalytique comprennent souvent un capteur pour mesurer l'oxygène.

Dans les environnements où les composés contiennent du silicium, du plomb, du soufre et des phosphates, le capteur est susceptible d'être empoisonné (perte irréversible de sensibilité) ou inhibé (perte réversible de sensibilité), ce qui peut constituer un danger pour les personnes sur le lieu de travail.

S'ils sont exposés à de fortes concentrations de gaz, les capteurs à pellistors peuvent être endommagés. Dans de telles situations, les pellistors ne sont pas "à sécurité intégrée", ce qui signifie qu'aucune notification n'est donnée lorsqu'une défaillance de l'instrument est détectée. Toute défaillance ne peut être identifiée que par un test de déclenchement avant chaque utilisation pour s'assurer que les performances ne sont pas dégradées.

Capteur IR

La technologie des capteurs infrarouges repose sur le principe selon lequel la lumière infrarouge (IR) d'une longueur d'onde particulière est absorbée par le gaz cible. Un capteur comporte généralement deux émetteurs qui génèrent des faisceaux de lumière infrarouge : un faisceau de mesure dont la longueur d'onde est absorbée par le gaz cible, et un faisceau de référence qui n'est pas absorbé. Chaque faisceau est d'intensité égale et est dévié par un miroir à l'intérieur du capteur vers un photorécepteur. La différence d'intensité qui en résulte, entre le faisceau de référence et le faisceau de mesure, en présence du gaz cible, est utilisée pour mesurer la concentration du gaz présent.

Dans de nombreux cas, la technologie des capteurs infrarouges (IR) peut présenter un certain nombre d'avantages par rapport aux pellistors ou être plus fiable dans des domaines où les performances des capteurs à base de pellistors peuvent être altérées, notamment dans les environnements à faible teneur en oxygène et inertes. Seul le faisceau d'infrarouge interagit avec les molécules de gaz environnantes, ce qui donne au capteur l'avantage de ne pas être confronté à la menace d'empoisonnement ou d'inhibition.

La technologie IR permet d'effectuer des tests à sécurité intégrée. Cela signifie que si le faisceau infrarouge devait tomber en panne, l'utilisateur en serait informé.

Gas-Pro TK utilise un double capteur IR - la meilleure technologie pour les environnements spécialisés où les détecteurs de gaz standard ne fonctionnent tout simplement pas, qu'il s'agisse de purger un réservoir ou de libérer du gaz.

L'un de nos détecteurs IR est le Crowcon Gas-Pro IR, idéal pour l'industrie pétrolière et gazière, car il permet de détecter le méthane, le pentane ou le propane dans des environnements potentiellement explosifs et à faible teneur en oxygène, où les capteurs à pellistors peuvent avoir du mal à fonctionner. Nous utilisons également un capteur à double gamme %LEL et %Volume dans notre Gas-Pro TK, qui permet de mesurer et de basculer entre les deux mesures, de sorte qu'il fonctionne toujours en toute sécurité avec le paramètre correct.

Cependant, les capteurs IR ne sont pas tous parfaits car ils n'ont qu'une sortie linéaire par rapport au gaz cible ; la réponse d'un capteur IR à d'autres vapeurs inflammables que le gaz cible sera non linéaire.

L'objectif premier en matière de sécurité est de sélectionner la meilleure technologie de détection pour minimiser les risques sur le lieu de travail. Nous espérons qu'en identifiant clairement les différences entre ces deux capteurs, nous pourrons sensibiliser les gens à la manière dont les divers environnements industriels et dangereux peuvent rester sûrs.

Pour plus d'informations sur les capteurs à pellistor et IR, vous pouvez télécharger notre livre blanc qui comprend des illustrations et des diagrammes pour vous aider à déterminer la meilleure technologie pour votre application.

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Vous ne trouverez pas de capteurs Crowcon dormant au travail.

Les capteurs MOS (métal-oxyde-semiconducteur) ont été considérés comme l'une des solutions les plus récentes pour la détection du sulfure d'hydrogène (_H2S) dans des températures fluctuantes allant de 50°C à une vingtaine de degrés, ainsi que dans des climats humides tels que le Moyen-Orient.

Cependant, les utilisateurs et les professionnels de la détection de gaz ont réalisé que les capteurs MOS ne sont pas la technologie de détection la plus fiable. Ce blog explique pourquoi cette technologie peut s'avérer difficile à entretenir et quels problèmes les utilisateurs peuvent rencontrer.

L'un des principaux inconvénients de cette technologie est le risque que le capteur se mette en veille lorsqu'il ne rencontre pas de gaz pendant un certain temps. Bien entendu, il s'agit d'un risque énorme pour la sécurité des travailleurs de la région... personne ne veut se retrouver face à un détecteur de gaz qui, en fin de compte, ne le détecte pas.

Les capteurs MOS ont besoin d'un élément chauffant pour s'égaliser, ce qui leur permet de produire une lecture cohérente. Cependant, lors de la mise en marche initiale, l'élément chauffant met du temps à chauffer, ce qui entraîne un délai important entre la mise en marche des capteurs et leur réaction au gaz dangereux. Les fabricants de MOS recommandent donc aux utilisateurs de laisser le capteur s'équilibrer pendant 24 à 48 heures avant l'étalonnage. Pour certains utilisateurs, cela peut constituer un obstacle à la production, ainsi qu'un délai supplémentaire pour l'entretien et la maintenance.

Le délai de l'élément chauffant n'est pas le seul problème. Il consomme beaucoup d'énergie, ce qui pose un problème supplémentaire : les changements de température spectaculaires dans le câble d'alimentation CC, qui entraînent des variations de tension au niveau de la tête du détecteur et des inexactitudes dans la lecture du niveau de gaz.

Comme son nom de semi-conducteur d'oxyde métallique le suggère, les capteurs sont basés sur des semi-conducteurs qui sont reconnus pour dériver avec les changements d'humidité, ce qui n'est pas idéal pour le climat humide du Moyen-Orient. Dans d'autres industries, les semi-conducteurs sont souvent enrobés de résine époxy pour éviter ce phénomène, mais dans un capteur de gaz, ce revêtement empêcherait le mécanisme de détection du gaz, car celui-ci ne pourrait pas atteindre le semi-conducteur. Le dispositif est également exposé à l'environnement acide créé par le sable local au Moyen-Orient, ce qui affecte la conductivité et la précision de la lecture du gaz.

Une autre implication de sécurité importante d'un capteur MOS est qu'avec une sortie à des niveaux proches de zéro de_H2S, il peut y avoir de fausses alarmes. Souvent, le capteur est utilisé avec un niveau de "suppression du zéro" au niveau du panneau de contrôle. Cela signifie que le panneau de commande peut afficher un zéro pendant un certain temps après que les niveaux de_H2Sont commencé à augmenter. Cet enregistrement tardif de la présence de gaz à faible niveau peut alors retarder l'avertissement d'une fuite de gaz grave, l'opportunité d'une évacuation et le risque extrême de vies humaines.

Les capteurs MOS excellent dans la réaction rapide au_H2S, la nécessité d'un frittage contrecarre donc cet avantage. Le_H2Sétant un gaz "collant", il est capable d'être adsorbé sur les surfaces, y compris celles des frittes, ce qui ralentit la vitesse à laquelle le gaz atteint la surface de détection.

Pour remédier aux inconvénients des capteurs MOS, nous avons revisité et amélioré la technologie électrochimique avec notre nouveau capteur_H2Shaute température (HT) pour XgardIQ. Les nouveaux développements de notre capteur permettent un fonctionnement jusqu'à 70°C à 0-95%rh - une différence significative par rapport à d'autres fabricants qui revendiquent une détection jusqu'à 60°C, en particulier dans les environnements difficiles du Moyen-Orient.

Notre nouveau capteur_H2SHT s'est révélé être une solution fiable et résistante pour la détection du_H2Sà haute température - une solution qui ne s'endort pas au travail !

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Une solution ingénieuse au problème du H2S à haute température

En raison de la chaleur extrême au Moyen-Orient, qui peut atteindre 50°C en plein été, la nécessité d'une détection de gaz fiable est cruciale. Dans ce blog, nous nous concentrons sur la nécessité de détecter le sulfure d'hydrogène (_H2S) - un défi de longue date pour l'industrie de la détection de gaz au Moyen-Orient.

En combinant une nouvelle astuce avec une ancienne technologie, nous avons trouvé la solution pour une détection fiable des gaz dans les environnements du climat rude du Moyen-Orient. Notre nouveau capteur_H2Sà haute température (HT) pour XgardIQ a été revu et amélioré par notre équipe d'experts Crowcon en combinant deux adaptations ingénieuses de sa conception originale.

Dans les capteurs traditionnels de_H2S, la détection est basée sur la technologie électrochimique, où des électrodes sont utilisées pour détecter les changements induits dans un électrolyte par la présence du gaz cible. Cependant, les températures élevées combinées à une faible humidité provoquent l'assèchement de l'électrolyte, ce qui altère les performances du capteur et oblige à le remplacer régulièrement, ce qui implique des coûts de remplacement élevés, du temps et des efforts.

Ce qui rend le nouveau capteur si avancé par rapport à son prédécesseur, c'est sa capacité à conserver les niveaux d'humidité à l'intérieur du capteur, empêchant l'évaporation même dans des climats à haute température. Le capteur mis à jour est basé sur un gel électrolytique, adapté pour le rendre plus hygroscopique et éviter la déshydratation plus longtemps.

De plus, les pores du boîtier du capteur ont été réduits, ce qui empêche l'humidité de s'échapper. Ce graphique indique une perte de poids qui est une indication de la perte d'humidité. Lorsqu'il est stocké à 55°C ou 65°C pendant un an, il ne perd que 3% de son poids. Un autre capteur typique perdrait 50% de son poids en 100 jours dans les mêmes conditions.

Pour une détection optimale des fuites, notre remarquable nouveau capteur est également doté d'un boîtier de capteur à distance en option, tandis que l'écran d'affichage et les commandes à bouton-poussoir du transmetteur sont positionnés de manière à permettre un accès sûr et facile pour les opérateurs jusqu'à 15 mètres de distance.

Les résultats de notre nouveau capteur HT_H2Spour XgardIQ parlent d'eux-mêmes, avec un environnement de fonctionnement allant jusqu'à 70°C à 0-95%rh, ainsi qu'un temps de réponse de 0-200ppm et T90 de moins de 30 secondes. Contrairement à d'autres capteurs pour la détection du_H2S, il offre une durée de vie de plus de 24 mois, même dans des climats difficiles comme celui du Moyen-Orient.

La réponse aux défis de la détection des gaz au Moyen-Orient se trouve entre les mains de notre nouveau capteur, qui offre à ses utilisateurs des performances rentables et fiables.

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Pourquoi la surveillance de l'oxygène ne protège pas du dioxyde de carbone

Le dioxyde de carbone (_CO2) est un gaz utilisé ou produit dans de nombreuses industries, si ce n'est directement dans les produits, dans les systèmes de refroidissement et de réfrigération. Peut-être en raison de son association avec la respiration (nous inspirons de l'oxygène et expirons du_CO2), la nature toxique du_CO2 n'est pas toujours appréciée. Par conséquent, certains pensent que le niveau d'oxygène (O2) dans l'air est un indicateur approprié des niveaux de_CO2 sans danger. Cependant, si la surveillance des concentrations d'O2 vous protège contre l'asphyxie, elle ne peut pas vous protéger contre l'empoisonnement au_CO2. Faire un lien entre des niveaux de_CO2 sûrs et des niveaux d'O2 sûrs peut être une erreur fatale.

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Ce dont vous devez être conscient lorsque...

...mettre à zéro votre détecteur de CO2

Sans vouloir paraître accusateur, où étiez-vous la dernière fois que vous avez remis à zéro votre détecteur de CO2 ? Dans votre véhicule ? Au bureau, avant de vous rendre sur le lieu de travail ?

Cela ne vous a peut-être pas posé de problème jusqu'à présent, mais l'air qui vous entoure peut faire une grande différence dans les performances de votre détecteur de CO2.

Qu'est-ce que la mise à zéro ?

La mise à zéro de votre détecteur signifie qu'il faut le calibrer pour que son indication du niveau de gaz " air pur " soit correcte.

Quand est-ce que zéro n'est pas vraiment zéro ?

De nombreux détecteurs de CO2 sont programmés pour se mettre à zéro à 0,04 % de CO2 plutôt qu'à 0 %, car 0,04 % est le volume normal de CO2 dans l'air frais. Dans ce cas, lorsque vous mettez votre détecteur à zéro, il règle automatiquement le niveau de référence à 0,04 %.

Que se passe-t-il si vous mettez votre moniteur de CO2 à zéro là où vous ne devriez pas ?

Si vous mettez votre détecteur à zéro à un endroit où il ne devrait pas l'être, la concentration réelle de CO2 peut être beaucoup plus élevée que la norme de 0,04 % - jusqu'à dix fois plus élevée, dans certains cas.

Le résultat final ? Une lecture inexacte, et aucun moyen de savoir à quelle quantité de CO2 vous êtes réellement exposé.

Quels sont les dangers du CO2 ?

Le CO2 est déjà présent dans l'atmosphère terrestre, mais il suffit de peu pour qu'il atteigne des niveaux dangereux.

La toxicité de 1 % peut provoquer une somnolence en cas d'exposition prolongée.
La toxicité de 2 % est légèrement narcotique et provoque une augmentation du plaisir du sang, du pouls et une réduction de l'audition.
La toxicité à 5 % provoque des vertiges, de la confusion, des difficultés respiratoires et des attaques de panique.
Une toxicité de 8% provoque des maux de tête, des sueurs et des tremblements. Vous perdrez connaissance après cinq à dix minutes d'exposition.

Que puis-je faire pour m'assurer que je suis en sécurité ?

Ne mettez vos instruments à zéro que si c'est vraiment nécessaire, et veillez à mettre votre détecteur à zéro à l'air frais - loin des bâtiments et des émissions de CO2, et à distance pour vous assurer que votre propre souffle n'affecte pas la mesure.

Que faire si je pense que la lecture du zéro est incorrecte ?

Il est préférable de tester l'instrument avec de l'azote à 100 % pour vérifier le point zéro réel, puis avec un niveau connu de gaz de test CO2. Si la lecture du gaz zéro est incorrecte, ou toute autre lecture de gaz d'ailleurs, le détecteur aura besoin d'un étalonnage complet - contactez votre prestataire de services local pour obtenir de l'aide.

Si vous disposez d'un détecteur Crowcon, vous pouvez utiliser notre logiciel Portables Pro pour corriger sa lecture du zéro. Pour plus d'informations, appelez le service clientèle de Crowcon au +44 (0)1235 557711.

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