Eine kurze Geschichte der Gasdetektion

Die Entwicklung der Gasüberwachung hat sich im Laufe der Jahre stark verändert. Neue, innovative Ideen von Kanarienvögeln bis hin zu tragbaren Überwachungsgeräten bieten den Arbeitern eine kontinuierliche, präzise Gasüberwachung.

Die industrielle Revolution war der Katalysator für die Entwicklung der Gasdetektion, da sie die Verwendung von vielversprechenden Brennstoffen wie Kohle ermöglichte. Da Kohle entweder im Bergbau oder unter Tage abgebaut werden kann, waren Hilfsmittel wie Helme und Flammenlampen der einzige Schutz vor den Gefahren einer Methanexposition unter Tage, die noch nicht entdeckt worden waren. Methangas ist farb- und geruchlos, so dass seine Anwesenheit schwer zu erkennen ist, bis ein auffälliges Muster von Gesundheitsproblemen entdeckt wird. Die Risiken der Gasexposition führten dazu, dass man mit Nachweismethoden experimentierte, um die Sicherheit der Arbeiter auf Jahre hinaus zu gewährleisten.

Der Bedarf an Gasdetektion

Als sich die Gasbelastung abzeichnete, wurde den Bergleuten klar, dass sie wissen mussten, ob es in der Mine, in der sie arbeiteten, eine Methangasquelle gab. Anfang des 19. Jahrhunderts wurde der erste Gasdetektor erfunden, und viele Bergleute trugen Flammenleuchten an ihren Helmen, um während der Arbeit sehen zu können, so dass die Fähigkeit, das extrem brennbare Methangas aufzuspüren, von größter Bedeutung war. Die Arbeiter trugen eine dicke, nasse Decke über dem Körper und hatten einen langen Docht bei sich, dessen Ende in Flammen stand. Beim Betreten der Minen bewegte der Arbeiter die Flamme an den Wänden entlang und suchte nach Gaseinschlüssen. Wurde eine Gasblase gefunden, entzündete sie sich und wurde der Besatzung gemeldet, während die Person, die sie aufspürte, durch die Decke geschützt war. Mit der Zeit wurden fortschrittlichere Methoden zum Aufspüren von Gas entwickelt.

Die Einführung der Kanarienvögel

Die Gasdetektion wurde von Menschen auf Kanarienvögel verlagert, da diese laut zwitschern und ein ähnliches Nervensystem zur Steuerung der Atmung haben. Die Kanarienvögel wurden in bestimmten Bereichen des Bergwerks platziert, von wo aus die Arbeiter nach den Kanarienvögeln sahen, um sie zu versorgen und festzustellen, ob ihre Gesundheit beeinträchtigt war. Während der Arbeitsschichten hörten die Bergleute auf das Zwitschern der Kanarienvögel. Wenn ein Kanarienvogel anfing, seinen Käfig zu schütteln, war dies ein deutliches Anzeichen dafür, dass er einer Gasblase ausgesetzt war, die seine Gesundheit beeinträchtigt hatte. Die Bergleute evakuierten dann das Bergwerk und stellten fest, dass es unsicher war, es zu betreten. In einigen Fällen, in denen der Kanarienvogel ganz aufhörte zu zwitschern, wussten die Bergleute, dass sie das Bergwerk schneller verlassen mussten, bevor die Gasbelastung ihre Gesundheit beeinträchtigen konnte.

Das Flammenlicht

Die Flammenlampe war die nächste Entwicklung für die Gasdetektion im Bergwerk, da man sich um die Sicherheit der Tiere sorgte. Während die Flamme den Bergleuten Licht spendete, befand sie sich in einer Flammensperre, die jegliche Hitze absorbierte und die Flamme einfing, um zu verhindern, dass sie eventuell vorhandenes Methan entzündete. Die äußere Hülle enthielt ein Glasstück mit drei horizontal verlaufenden Einschnitten. Die mittlere Linie stellte die ideale Gasumgebung dar, während die untere Linie eine sauerstoffarme Umgebung und die obere Linie eine Methanexposition oder eine sauerstoffangereicherte Umgebung anzeigte. Die Bergleute zündeten die Flamme in einer Umgebung mit Frischluft an. Wenn die Flamme kleiner wurde oder zu erlöschen begann, deutete dies auf eine sauerstoffarme Umgebung hin. Wurde die Flamme größer, wussten die Bergleute, dass Methan mit Sauerstoff vorhanden war, was in beiden Fällen bedeutete, dass sie das Bergwerk verlassen mussten.

Der katalytische Sensor

Obwohl die Flammenlampe eine Entwicklung in der Gasdetektionstechnologie war, war sie doch kein "Einheitsansatz" für alle Branchen. Daher war der katalytische Sensor der erste Gasdetektor, der Ähnlichkeit mit der modernen Technologie hat. Die Sensoren funktionieren nach dem Prinzip, dass bei der Oxidation eines Gases Wärme entsteht. Der katalytische Sensor funktioniert durch eine Temperaturänderung, die proportional zur Gaskonzentration ist. Dies war zwar ein Fortschritt in der Entwicklung der für die Gasdetektion erforderlichen Technologie, doch war anfangs noch eine manuelle Bedienung erforderlich, um einen Messwert zu erhalten.

Moderne Technologie

Die Gaswarntechnik hat sich seit dem frühen 19. Jahrhundert, als das erste Gaswarngerät registriert wurde, enorm weiterentwickelt. Heute gibt es mehr als fünf verschiedene Arten von Sensoren, die in allen Branchen eingesetzt werden, darunter Elektrochemische, Katalytische Perlen (Pellistor), Photoionisationsdetektor (PID) und Infrarot-Technik (IR), zusammen mit den modernsten Sensoren Molekulares Eigenschaftsspektrometer™ (MPS™) und Langlebiger Sauerstoff (LLO2) sind moderne Gasdetektoren hochempfindlich, genau und vor allem zuverlässig, so dass die Sicherheit aller Mitarbeiter gewährleistet ist und die Zahl der Todesfälle am Arbeitsplatz reduziert werden kann.

T4x a Compliance 4-Gas-Monitor

Es ist von größter Wichtigkeit, dass der von Ihnen eingesetzte Gassensor vollständig optimiert und zuverlässig bei der Erkennung und genauen Messung von brennbaren Gasen und Dämpfen ist, egal in welcher Umgebung oder an welchem Arbeitsplatz.

Feststehend oder tragbar?

Gaswarngeräte gibt es in verschiedenen Formen, am häufigsten sind sie bekannt als ortsfest, tragbar Diese Geräte sind so konzipiert, dass sie den Anforderungen des Benutzers und der Umgebung gerecht werden und gleichzeitig die Sicherheit der Personen, die sich darin aufhalten, gewährleisten.

Fest installierte Melder werden als permanente Vorrichtungen in einer Umgebung eingesetzt, um eine ständige Überwachung von Anlagen und Geräten zu gewährleisten. Gemäß den Leitlinien der Health and Safety Executive (HSE) sind diese Arten von Sensoren besonders hilfreich, wenn die Möglichkeit eines Lecks in einem geschlossenen oder teilweise geschlossenen Raum besteht, das zu einer Ansammlung brennbarer Gase führen könnte. Der Internationale Gastransporter-Kodex (IGC-Code) heißt es, dass Gaswarngeräte so installiert werden sollten, dass sie die Unversehrtheit der zu überwachenden Umgebung überwachen, und dass sie gemäß den anerkannten Normen geprüft werden sollten. Um sicherzustellen, dass das fest installierte Gaswarnsystem effektiv funktioniert, ist eine rechtzeitige und genaue Kalibrierung der Sensoren entscheidend.

Tragbare Detektoren sind in der Regel kleine, tragbare Geräte, die in kleineren Umgebungen eingesetzt werden können, beengte Räumeeingesetzt werden können, um Lecks aufzuspüren oder Frühwarnungen für das Vorhandensein von brennbaren Gasen und Dämpfen in Gefahrenbereichen zu geben. Transportable Detektoren werden nicht in der Hand gehalten, sondern können leicht von einem Ort zum anderen transportiert werden, um als "Ersatzmonitor" zu fungieren, während ein fest installierter Sensor gewartet wird.

Was ist ein 4-Gas-Überwachungsgerät?

Gassensoren werden in erster Linie durch Konstruktion oder Kalibrierung für die Erkennung bestimmter Gase oder Dämpfe optimiert. Es ist wünschenswert, dass ein Sensor für toxische Gase, z. B. ein Sensor für Kohlenmonoxid oder Schwefelwasserstoff, eine genaue Anzeige der Zielgaskonzentration liefert und nicht auf eine andere störende Verbindung reagiert. Persönliche Sicherheitsmonitore kombinieren oft mehrere Sensoren zum Schutz des Benutzers vor bestimmten Gasrisiken. Ein "Compliance 4-Gas-Monitor" umfasst jedoch Sensoren zur Messung der Konzentration von Kohlenmonoxid (CO), Schwefelwasserstoff (H2S), Sauerstoff (O2) und entflammbaren Gasen, normalerweise Methan (CH4) in einem Gerät.

Der T4x Monitor mit dem bahnbrechenden MPS™-Sensor ist in der Lage, Schutz vor CO, H2S, O2 Risiken durch genaue Messung mehrerer brennbarer Gase und Dämpfe unter Verwendung einer grundlegenden Methankalibrierung.

Besteht Bedarf an einem 4-Gas-Überwachungsgerät?

Viele der in herkömmlichen Überwachungsgeräten eingesetzten Sensoren für brennbare Gase sind durch Kalibrierung für die Erkennung eines bestimmten Gases oder Dampfes optimiert, sprechen aber auf viele andere Verbindungen an. Dies ist problematisch und potenziell gefährlich, da die vom Sensor angezeigte Gaskonzentration nicht genau ist und möglicherweise eine höhere (oder gefährlichere) und niedrigere Gas-/Dampfkonzentration anzeigt als vorhanden ist. Da die Arbeitnehmer an ihrem Arbeitsplatz häufig potenziell Risiken durch mehrere brennbare Gase und Dämpfe ausgesetzt sind, ist es äußerst wichtig, dass sie durch den Einsatz eines genauen und zuverlässigen Sensors geschützt werden.

Worin unterscheidet sich das tragbare 4-in-1-Gaswarngerät T4x ?

Um die kontinuierliche Zuverlässigkeit und Genauigkeit des T4x Detektors zu gewährleisten. Der Detektor nutzt die MPS™ (Molecular Property Spectrometry)-Sensorfunktionalität in seiner robusten Einheit, die eine Reihe von Funktionen zur Gewährleistung der Sicherheit bietet. Er bietet Schutz vor den vier häufigsten Gasgefahren: Kohlenmonoxid, Schwefelwasserstoff, brennbare Gase und Sauerstoffmangel. Der Multigasdetektor T4x verfügt jetzt über eine verbesserte Erkennung von Pentan, Hexan und anderen langkettigen Kohlenwasserstoffen. Das Gerät verfügt über eine große Taste und ein leicht verständliches Menüsystem, so dass es auch von Personen, die Handschuhe tragen und nur eine minimale Schulung absolviert haben, leicht zu bedienen ist. Der robuste und dennoch tragbare T4x Detektor verfügt über einen integrierten Gummistiefel und einen optionalen Clip-on-Filter, der bei Bedarf leicht entfernt und ausgetauscht werden kann. Dank dieser Merkmale bleiben die Sensoren auch in den schmutzigsten Umgebungen geschützt, um einen konstanten Betrieb zu gewährleisten.

Ein einzigartiger Vorteil des T4x Detektors besteht darin, dass er sicherstellt, dass die Exposition gegenüber toxischen Gasen während der gesamten Schicht genau berechnet wird, auch wenn er kurzzeitig, während einer Pause oder auf dem Weg zu einem anderen Standort ausgeschaltet wird. Die TWA-Funktion ermöglicht eine ununterbrochene und unterbrochene Überwachung. So beginnt der Detektor beim Einschalten wieder bei Null, als ob er eine neue Schicht beginnen würde, und ignoriert alle vorherigen Messungen. Unter T4x hat der Benutzer die Möglichkeit, frühere Messungen innerhalb des richtigen Zeitrahmens zu berücksichtigen. Der Detektor ist nicht nur in Bezug auf die genaue Erkennung und Messung von vier Gasen zuverlässig, sondern auch aufgrund seiner Batterielebensdauer. Der Akku hält 18 Stunden und ist für den Einsatz über mehrere oder längere Schichten hinweg geeignet, ohne dass er regelmäßig aufgeladen werden muss.

Während der Nutzung verfügt T4 über eine praktische "Ampel"-Anzeige, die eine ständige visuelle Sicherheit bietet, dass das Gerät einwandfrei funktioniert und den Richtlinien für die Stoßprüfung und Kalibrierung am Standort entspricht. Die hellen grünen und roten Sicherheits-LEDs sind für alle sichtbar und bieten somit eine schnelle, einfache und umfassende Anzeige des Überwachungsstatus für den Benutzer und andere Personen in seiner Umgebung.

T4x hilft den Betriebsteams, sich auf wertschöpfende Aufgaben zu konzentrieren, indem es die Anzahl der Sensorwechsel um 75 % reduziert und die Zuverlässigkeit der Sensoren erhöht. Durch die Sicherstellung der Konformität am gesamten Standort hilft T4x den Managern für Gesundheit und Sicherheit, da sie nicht mehr sicherstellen müssen, dass jedes Gerät für das entsprechende brennbare Gas kalibriert ist, da es genau 19 auf einmal erkennt. Da das Gerät giftresistent ist und die Batterielebensdauer verdoppelt wurde, ist es wahrscheinlicher, dass die Bediener nie ohne Gerät dastehen. T4x reduziert die 5-Jahres-Gesamtbetriebskosten um über 25 % und spart 12 g Blei pro Detektor ein, was das Recycling am Ende seiner Lebensdauer erheblich erleichtert.

Insgesamt wird durch die Kombination von drei Sensoren (darunter zwei neue Sensortechnologien MPS ™ und Langlebige O2) in einem bereits beliebten tragbaren Multigasdetektor. Crowcon ermöglichte die Verbesserung der Sicherheit, Kosteneffizienz und Effizienz einzelner Geräte und ganzer Flotten. Das neue T4x bietet eine längere Lebensdauer und eine höhere Genauigkeit bei der Erkennung von Gasgefahren, während es gleichzeitig nachhaltiger als je zuvor gebaut ist.

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Wie lange wird mein Gassensor halten?

Gasdetektoren werden in vielen Industriezweigen (z. B. Wasseraufbereitung, Raffinerien, Petrochemie, Stahlindustrie und Bauwesen, um nur einige zu nennen) in großem Umfang eingesetzt, um Personal und Ausrüstung vor gefährlichen Gasen und deren Auswirkungen zu schützen. Die Benutzer von tragbaren und fest installierten Geräten kennen die potenziell erheblichen Kosten, die für den sicheren Betrieb ihrer Geräte während ihrer Lebensdauer anfallen. Unter Gassensoren versteht man die Messung der Konzentration eines bestimmten Analyten von Interesse, z. B. CO (Kohlenmonoxid), CO2 (Kohlendioxid) oder NOx (Stickoxid). Es gibt zwei Gassensoren, die in industriellen Anwendungen am häufigsten eingesetzt werden: elektrochemische Sensoren für toxische Gase und Sauerstoffmessungen und Pellistoren (oder katalytische Perlen) für brennbare Gase. In den letzten Jahren hat die Einführung der beiden Sauerstoff und MPS (Molecular Property Spectrometer)-Sensoren haben in den letzten Jahren für mehr Sicherheit gesorgt.

Woran erkenne ich, dass mein Sensor ausgefallen ist?

In den letzten Jahrzehnten wurden mehrere Patente und Techniken auf Gasdetektoren angewandt, die angeblich in der Lage sind, festzustellen, wann ein elektrochemischer Sensor ausgefallen ist. Die meisten dieser Verfahren lassen jedoch nur den Schluss zu, dass der Sensor durch irgendeine Form der Elektrodenstimulation funktioniert, und könnten ein falsches Gefühl der Sicherheit vermitteln. Die einzige sichere Methode, um nachzuweisen, dass ein Sensor funktioniert, besteht darin, Prüfgas zuzuführen und die Reaktion zu messen: ein Bump-Test oder eine vollständige Kalibrierung.

Elektrochemischer Sensor

Elektrochemische Sensoren werden meist im Diffusionsmodus verwendet, bei dem Gas aus der Umgebung durch ein Loch in der Oberfläche der Zelle eintritt. Einige Geräte verwenden eine Pumpe, um dem Sensor Luft oder Gasproben zuzuführen. Eine PTFE-Membran wird über der Öffnung angebracht, um das Eindringen von Wasser oder Ölen in die Zelle zu verhindern. Sensorbereiche und Empfindlichkeiten können durch die Verwendung unterschiedlich großer Löcher variiert werden. Größere Löcher bieten eine höhere Empfindlichkeit und Auflösung, während kleinere Löcher die Empfindlichkeit und Auflösung verringern, aber den Bereich vergrößern.

Faktoren, die die Lebensdauer elektrochemischer Sensoren beeinflussen

Es gibt drei Hauptfaktoren, die sich auf die Lebensdauer des Sensors auswirken: Temperatur, extrem hohe Gaskonzentrationen und Feuchtigkeit. Weitere Faktoren sind die Sensorelektroden sowie extreme Vibrationen und mechanische Stöße.

Extreme Temperaturen können die Lebensdauer des Sensors beeinträchtigen. Der Hersteller gibt einen Betriebstemperaturbereich für das Gerät an: in der Regel -30˚C bis +50˚C. Qualitativ hochwertige Sensoren sind jedoch in der Lage, kurzzeitige Überschreitungen dieser Grenzwerte zu verkraften. Kurze (1-2 Stunden) Exposition gegenüber 60-65˚C für H2S- oder CO-Sensoren (zum Beispiel) ist akzeptabel, aber wiederholte Vorfälle führen zur Verdampfung des Elektrolyts und zu Verschiebungen der Basislinie (Null) und zu einer langsameren Reaktion.

Die Exposition gegenüber extrem hohen Gaskonzentrationen kann die Sensorleistung ebenfalls beeinträchtigen. Elektrochemische Sensoren werden in der Regel bis zum Zehnfachen ihres Auslegungsgrenzwertes getestet. Sensoren, die aus hochwertigem Katalysatormaterial hergestellt werden, sollten solchen Belastungen standhalten können, ohne dass es zu chemischen Veränderungen oder langfristigen Leistungseinbußen kommt. Sensoren mit geringerer Katalysatorbelastung können Schaden nehmen.

Den größten Einfluss auf die Lebensdauer der Sensoren hat die Luftfeuchtigkeit. Die ideale Umgebungsbedingung für elektrochemische Sensoren ist 20˚Celsius und 60 % RH (relative Luftfeuchtigkeit). Steigt die Luftfeuchtigkeit über 60 % RH, wird Wasser in den Elektrolyten absorbiert, was zu einer Verdünnung führt. In extremen Fällen kann der Flüssigkeitsgehalt um das 2-3-fache ansteigen, was zu Leckagen am Sensorgehäuse und dann an den Stiften führen kann. Unter 60 % r.F. beginnt das Wasser im Elektrolyt zu dehydrieren. Die Ansprechzeit kann sich durch das Austrocknen des Elektrolyten erheblich verlängern. Sensorelektroden können unter ungewöhnlichen Bedingungen durch störende Gase vergiftet werden, die am Katalysator adsorbieren oder mit ihm reagieren und Nebenprodukte erzeugen, die den Katalysator hemmen.

Extreme Erschütterungen und mechanische Stöße können die Sensoren ebenfalls beschädigen, da die Schweißnähte, die die Platinelektroden, die Verbindungsstreifen (oder Drähte bei einigen Sensoren) und die Stifte miteinander verbinden, brechen.

Normale" Lebenserwartung eines elektrochemischen Sensors

Elektrochemische Sensoren für gebräuchliche Gase wie Kohlenmonoxid oder Schwefelwasserstoff haben eine Betriebslebensdauer, die üblicherweise mit 2-3 Jahren angegeben wird. Exotischere Gassensoren wie z. B. Fluorwasserstoff haben eine Lebensdauer von nur 12-18 Monaten. Unter idealen Bedingungen (stabile Temperatur und Luftfeuchtigkeit im Bereich von 20 °C und 60 % relative Luftfeuchtigkeit) und ohne das Auftreten von Verunreinigungen sind elektrochemische Sensoren für eine Betriebsdauer von mehr als 4000 Tagen (11 Jahren) bekannt. Die regelmäßige Einwirkung des Zielgases schränkt die Lebensdauer dieser winzigen Brennstoffzellen nicht ein: Hochwertige Sensoren verfügen über eine große Menge an Katalysatormaterial und robuste Leiter, die durch die Reaktion nicht erschöpft werden.

Pellistor-Sensor

Pellistor-Sensoren bestehen aus zwei aufeinander abgestimmten Drahtspulen, die jeweils in eine Keramikperle eingebettet sind. Durch die Spulen fließt Strom, der die Perlen auf etwa 500˚C erhitzt. Das brennbare Gas verbrennt an der Perle, und die zusätzlich erzeugte Wärme führt zu einem Anstieg des Spulenwiderstands, der vom Gerät gemessen wird, um die Gaskonzentration anzuzeigen.

Faktoren, die die Lebensdauer von Pellistor-Sensoren beeinflussen

Die beiden Hauptfaktoren, die sich auf die Lebensdauer des Sensors auswirken, sind eine hohe Gaskonzentration und eine Potenzierung oder Inhibierung des Sensors. Auch extreme mechanische Stöße oder Vibrationen können die Lebensdauer des Sensors beeinträchtigen. Die Fähigkeit der Katalysatoroberfläche, das Gas zu oxidieren, nimmt ab, wenn sie vergiftet oder gehemmt wurde. Eine Sensorlebensdauer von mehr als zehn Jahren ist bei Anwendungen üblich, bei denen keine hemmenden oder vergiftenden Verbindungen vorhanden sind. Pellistoren mit höherer Leistung haben eine größere katalytische Aktivität und sind weniger anfällig für Vergiftungen. Porösere Kügelchen haben auch eine größere katalytische Aktivität, da ihr Oberflächenvolumen größer ist. Ein geschickter Entwurf und ausgeklügelte Herstellungsverfahren gewährleisten eine maximale Porosität der Perlen. Hohe Gaskonzentrationen (>100%LEL) können die Sensorleistung ebenfalls beeinträchtigen und eine Verschiebung des Null-/Basisliniensignals verursachen. Eine unvollständige Verbrennung führt zu Kohlenstoffablagerungen auf der Sicke: Der Kohlenstoff "wächst" in den Poren und verursacht mechanische Schäden. Der Kohlenstoff kann jedoch im Laufe der Zeit abgebrannt werden, um die katalytischen Stellen wieder freizulegen. Extreme mechanische Stöße oder Vibrationen können in seltenen Fällen auch einen Bruch der Pellistorspulen verursachen. Dieses Problem tritt eher bei tragbaren als bei stationären Gasdetektoren auf, da diese eher fallen gelassen werden und die verwendeten Pellistoren weniger Strom verbrauchen (um die Batterielebensdauer zu maximieren) und daher empfindlichere, dünnere Drahtspulen verwenden.

Woran erkenne ich, dass mein Sensor ausgefallen ist?

Ein vergifteter Pellistor bleibt elektrisch funktionsfähig, reagiert aber möglicherweise nicht auf Gas. Daher können das Gaswarngerät und das Kontrollsystem scheinbar in einem gesunden Zustand sein, aber ein Leck in einem brennbaren Gas wird möglicherweise nicht erkannt.

Sauerstoffsensor

Unser neuer bleifreier, langlebiger Sauerstoffsensor hat keine komprimierten Bleistränge, in die der Elektrolyt eindringen muss, so dass ein dickflüssiger Elektrolyt verwendet werden kann, was bedeutet, dass es keine Lecks gibt, keine durch Lecks verursachte Korrosion und verbesserte Sicherheit. Die zusätzliche Robustheit dieses Sensors ermöglicht es uns, eine 5-Jahres-Garantie zu gewähren, die für zusätzliche Sicherheit sorgt.

Langlebige Sauerstoffsensoren haben eine lange Lebensdauer von 5 Jahren und zeichnen sich durch geringere Ausfallzeiten, niedrigere Betriebskosten und eine geringere Umweltbelastung aus. Sie messen Sauerstoff über einen breiten Konzentrationsbereich von 0 bis 30 % Volumen genau und sind die nächste Generation der O2-Gaserkennung.

MPS-Sensor

MPS Sensor bietet eine fortschrittliche Technologie, die eine Kalibrierung überflüssig macht und eine "echte UEG (untere Explosionsgrenze)" für die Messung von fünfzehn brennbaren Gasen liefert, aber alle brennbaren Gase in einer Umgebung mit mehreren Arten erkennen kann. Dies verringert das Risiko für das Personal und vermeidet kostspielige Ausfallzeiten. Der MPS-Sensor ist außerdem immun gegen Sensorvergiftungen.

Sensorausfälle aufgrund von Vergiftungen können eine frustrierende und kostspielige Erfahrung sein. Die Technologie des MPS™-Sensorswird durch Verunreinigungen in der Umgebung nicht beeinträchtigt. Bei Prozessen mit Verunreinigungen steht nun eine Lösung zur Verfügung, die zuverlässig und ausfallsicher arbeitet, um den Bediener zu warnen und dem Personal und den Anlagen in gefährlichen Umgebungen ein sicheres Gefühl zu geben. Es ist jetzt möglich, mehrere brennbare Gase zu erkennen, sogar in rauen Umgebungen, mit nur einem Sensor, der nicht kalibriert werden muss und eine erwartete Lebensdauer von mindestens 5 Jahren hat.